精益生产-精益工具实战案例-七大浪费之详细介绍

精益生产之七大浪费精益生产是一种以最小化浪费为目标，通过优化流程和提高效率来提高产品质量和客户满意度的管理方法。

在精益生产中，有七大浪费被认为是造成资源浪费和低效率的主要原因，它们是：过产、等待、运输、不合格、运动、库存和过程错误。

1. 过产（Overproduction）：过产是指在没有实际需求的情况下进行生产活动，导致产品过度积压和资源浪费。

这不仅会给企业带来高成本，还会增加库存量和缩短产品寿命。

2. 等待（Waiting）：等待是指生产过程中出现的不必要的停顿和延迟。

这可能是由于设备故障、物料不足、工人缺席等原因导致的。

等待会降低生产效率，增加生产周期，延迟产品交付。

3. 运输（Transportation）：运输是指不必要的材料和产品的长距离运输。

这使得运输成为了一个独立的过程，需要额外的时间和资源。

这些额外的步骤可能会导致物料的损坏、遗失和延迟，进一步增加了生产成本。

4. 不合格（Defects）：不合格是指生产中出现的错误、缺陷和质量问题。

不合格的产品需要进行修正、重新制造或报废，这增加了不必要的时间和资源。

这不仅会导致生产延误，还会降低产品质量和客户满意度。

5. 运动（Motion）：运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作。

这可能是由于生产线布局不合理、工具和设备摆放不当等原因导致的。

这增加了工人的体力消耗，降低了生产效率，也增加了人为错误的可能性。

6. 库存（Inventory）：库存是指未经加工的原材料和半成品的储存量。

过多的库存可能会导致资金占用、过期损失、储存空间浪费等问题。

此外，库存过多也会隐藏潜在的问题，如质量问题和需求变化的风险。

7. 过程错误（Processing）：过程错误是指生产过程中出现的不必要的重复、增补和调整。

这可能是由于不合理的工艺流程、工具和设备的不良设计等原因导致的。

这会增加生产成本和时间，降低生产效率和产品质量。

有效管理和消除以上七大浪费是精益生产的关键。

精益生产中的七大浪费1精益生产中的七大浪费一，生产过剩——最坏的浪费生产过剩就是在一定的时间内产品生产速度超过了产品销售速度。

生产过剩造成的大量库存会掩盖生产过程中的各种问题，会滞留大量的资金、产生多余的利息。

还会引起连锁的浪费，如：托盘工位器具的增加，搬运工搬运设备的增加，在制品场地的增大，产品维护管理人员的增加，很难实现先进先出，一旦出现质量问题，损失巨大。

生产过剩会导致生产成本的增加。

二，停工等待停工等待在实际生产中主要有两种：一是等待工件的到来。

原因是生产安排有问题造成工作量变动很大，工作量少时要等待。

或者工作量不平衡，先做完的人员要等待，另外还有设备发生故障或是发生品质不良时的等待；另一种是设备运转中的等待。

指操作人员看着设备运转，没有实现“一人多机”。

三，不必要的搬运搬运本身就是一种浪费，因为工件在搬运中并不产生附加价值。

不必要的搬运指除实现准时化生产（just-in-time）而必须的最少限度的搬运以外的临时放置、重新装载、整理搬运等。

四，不必要的加工指对工序的进展、加工品的精度毫无贡献的加工，如：加工粗糙度3.2即可，却要求加工到1.6。

普通机械能达到要求的却使用精密机械完成。

能使用高速切削的却使用低速切削。

由于加工方法设计不合理，造成产品需要挫平、磨光等附加工序。

五，不必要的在库不必要的在库指各工序间持有的在制品超过实际需要的量。

不必要的在库不仅会占用大量的资金还会隐藏很多的问题点。

如：设备故障、不良品、换产时间长、人员过剩等。

六，不必要的动作不必要的动作指对工序进展没有推动作用、不创造附加价值的人的动作或机械的动作。

应当把不必要的动作通过改善转变为创造价值的有效动作。

维修人员寻找工具的动作就是无效动作。

机床加工零件前“切削空气”的动作就是无效动作。

七，生产了翻修品和残次品生产过程中出现了翻修品或残次品是一种严重的浪费。

不仅白白浪费了原材料、动力能源、人力和工时，还会扰乱正常的生产秩序。

精益生产概述之七大浪费精益生产是一种旨在消除浪费、提高效率和质量的管理方法。

在这个方法中，七大浪费被认为是导致资源浪费和低效率的主要原因。

因此，精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费来实现生产过程的优化。

以下是精益生产中七大浪费的概述：1. 运输浪费（Transportation）：指在生产过程中不必要的物料、产品或信息的运输。

这种浪费可能是由于生产线布局不合理、物料存放位置不当等导致的。

2. 库存浪费（Inventory）：指在生产过程中过多的存储物料、产品或信息。

高库存不仅占用了宝贵的空间，还导致资金被束缚，增加了物料管理的复杂性。

3. 过程浪费（Process）：指生产过程中的任何不必要的任务、步骤或动作。

这些浪费可能是由于不必要的检查、重复的手动操作或不必要的文件处理等原因造成的。

4. 动作浪费（Motion）：指工人在生产过程中做出的不必要的动作或移动。

这些浪费可能包括在工作站之间来回移动、长时间等待或不必要的物料搬运等。

5. 等待浪费（Waiting）：指在生产过程中由于等待而导致的停滞或不必要的停机时间。

这种浪费可能是由于生产过程中的停机、设备故障或不平衡的任务分配等原因造成的。

6. 蒙眬浪费（Over-processing）：指在生产过程中对产品进行过度加工或处理，超出了产品要求或客户需求的范围。

这种过度加工不仅浪费资源，还可能导致产品成本增加。

7. 缺陷浪费（Defects）：指生产过程中产生的不合格产品或错误。

这些缺陷可能导致产品退货、修复或重新制造，增加了成本和时间。

通过识别和消除这七大浪费，精益生产能够提高生产效率和质量，减少资源浪费和成本。

这种方法不仅适用于制造业，也可应用于服务业和其他组织。

通过优化流程，改进布局和减少浪费，组织可以实现更高的生产效率和更满意的客户。

精益生产是一个追求效率和质量的管理方法，它的目标是通过消除七大浪费来优化生产过程。

该方法最初由日本丰田汽车公司引入，并且已被广泛应用于不同的行业和组织。

精益生产精益工具实战案例七大浪费之详细介绍引言在现代制造业中，如何提高生产效率、降低成本一直是企业关注的焦点。

精益生产是一种以减少浪费、提高价值流程效率为目标的管理方法。

而精益工具则是帮助企业实现精益生产的关键工具。

本文将详细介绍精益生产中的七大浪费及其解决方案。

一、过产过产是指在生产过程中由于没有按需求进行生产或者过量生产而产生的浪费。

这种浪费会导致过多的库存和长周期时间，增加生产成本。

解决过产浪费的方法包括：•合理生产规划，根据需求进行生产，避免过量生产；•采用精确的生产技术，在生产过程中精确控制生产数量；•采用拉动生产模式，根据市场需求进行生产。

二、库存库存是指在生产过程中没有被直接转化为产品的物料和产品。

过多的库存会增加企业的资金占用和额外的储存成本，同时也增加了产品的损耗和过期的风险。

解决库存浪费的方法包括：•采用 Just-In-Time (JIT) 生产模式，即按需生产，减少库存；•优化供应链管理，缩短供应链的时间，减少库存；•实施信息化管理，及时掌握库存情况，避免库存积压。

三、待机待机是指在生产过程中机器和设备处于空闲状态，没有产生价值。

待机会导致生产效率低下，增加生产时间和能源消耗，降低设备的使用寿命。

解决待机浪费的方法包括：•设备合理调整和优化，避免过多的停机维护和空转；•实施设备维护管理，定期检修，减少设备故障和停机时间；•优化生产计划，避免生产瓶颈和设备闲置。

四、运输运输是指在物料和产品流动过程中的浪费。

不合理的运输方式会导致物料的丢失、损坏和延迟，增加运输成本和物流时间。

解决运输浪费的方法包括：•设立最佳物料流动路径，减少多次搬运和运输；•采用标准化和系统化的运输方式，提高物流效率和准确性；•与供应商和合作伙伴合作，共享物流资源，减少运输成本。

五、过程过度加工是指在生产过程中进行了超过需求的加工和处理，造成了生产成本和时间的浪费。

解决过度加工浪费的方法包括：•精确评估产品需求和质量标准，避免过度加工；•优化工艺流程，简化生产步骤，减少不必要的加工操作；•培训员工，提高工作技能和意识，减少错误操作和调整。

精益生产认识之七大浪费培训精益生产是一种以最大限度地减少浪费为目标的生产管理方法。

在精益生产的理念中，浪费被认为是产生额外成本和低效率的主要原因。

为了优化生产过程和提高效率，精益生产识别出了七大浪费。

以下是对这七大浪费的详细介绍：1. 过产量：过产量是指超过实际需求的产量。

这种情况会导致库存积压，增加储存费用，并使产品容易过时。

为了解决这个问题，企业应该根据实际需求进行生产计划，避免过度生产。

2. 待料：待料是指工作站在等待材料、零件或原料时浪费的时间。

这种等待会导致生产线停滞，影响整体效率。

为了减少待料，企业可以优化供应链管理，缩短供应时间，并实施及时交付政策。

3. 运输：运输浪费是指物料、产品或信息在生产过程中不必要的移动和运输。

这种浪费会增加运输成本，并增加运输中产品受损或遗失的风险。

为了减少运输浪费，企业应该优化物料和信息流动的路径，最大限度地减少移动和运输。

4. 在生产过程中的等待：在生产过程中等待的浪费是指由于设备故障、原料缺乏或人员不足等原因而导致的停机和生产线等待。

这种浪费会降低生产效率，并增加生产成本。

为了避免等待浪费，企业应该实施预防性维护，确保设备正常运行，并合理安排人员。

5. 无效运动：无效运动是指生产过程中无关或多余的工人动作。

这种浪费会造成不必要的体力消耗和生产时间延长。

为了减少无效运动浪费，企业应该优化工作站布局和工作流程，确保工人只进行必要的动作。

6. 过度加工：过度加工是指对产品进行超出要求的处理或处理步骤。

这种浪费会增加生产成本，同时也会延长生产周期。

为了避免过度加工浪费，企业应该对产品和工艺进行分析，找出不必要的加工步骤，并进行精简。

7. 库存：库存浪费是指过多或无用的库存。

这种浪费会增加资金占用和储存成本，并增加产品过时或损坏的风险。

为了减少库存浪费，企业应该实施准时生产和准时交付政策，并优化库存管理。

通过认识和理解这七大浪费，企业可以发现潜在的问题并采取相应的措施来减少浪费，提高生产效率和质量。

精益生产中的七大浪费消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示（分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。

一、七大浪费介绍第一种：运输的浪费主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。

第二种：库存的浪费主要表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

（2）：使先进先出的作业困难。

（3）：损失利息及管理费用。

（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。

（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。

（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。

（7）：设备能力及人员需求的误判。

第三种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。

第四种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料等。

第五种：过量生产的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。

（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。

（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。

（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。

第六种：多余的工序的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

第七种：缺陷的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。

二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序优先级#1 过量生产这是7种浪费中最严重的一种，因为：a）它衍生出了另外的6种浪费b）它掩盖了真正的生产能力，从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。

七大浪费案例七大浪费案例【篇一：七大浪费案例】序言在精益生产中，我们把“客户愿意为之付钱的活动”，称之为有价值的活动，反过来就是浪费，这样看来，在我们的工厂，举目望去遍地都是浪费，这些浪费注定了我们的成本居高不下。

精益生产实际上就是一个持续消除浪费的过程，七大浪费就是一个很好的现场改善工具，通过消除浪费帮助企业提高效率。

那么，什么是浪费？我们如何去识别浪费？我们又如何来消除浪费？智尊精益在多年的客户服务中积累了不少在企业中推动精益生产消除浪费的经验，相信对企业管理者和同行们能有所帮助。

我们知道，工厂是根据客户的需求来生产产品的，因此我们定义“任何不能给客户带来价值的活动都是浪费”，生产线上堆积如山的物料和在制品，流水线上的作业员离线寻找物料，不合格产品，产品返工等都是常见的浪费现象。

我们把企业中最典型的浪费归纳为七大浪费，用几个英文字母来总结就是 timwoods： inventory---库存的浪费m---motion--- 动作的浪费 w---waiting---等待的浪费o---over production---过量生产的浪费o---over process---重复处理的浪费d---dfects---不良品的浪费transportation 搬运的浪费指流程中因两点间距离远而造成的搬运、走动等浪费包括人的浪费和机器的浪费。

搬运本身是一种无附加价值的动作,若分解开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪费。

我们在企业中经常看到这样的搬运动作：从机械化车间到操作工位以上搬运需要我们用人或者机器来完成，它们带给企业怎样的浪费呢？显而易见，拿起、放下会造成取放过程中时间的浪费，在反复搬运中会造成我们等待和在制品库存的浪费，堆积物料和在制品会造成我们面积和空间的浪费transportation 要消除搬运的浪费，我们必须知道是什么原因导致搬运的发生：设计的兼容性：业务扩充新增工序或设备，设备或物料变换不适合，前景不明未作整体规划。

精益生产概述之七大浪费精益生产是一种以消除浪费为核心的生产管理方法，旨在提高生产效率和质量。

七大浪费是精益生产的基本概念之一，它们是指在生产过程中存在的七种浪费现象，并且这些浪费都可以避免或减少。

以下是对七大浪费的简要概述。

1. 运输浪费：指在生产过程中不必要的物料运输或移动，例如将产品从一个车间搬到另一个车间，或者将材料从仓库搬到生产线。

运输浪费会增加生产时间和成本，并容易引起损坏或丢失。

2. 库存浪费：指生产过程中积压的过多原材料、半成品或成品库存。

库存浪费会增加库房和仓储成本，还可能导致过期、损坏或过时的物料。

3. 过程中的等待浪费：指在生产过程中由于机器故障、零部件不足或工人等待等原因导致的停工或非生产时间。

等待浪费会降低生产效率，增加生产周期，并导致交货延迟。

4. 过度加工浪费：指在生产过程中对产品进行过多或不必要的加工。

过度加工浪费会增加生产成本，并可能导致质量问题或产品过度精细化。

5. 度量浪费：指在生产过程中由于测量、追踪或监控不足导致的效率低下或质量问题。

度量浪费会增加错误率和修复成本，并且可能导致产品不符合客户要求。

6. 过剩生产浪费：指生产过程中超出客户需求的产品或数量。

过剩生产浪费会增加库存和仓储成本，并降低资金周转率。

7. 动作浪费：指生产过程中不必要的动作或无效的动作，包括重复、走动、等待、纠正错误等。

动作浪费会降低工人的效率和舒适度，增加生产时间和成本。

精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费，提高生产效率和质量，实现产品的快速交付和客户满意度的提升。

通过精益生产的实施，企业可以提高生产线的流程，优化生产方式，减少生产成本，并最大限度地提高企业的竞争力和盈利能力。

精益生产的实施需要从各个方面入手，包括流程优化、员工参与和培训、设备改进等。

下面将进一步探讨精益生产的相关内容，以及其对企业的影响和益处。

首先，要实施精益生产，必须对生产流程进行优化。

通过识别和消除七大浪费，可以简化生产流程，降低生产周期，并提高产品的质量和交货效率。

精益生产精益工具实战案例七大浪费之详细介绍引言精益生产作为一种生产管理方法，旨在通过削减浪费、提高生产效率和质量，实现企业的持续改进。

其中，七大浪费是精益生产中的关键概念之一。

本文将详细介绍精益生产七大浪费的概念及其实战案例。

1. 运动浪费运动浪费是指在生产过程中存在不必要的移动、寻找、等待等活动。

这些活动不仅消耗了时间，还增加了错误发生的机会。

运动浪费的解决方法包括优化工作站布局、设立临时存放区域、使用标识等。

实战案例在某制造企业的装配线上，工人需要手动将物料从一个工作台搬运到另一个工作台，造成了大量的运动浪费。

通过重新布置工作站，将两个工作台靠近，工人只需要进行简单的转身操作，节省了大量的运动时间，大大提高了生产效率。

2. 等待浪费等待浪费是指在生产过程中由于资源被闲置或者协调不当而导致的时间浪费。

当某个生产环节等待其他环节完成时，就会产生等待浪费。

解决等待浪费的方法包括优化生产流程、合理规划生产任务、实施批量生产等。

实战案例某家汽车制造企业在装配线上存在等待浪费，由于生产任务规划不合理，导致某些工作台员工经常处于等待状态。

该企业通过使用产能规划工具和实时监控系统，优化了生产任务的分配和调度，减少了等待时间，提高了生产效率。

3. 过产浪费过产浪费是指在生产过程中，由于产量超过需求或者生产批次过大，导致的库存积压和产能浪费。

过产浪费的解决方法包括实施精细化生产计划、实施拉动生产、优化供应链配送等。

实战案例某家电子产品制造企业在生产过程中存在过产浪费，由于生产批次过大，导致了庞大的库存积压。

该企业通过实施精细化生产计划和拉动生产方式，将生产批次控制在合理范围，有效减少了过产浪费，降低了生产成本。

4. 运输浪费运输浪费是指在物料运输过程中存在的不必要的移动、翻倒、装卸等活动。

运输浪费的解决方法包括优化物料流动路径、合理规划物料运输方式、实施自动化物流操作等。

实战案例某食品加工企业的原料库和生产车间之间的距离较远，需要频繁运输原料。

精益生产中的七大浪费有哪些？什么是精益生产七大浪费？所谓精益生产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的生产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。

精益生产的七大浪费1.造过剩的浪费精益生产七大浪费之过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。

在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。

传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。

整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。

2.等待的浪费等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。

加工批量太大是造成等待的原因之一。

允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。

频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。

这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。

3.搬运的浪费运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。

消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。

通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。

4.库存的浪费存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。

传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。

5.加工的浪费加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。

精益生产七大浪费的实例编辑整理：尊敬的读者朋友们：这里是精品文档编辑中心，本文档内容是由我和我的同事精心编辑整理后发布的，发布之前我们对文中内容进行仔细校对，但是难免会有疏漏的地方，但是任然希望（精益生产七大浪费的实例）的内容能够给您的工作和学习带来便利。

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精益生产七大浪费的实例七种浪费第一种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等.第二种:搬运的浪费主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。

(也就是分工艺流程批量生产）,无流线生产的观念。

第三种：不良品的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。

第四种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。

第五种：加工的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

第六种：库存的浪费主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

库存的损害表现有:(1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费.（2）：使先进先出的作业困难。

(3）：损失利息及管理费用。

(4）：物品的价值会减低,变成呆滞品。

（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费.（6）:没有管理的紧张感,阻碍改进.（7）:设备能力及人员需求的误判。

第七种：制造过多(早）的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力.制造过多(早）的损害表现有:（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。

精益生产七大浪费的实例七种浪费第一种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。

第二种：搬运的浪费主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。

（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。

第三种：不良品的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。

第四种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。

第五种：加工的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

第六种：库存的浪费主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

（2）：使先进先出的作业困难。

（3）：损失利息及管理费用。

（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。

（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。

（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。

（7）：设备能力及人员需求的误判。

第七种：制造过多（早）的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。

（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。

（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。

（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。

七大浪费的对策结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。

一、七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。