高精度细长孔的数控加工研究摘要:目前世界上利用外排屑(如枪钻)深孔钻削技术，可钻削的孔径小到f2mm。
而内排屑深孔钻削的孔径很少有小于f16mm的，且多数仍采用传统的BTA钻削系统。
由于枪钻结构为不对称形状，质心偏离中轴，这给制造、重磨都带来一定的困难，也使造价增高。
另外，其结构刚度和扭转强度低(同直径的圆形钻杆扭转刚度是枪钻的2.3倍)，使其使用的钻削速度降低，进给量小。
采用单管内排屑喷吸钻(SED)钻削系统，钻削小深孔直径可小到f3.7mm。
我工艺所采用SED技术，进行了孔径(mm)f16、f12、f10、f8、f7.62、f5.7、f3.7的小深孔钻削加工，钻削过程平稳，排屑流畅，孔的尺寸形状精度和孔壁表面粗糙度均能满意，在上述孔径范围内，完全可以替代枪钻对小深孔进行钻削加工。
由于其刚度好，可加大进给量和钻削速度，使生产效率、钻孔质量和经济效益均有所提高，显示了一定的技术优势。
关键词：高精度细长孔数控加工一、孔的定义与分类根据国家标准GB1800—1979的规定：孔主要指圆柱形的内表面。
由此可知，广义的孔泛指包容面。
孔通常可按如下方法分类：（1）按形状来分。
有圆柱孔、圆锥孔、鼓形孔、多边形孔、花键孔和其它异形孔以及特形孔（如弯曲孔）等。
其中，以圆柱孔使用最为广泛。
（2）按形态来分。
有通孔及盲孔（不通孔）；深孔（指孔的深度L与孔径D之比超过5的孔，L/D简称深径比或长径比；L/D=5~20属一般深孔，L/D﹥20~30属中等深孔，L/D ﹥30~100称为特殊深孔）及浅孔。
（3）按孔径的大小来分。
有大孔（D﹥100mm）、普通孔(D=10~100mm)、小孔(D=1~10mm)和微孔(D<1mm的孔)。
（4）按加工机理来分。
有机械加工、特种加工（见表1）、机电复合加工等。
尽管特种加工方法较多，但目前由于设备比较昂贵和加工效率不高等原因，所以无论是现在还是可预见的未来，传统的机械加工仍将是孔加工的主要手段。
表1 孔加工的方法（5）按加工精度分。
有粗孔（如钻孔和粗镗后的孔）、半精孔（如扩孔、粗铰、半精镗的孔）和精密孔（如精铰、精拉、精磨、珩磨、研磨后的孔）等。
精密孔通常是指公差等级在IT7~IT6级以上，表面粗糙度Ra﹤0.8~0.4m的孔，它的几何形状精度（如圆度、圆柱度、轴线直线度等）一般规定在其尺寸公差带的1/2~1/3范围内。
随着航空航天、汽车、高速列车、风电、电子、家电、能源、模具、液压、机床及精密机械等装备制造业的迅速发展和产品的更新换代，精密孔的应用日益增多。
例如液压系统中广泛使用的各种阀孔、高压油缸筒都是一些典型的精密孔。
孔加工由于其自身的特点，加工难度较大，而精密孔加工的难度更大。
二、孔加工的特点孔加工是一种比较复杂的工艺过程，加工时必须妥善解决排屑、冷却润滑和导向等问题。
孔加工的主要特点是：（一）由于受被加工工件孔径尺寸、长度和形状的制约，故切削刀具相应较细长，刚性差，并且大多呈悬臂装夹的方式，加工容易引起刀具的偏斜和震动。
1、切屑排除比较困难。
要改善容屑与排屑条件，势必要增大容屑槽，但这样将会使刀具的强度和刚度降低。
2、切削液难以引入到切削区，切屑、刀具与工件孔壁之间的摩擦很大，切削温度很高，尤其是在加工深孔时。
所以，切削液在孔加工中具有特殊的重要作用。
切削液的合理选择和正确使用，对孔的加工质量、刀具寿命和切削效率等有极大的影响。
3.孔加工常用的切削液供液方法有浇注法和高压内冷却法两种。
前者最为简单，但供液效果差，且切削液消耗量大。
内冷却法多用于油孔钻、深孔钻、喷吸钻、套料刀和单刃镗铰刀等孔加工刀具上，需在刀具上作出高压内冷却的供液（油）通道孔，油气混合物通过此通道被输送到切削区，此法消耗的切削液用量少，但刀具结构较复杂。
目前，随着刀具制造技术的进步，国内外各刀具公司已推出了各种带高压内冷却供液（油）通道孔刀具的新品，为采用内冷却法创造了条件。
例如，ISCAR公司推出的包括DR、DZ和DS系列的机夹硬质合金可转位刀片浅孔钻，德国MAPAL公司的涂层硬质合金单刃铰刀（切削速度高达150-400m/min），日本三菱公司的硬质合金小钻头等，它们都有提供通向射流应用区域的高压切削液通道孔，并且规格越来越小。
据报道，国外一家公司生产的硬质合金小钻头，其直径可小到3-4.5mm，油孔直径为0.4-0.6mm。
（二）切削液采用近乎干式切削的“汽束”喷雾冷却法的特点1、“汽束”喷雾冷却是以一定压力（0.3~1MPa）的空气使切削液雾化，并以很高的速度喷向切削区域，使在该区域高温下呈雾化状的切削液滴很快汽化。
由于液体在汽化时会吸收大量热量，因而可使切削区域内的温度大幅度下降，同时切削液还能带走切削区域和空间的热量和粉末，改善作业环境。
实践证明，在使用等量切削液情况下，“汽束”喷雾冷却在相同时间内所吸收的热量是浇注法的1000倍。
所以，它不但可提高刀具使用寿命，而且可使切削液的消耗大大减少。
据德国格林（Guhring）公司试验证实，在汽车生产线上采用“汽束”喷雾冷却，每班只需耗用半杯油，并且可用廉价的工厂再生油。
“汽束”喷雾冷却既适用于自动生产线上，也适用于一般的金属切削加工中。
图1所示为在普通钻床上利用“汽束”供给切削液的一种装置。
该装置由贮液箱1（包括工作部I和溢流部II）、过滤器2和3、集液盘5、喷嘴6、箱盖8、喷吸器9、气阀11、节气阀12、水管13及管道4、7和10等组成。
工作时，开动气阀11，压缩空气将以Pc=0.4MPa的压力从管路中压出，产生高压气流。
高压气流在水管13的上部通过时会产生负压，而将切削液从贮液箱中吸出，并击成雾滴状。
上述高压气流带着微小液滴的切削液渗透到切削区，在高温下会迅速汽化，吸收大量的热量，从而能有效地降低切削温度。
而在集液盘中收集的废液经过滤后可流回贮液箱继续使用。
节气阀12是用来改变管路中的压力，以便调节切削液的流量。
而气阀11则可利用电信号（通过直流电压U=24V）操纵。
使用表明，该装置结构简单，使用方便。
加工时不能直接观察刀具的切削情况，尤其在加工微孔和深孔时。
所以，自动监测控制较其它加工方式更为重要。
2、孔的尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度和表面粗糙度常因孔加工的特殊性而难于控制，但是一旦试验成功，较其它加工方式反而能更有规律性地保持。
三、影响加工精度的因素（一）加工精度包括三个方面内容：●尺寸精度指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。
●形状精度指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。
●位置精度指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想位置相符合程度。
在机械加工中，机床、夹具、工件和刀具构成一个完整的系统，称为工艺系统工艺系统中的各组成部分，包括机床、刀具、夹具的制造误差、安装误差、使用中的磨损都直接影响工件的加工精度。
也就是说，在加工过程中工艺系统会产生各种误差，从而改变刀具和工件在切削运动过程中的相互位置关系而影响零件的加工精度。
这些误差与工艺系统本身的结构状态和切削过程有关，产生加工误差的主要因素有：（二）系统的几何误差1、加工原理误差加工原理误差是由于采用了近似的加工运动方式或者近似的刀具轮廓而产生的误差，因在加工原理上存在误差，故称加工原理误差。
只要原理误差在允许范围内，这种加工方式仍是可行的。
2、机床的几何误差机床的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都直接影响工件的加工精度。
其中主要是机床主轴回转运动、机床导轨直线运动和机床传动链的误差。
3、刀具的制造误差及磨损刀具的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都影响工件的加工精度。
刀具在切削过程中，切削刃、刀面与工件、切屑产生强烈摩擦，使刀具磨损。
当刀具磨损达到一定值时，工件的表面粗糙度值增大，切屑颜色和形状发生变化，并伴有振动。
刀具磨损将直接影响切削生产率、加工质量和成本。
4、夹具误差夹具误差包括定位误差、夹紧误差、夹具安装误差及对刀误差等。
这些误差主要与夹具的制造和装配精度有关。
下面将对夹具的定位误差进行详细的分析。
工件在夹具中的位置是以其定位基面与定位元件相接触（配合）来确定的。
然而，由于定位基面、定位元件工作表面的制造误差，会使各工件在夹具中的实际位置不相一致。
加工后，各工件的加工尺寸必然大小不一，形成误差。
这种由于工件在夹具上定位不准而造成的加工误差称为定位误差。
它包括基准位移误差和基准不重合误差。
在采用调整法加工一批工件时，定位误差的实质是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。
5、工艺系统的受力变形由机床、夹具、工件、刀具所组成的工艺系统是一个弹性系统，在加工过程中由于切削力、传动力、惯性力、夹紧力以及重力的作用，会产生弹性变形，从而破坏了刀具与工件之间的准确位置，产生加工误差。
例如车削细长轴时（图3-53），在切削力的作用下，工件因弹性变形而出现“让刀”现象。
随着刀具的进给，在工件的全长上切削深度将会由多变少，然后再由少变多，结果使零件产生腰鼓形。
四、小深孔加工技术的难点和对策深孔钻削加工就有相当的难度，内排屑小深孔钻削的难点就更加突出。
（一）排屑难度排屑小深孔钻屑时切屑，要经过钻杆内的排屑通道排出，孔径越小，其排屑就越困难。
例如，要钻削f8mm的深孔，钻杆外径是f5.2 mm，钻杆内径仅有f4～4.2 mm，而钻杆长一般达500～1500 mm。
因此，在钻削过程中，发生堵屑是经常的。
为使排屑流畅，钻头切削刃上设计出合理的断屑和分屑台，保证可靠断屑十分重要。
但小深孔的进给量很小，实现C形断屑对于某些韧性材料是不可能的，钻屑常常是柔软的小带状，钻削过程中作为冷却和冲刷切屑的切削液压力产生波动或压力下降时，切屑瞬时滞流、折叠而堵塞，进而导致钻刃损坏和钻杆扭断。
为彻底解决这一问题，可以从断屑和排屑两方面采取措施。
最有效的断屑方法是采用振动断屑技术，能稳定地得到所需要的切削形状。
增加切削液对钻屑的排屑作用力，是SED钻削系统的特点，高压切削液一路进入授油器，润滑冷却钻削区和刀具，并以3MPa～4.5 MPa的压力迫使切屑进入排屑通道，并将切屑推出；另一路切削液进入可调式负压抽屑装置，形成负压，对切屑产生吸力，吸出切屑。
切屑在推和吸的双重作用下能顺利排出。
实践证明，即使钻屑呈带状，且从钻削开始到加工结束一直保持连绵不断，都能保证排屑流畅顺利。
（二）钻杆刚度不足深孔钻削的钻杆细而长，小深孔钻削的钻杆更是细长，其刚度很低，因此，在设计小深孔刀具时，应当尽可能提高刀具(包括钻头和钻杆)整体的刚度。
在传统设计中，钻杆与钻头采用了方牙螺纹联接方式。
这要在管壁很薄的钻杆上切出方牙螺纹，势必更使细长钻杆的强度和刚度下降。
如；钻削f5.7mm深孔，钻杆外径只能取f4mm，在壁厚不足1mm上再挖去一个方牙螺纹的深度0.25mm，螺纹联接处的强度和刚度大大下降，在钻削中，钻杆常在螺纹联接处扭断。
