可靠性培训教材-FMEA
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FMEA培训教材
总结词
汽车刹车系统FMEA分析是一个典型的故障模式与影响 分析案例，通过对刹车系统的各个组成部分进行故障 模式分析，评估其对整个系统性能的影响。
详细描述
汽车刹车系统FMEA分析首先识别刹车系统中的各个组 成部分，然后对每个组成部分进行故障模式分析，包括 可能的故障类型、故障发生概率和故障影响程度。接着 ，根据分析结果，评估每个故障模式对刹车系统整体性 能的影响，并确定优先改进顺序。最后，制定相应的改 进措施和预防措施，降低故障发生概率和影响程度。
高级功能
介绍FMEA软件的高级功能，如 影响分析、优先级排序、报告 生成等。
常见问题与解决方案
列举使用FMEA软件过程中可能 遇到的问题，并提供相应的解 决方案。
FMEA软件应用实例
01
汽车刹车系统FMEA分析
通过实际案例，演示如何使用FMEA软件对汽车刹车系统进行故障模式
、影响和优先级分析，并提出相应的改进措施。
FMEA软件应用领域
FMEA软件广泛应用于汽车、航空、电子、医疗等制造业 领域，用于提高产品质量、降低产品风险和优化产品设计 。
FMEA软件操作教程
软件安装与启动
介绍如何下载和安装FMEA软件 ，以及如何启动软件并进入操 作界面。
基础操作
介绍FMEA软件的基本操作，如 创建项目、添加部件、设置故 障模式等。
感谢您的观看
FMEA的应用范围
总结词
FMEA可以应用于各种行业和领域，如汽车 、航空、医疗、电子等，用于评估产品设计 或流程的可靠性和安全性。
详细描述
FMEA是一种通用的质量工具，可以应用于 各种行业和领域。在汽车行业中，FMEA可 以用于评估汽车零部件的可靠性，提高车辆 的安全性能；在航空领域，FMEA可以用于 评估飞机设计和制造过程中的潜在故障模式 ，确保飞行的安全；在医疗领域，FMEA可 以用于评估医疗设备的可靠性和安全性，提 高患者的治疗效果；在电子行业，FMEA可 以用于评估产品的设计和制造流程，提高产 品的质量和可靠性。
2024版FMEA培训资料最新版(ppt14)
通过FMEA分析，识别产品或过程中 可能存在的潜在风险，包括设计缺陷、 制造问题、使用环境等。
验证预防措施有效性
在实施预防措施后，需要对措施的有 效性进行验证，确保措施能够真正降 低风险。
制定预防措施
根据潜在风险，制定相应的预防措施， 如改进设计、优化工艺、提高材料质 量等，以降低风险发生的概率。
纠正措施选择依据探讨
进行FMEA分析
对关键工序进行详细的故障模 式分析，找出潜在的故障模式、 原因及影响。
组建FMEA团队
包括生产、技术、质量等相关 部门人员，共同进行FMEA分 析。
收集数据
收集历史故障数据、生产数据、 设备维护数据等，为FMEA分 析提供基础。
制定预防措施
针对潜在的故障模式，制定相 应的预防措施，如设备维护计 划、操作规范等。
FMEA培训资料最 新版(ppt14)
contents
目录
• FMEA概述与基本原理 • FMEA实施流程与步骤 • 失效模式与影响分析（FM） • 风险控制措施制定与实施 • FMEA在产品设计阶段应用案例 • FMEA在生产过程监控中应用案例 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
FMEA概述与基本原 理
经济性影响
评估失效对经济方面的 影响程度，如可能导致 生产停顿、维修费用增
加等。
运行性影响
评估失效对设备运行的 影响程度，如可能导致 设备性能下降、运行不
稳定等。
环境性影响
评估失效对环境方面的 影响程度，如可能导致 环境污染、资源浪费等。
04
风险控制措施制定与 实施
预防措施设计思路分享
识别潜在风险
通过因果图的方式，将问题与其原因进行关联，有助于直观地发现问题的根本原因。
验证预防措施有效性
在实施预防措施后，需要对措施的有 效性进行验证，确保措施能够真正降 低风险。
制定预防措施
根据潜在风险，制定相应的预防措施， 如改进设计、优化工艺、提高材料质 量等，以降低风险发生的概率。
纠正措施选择依据探讨
进行FMEA分析
对关键工序进行详细的故障模 式分析，找出潜在的故障模式、 原因及影响。
组建FMEA团队
包括生产、技术、质量等相关 部门人员，共同进行FMEA分 析。
收集数据
收集历史故障数据、生产数据、 设备维护数据等，为FMEA分 析提供基础。
制定预防措施
针对潜在的故障模式，制定相 应的预防措施，如设备维护计 划、操作规范等。
FMEA培训资料最 新版(ppt14)
contents
目录
• FMEA概述与基本原理 • FMEA实施流程与步骤 • 失效模式与影响分析（FM） • 风险控制措施制定与实施 • FMEA在产品设计阶段应用案例 • FMEA在生产过程监控中应用案例 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
FMEA概述与基本原 理
经济性影响
评估失效对经济方面的 影响程度，如可能导致 生产停顿、维修费用增
加等。
运行性影响
评估失效对设备运行的 影响程度，如可能导致 设备性能下降、运行不
稳定等。
环境性影响
评估失效对环境方面的 影响程度，如可能导致 环境污染、资源浪费等。
04
风险控制措施制定与 实施
预防措施设计思路分享
识别潜在风险
通过因果图的方式，将问题与其原因进行关联，有助于直观地发现问题的根本原因。
可靠性培训教材FMEA课件
Effect
Analysis
• 故障模式影响分析（Failure Mode and Effects Analysis， 简记为FMEA）
• 是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系 统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度 、检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方 法。
FMEA的其它几种叫法
• PFMEA
• Potential Failure Mode and Effects Analysis
• PMEA
• Problem Mode and Effects Analysis
• FMECA
• Failure Mode Effects & Criticality Analysis
预计效果 试验效果 实际效果
FMEA的效益
– 改进质量、生产率、可靠性和安全性 – 改善企业形象，提高竞争力 – 提高顾客的满意度 – 减少招回的风险 – 降低产品开发的时间和费用 – 对减少风险的活动或措施进行存档和追踪
第三部分 FMEA的分析流程
第一步：确定FMEA的分析计划 第二步：成立FMEA的分析小组 第三步：确定分析的必要输入 第四步：实施FMEA 第五步：纠正措施的落实
装配和最后完工/尖响声和卡塔响声不符合要求，多数顾 4 客发现有缺陷（多于75％）
装配和最后完工/尖响声和卡塔响声不符合要求， 50％的 3 顾客发现有缺陷。
装配和最后完工/尖响声和卡塔响声不符合要求，有辨识 2 能力的顾客发现有缺陷（多于25％）。
没有可识别的影响
1
故障原因分析
• 故障原因
• 自身的那些物理、化学或生物变化过程等直接原因 • 其他产品的故障、环境因素和人为因素等引起的间接故障原
FMEA培训教材(PPT 99页)
DFMEA
第一版
原始稿日期
第二版
第三版
最新修订日期
DFMEA
8)核心小组 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的 名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓 名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发 表上。）
项目/功能要求 ➢ 填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零
件级别等）。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水
察觉的现象相同。
➢ 潜在失效的后果,就是失效模式对系统功能的影响,可以使用顾客感受的语 言来描述.
➢ 要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客既可 能是内部的顾客也可能是最终用户。
➢ 如果失效模式影响可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说 明。
➢ 失效的后果应按照所分析的具体的系统、子系统或部件来说明,还应记住 不同级别的部件、子系统和系统之间存在着一种系统层次上的关系。例 如，一个零件可能会断裂，这样会引起总成的振动、从而导致一个系统 间歇性运行。系统的间歇性运行可能会造成性能的下降并最终导致顾客 的不满。分析的意图就是在小组所拥有的知识层次上，尽可能的预测到 失效的后果。
知识的人员组成，（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、 回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。 ➢ FMEA由责任单位的工程师开始启动，责任单位可能是原 设备制造厂（OEM，即生产最终产品）、供方或分承包方 ➢ FMEA工基本概念是预防为主，一定要在任何未知的设计 或制造的故障产生之前实施。 ➢ FMEA是一个重复的，周期性永不间断的改进程序
概要
FMEA的历史 20世纪50年代,美国格鲁曼公司开发了FMEA,用于飞
机制造业的发动机故障防范,取得了较好的成果.美 国航空及太空总署(NASA)实施阿波罗登月计划时, 在合同中明确要求实施FMEA.
FMEA培训教材(ppt)(2024)
2024/1/30
后果分析
针对每种失效模式，分析 其可能对产品功能、安全 性、可靠性等方面造成的 影响和后果。
风险评估
对每种失效模式及其后果 进行风险评估，确定其严 重度、发生度和检测度等 级。
14
评估风险等级并采取预防措施
风险等级评估
综合考虑严重度、发生度 和检测度等级，对每种失 效模式进行风险等级评估 。
2024/1/30
4
FMEA发展历程
起源
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，当 时主要用于评估武器系统的可靠性。
发展
随着工业技术的进步，FMEA逐渐应用于民 用领域，如汽车、航空航天、电子、医疗等 。
标准化
为了规范FMEA的实施，国际标准化组织（ ISO）和美国汽车工程师学会（SAE）等制定 了相应的标准和指南。
。
2024/1/30
可靠性增长
在产品设计阶段，通过不断测试和 验证，提高产品的可靠性和稳定性 ，降低失效模式的发生概率。
持续改进
在产品设计和生产过程中，持续关 注失效模式的变化和趋势，及时采 取改进措施，确保产品质量的持续 改进和提升。
16
04
FMEA在生产过程控制中应用
2024/1/30
17
识别生产过程中潜在失效模式及后果
通过引入先进设备、优化工艺流程、提高员工技能等手段 ，提升生产过程的能力和效率，降低潜在失效模式的发生 概率。
风险管理机制完善
建立完善的风险管理机制，包括风险识别、评估、预防、 监控和应对等环节，形成闭环管理，确保生产过程风险的 有效控制和持续改进。
20
05
FMEA在设备维护保养中应用
2024/1/30
21
后果分析
针对每种失效模式，分析 其可能对产品功能、安全 性、可靠性等方面造成的 影响和后果。
风险评估
对每种失效模式及其后果 进行风险评估，确定其严 重度、发生度和检测度等 级。
14
评估风险等级并采取预防措施
风险等级评估
综合考虑严重度、发生度 和检测度等级，对每种失 效模式进行风险等级评估 。
2024/1/30
4
FMEA发展历程
起源
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，当 时主要用于评估武器系统的可靠性。
发展
随着工业技术的进步，FMEA逐渐应用于民 用领域，如汽车、航空航天、电子、医疗等 。
标准化
为了规范FMEA的实施，国际标准化组织（ ISO）和美国汽车工程师学会（SAE）等制定 了相应的标准和指南。
。
2024/1/30
可靠性增长
在产品设计阶段，通过不断测试和 验证，提高产品的可靠性和稳定性 ，降低失效模式的发生概率。
持续改进
在产品设计和生产过程中，持续关 注失效模式的变化和趋势，及时采 取改进措施，确保产品质量的持续 改进和提升。
16
04
FMEA在生产过程控制中应用
2024/1/30
17
识别生产过程中潜在失效模式及后果
通过引入先进设备、优化工艺流程、提高员工技能等手段 ，提升生产过程的能力和效率，降低潜在失效模式的发生 概率。
风险管理机制完善
建立完善的风险管理机制，包括风险识别、评估、预防、 监控和应对等环节，形成闭环管理，确保生产过程风险的 有效控制和持续改进。
20
05
FMEA在设备维护保养中应用
2024/1/30
21
2024版FMEA培训教材全版
分配团队成员的任务和职责， 确保各项工作有序进行。
建立有效的沟通机制，促进团 队成员之间的信息交流和协作。
收集并分析相关数据资料
收集与FMEA分析对象相关的设计、 制造、测试、使用等过程中的数据资 料。
运用统计工具和方法，对数据进行分 析和处理，提高分析的准确性和效率。
对数据资料进行整理、筛选和分析， 识别潜在的故障模式、原因和影响。
FMEA培训教材全版
contents
目录
• FMEA基本概念与原理 • FMEA实施流程与步骤 • 故障模式识别与评估方法论述 • 故障原因分析及纠正措施制定 • FMEA报告编写与评审要求 • FMEA在企业实践中的应用案例
01
FMEA基本概念与原理
FMEA定义及作用
FMEA定义
FMEA（Failure Modes and Effects Analysis，失效模式与影 响分析）是一种预防性的质量工具，用于识别、评估和优先处 理潜在的产品或过程失效模式，以减少或消除其对产品质量、 安全性和可靠性的负面影响。
常见问题及解决方案
问题2
风险评估不准确
解决方案
提高评估人员的专业素质和经验水平，采用科学的评估方法和工具，确保风险评估的准确性。
常见问题及解决方案
问题3
建议措施不具体
解决方案
针对每种故障模式提出具体可行的预 防或改进措施，明确责任人和完成时 间，确保建议措施的有效实施。
常见问题及解决方案
问题4
案例二
某汽车零部件供应商在生产过程中，采用 FMEA方法对生产流程中的潜在问题进行识 别和改进，降低了产品缺陷率和生产成本。
电子产品行业FMEA应用案例剖析
案例一
某电子制造公司在产品研发阶段，运用FMEA 方法对电路板设计中的潜在故障进行分析和 预防，提高了产品的可靠性和稳定性。
2024年FMEA培训教材
FMEA培训教材引言：故障模式与影响分析（FlureModesandEffectsAnalysis，简称FMEA）是一种系统化的方法，用于识别和评估产品、过程或服务中潜在的故障模式及其影响。
本培训教材旨在为您提供FMEA的基本概念、方法和应用技巧，帮助您更好地理解和应用FMEA，以提高产品或过程的可靠性和安全性。
第一部分：FMEA的基本概念1.1故障模式与影响分析的定义1.2FMEA的目的和重要性1.3FMEA的类型和应用范围第二部分：FMEA的步骤和方法2.1FMEA的准备工作2.2故障模式识别2.3影响分析2.4严重度评估2.5发生概率评估2.6检测难度评估2.7风险优先级评估2.8制定改进措施和行动计划第三部分：FMEA的实践应用3.1FMEA团队的组建和培训3.2FMEA实施过程中的常见问题及解决方法3.3FMEA报告的编制和评审3.4FMEA与其他质量管理工具的结合应用第四部分：FMEA的持续改进4.1FMEA的跟踪和监控4.2FMEA的回顾和更新4.3FMEA的最佳实践分享和推广结论：通过本培训教材的学习，您应该能够了解FMEA的基本概念、方法和应用技巧。
FMEA是一种重要的质量管理工具，可以帮助组织识别和评估潜在的故障模式及其影响，从而采取相应的改进措施，提高产品或过程的可靠性和安全性。
希望本教材能够为您在FMEA的实际应用中提供指导和支持。
注意事项：1.本教材的内容仅供参考，具体应用时需结合实际情况进行适当调整。
2.FMEA的实施需要团队合作和专业知识的支持，建议在实施前进行相关培训和能力提升。
3.FMEA是一种持续改进的过程，需要定期回顾和更新，以适应组织的发展和变化。
关键词：FMEA、故障模式、影响分析、风险管理、质量改进、可靠性、安全性重点关注的细节：FMEA的步骤和方法详细补充和说明：1.故障模式识别：故障模式是指产品、过程或服务中可能出现的问题或失效方式。
在故障模式识别阶段，需要对产品、过程或服务进行全面的分析，列出所有可能的故障模式。
2024版FMEA培训教材(共14)
FMEA核心思想
预防性
FMEA强调在产品设计或过程设 计阶段进行预防性的分析，识别
并消除潜在的失效模式。
结构化
FMEA采用结构化的分析方法， 通过系统的、有条理的分析过程 来识别潜在的失效模式及其影响。
优先级
FMEA根据失效模式的严重度、 发生频度和探测度来评估其风险 优先级，以便优先处理高风险失 效模式。
01
02
03
04
FMEA报告
编写FMEA报告，包括分析过 程、结果汇总、风险控制措施
和建议等。
风险矩阵图
绘制风险矩阵图，直观展示各 种失效模式的风险等级和分布
情况。
改进措施计划
针对高风险失效模式，制定详 细的改进措施计划，明确责任
人、时间节点和预期效果。
经验教训总结
总结FMEA实施过程中的经验 教训，为后续产品设计和制造
跟踪改进措施实施情况
对制定的改进措施进行跟踪，确保措 施得以有效实施并取得预期效果。
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
案例二
某型号手机电池过热问题。通过对手 机电池设计进行FMEA分析，发现电池 过热可能导致手机性能下降甚至引发 安全问题。经过评估，该故障模式的 严重性较高。针对这一问题，改进措 施包括优化电池散热设计、提高电池 热稳定性等。
可靠性等方面的人员。
收集资料和信息
03
收集与产品、过程、历史数据等相关的资料和信息，以便进行
全面分析。
FMEA实施过程
识别潜在失效模式
通过分析设计、制造过程、使用条件 等方面，识别产品可能出现的潜在失 效模式。
确定风险等级
综合考虑失效模式的严重度、发生频 度和探测度，确定每种失效模式的风 险等级。
FMEA培训教材PPT完整版(2024)
22
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
某型号汽车发动机设计FMEA分 析。针对发动机系统可能出现的 故障模式进行分析，如气缸磨损 、活塞环断裂等，制定相应的改
进措施。
案例二
某型号手机电池设计FMEA分析 。针对电池可能出现的过热、短 路等故障模式进行分析，优化电 池结构和电路设计，提高电池安
全性。
26
过程控制阶段FMEA流程
定义过程范围和功能
01
识别潜在的故障模式
02
评估故障影响的严重度、发生
度和检测度
03
计算风险优先数（RPN）并排 序
04
制定并实施控制措施
2024/1/29
05
跟踪验证控制措施的有效性并
更新FMEA
06
27
过程控制阶段FMEA案例分析
案例一
某汽车制造厂涂装车间过程FMEA分 析
为生产过程FMEA提供支持
产品设计阶段FMEA的输出可以为生产过程 FMEA提供重要的输入和支持。
20
产品设计阶段FMEA流程
组建FMEA团队
由多部门、多学科的专业 人员组成，包括设计、制 造、质量、采购等。
2024/1/29
定义系统和子系统
明确产品的结构和功能， 划分系统和子系统。
识别故障模式
针对每个子系统或部件， 识别所有可能的故障模式 。
9
组建FMEA团队并分配任务
02
01
03
2024/1/29
组建多学科团队
包括设计、制造、质量、采购等相关领域专家。
分配角色与责任
明确团队成员的角色和责任，确保任务有效执行。
提供培训与支持
为团队成员提供FMEA培训，确保掌握相关知识和技 能。
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
某型号汽车发动机设计FMEA分 析。针对发动机系统可能出现的 故障模式进行分析，如气缸磨损 、活塞环断裂等，制定相应的改
进措施。
案例二
某型号手机电池设计FMEA分析 。针对电池可能出现的过热、短 路等故障模式进行分析，优化电 池结构和电路设计，提高电池安
全性。
26
过程控制阶段FMEA流程
定义过程范围和功能
01
识别潜在的故障模式
02
评估故障影响的严重度、发生
度和检测度
03
计算风险优先数（RPN）并排 序
04
制定并实施控制措施
2024/1/29
05
跟踪验证控制措施的有效性并
更新FMEA
06
27
过程控制阶段FMEA案例分析
案例一
某汽车制造厂涂装车间过程FMEA分 析
为生产过程FMEA提供支持
产品设计阶段FMEA的输出可以为生产过程 FMEA提供重要的输入和支持。
20
产品设计阶段FMEA流程
组建FMEA团队
由多部门、多学科的专业 人员组成，包括设计、制 造、质量、采购等。
2024/1/29
定义系统和子系统
明确产品的结构和功能， 划分系统和子系统。
识别故障模式
针对每个子系统或部件， 识别所有可能的故障模式 。
9
组建FMEA团队并分配任务
02
01
03
2024/1/29
组建多学科团队
包括设计、制造、质量、采购等相关领域专家。
分配角色与责任
明确团队成员的角色和责任，确保任务有效执行。
提供培训与支持
为团队成员提供FMEA培训，确保掌握相关知识和技 能。
FMEA培训教材-PPT文档资料-课件
FMEA
FMEA & FMECA
FMEA: Failure Mode and Effects Analysis
失效模式及其影响的分析
FMECA:
Failure Mode, Effects and Criticality Analysis
失 效 模 式， 影 响 及 其 关 键 性 的 分 析
14
FMEA
Pa rt/Pro d u ct Own er: Pro cess Own er:
Part/ Proce s s
Failure Mode
S E Failure Effects V
Caus es
O C C Controls
Prep a red By : FM EA Da te (Orig ):
DR EP T N Actions
量。
16
FMEA
FMEA 的 等 级
步骤#1
过程-第一阶层
步骤 #2
步骤 #3
步骤 #1
过程-第二阶层
步骤 #2
步骤 #3
FMEA - 第一阶 层
FMEA - 第 二阶 层
步骤 #1
过 程 - 第三 阶 层
步骤 #2
步骤 #3
FMEA - 第 三阶 层
17
FMEA
FMEA 类 型
设计/产品
用 于 分 析 产 品，鉴 别 潜 在 的 在 发 展 周 期 早 期 与 设 计 意 图 相 关 的 产 品 失 效 模 式（部件，次装配）。
控制图
4
特殊起因
3
统 计 的 过 程 控 制 (SPC) 方 式： 当 特 殊 起 因 发 生 和 消 除 时 确 认 它 们。
FMEA & FMECA
FMEA: Failure Mode and Effects Analysis
失效模式及其影响的分析
FMECA:
Failure Mode, Effects and Criticality Analysis
失 效 模 式， 影 响 及 其 关 键 性 的 分 析
14
FMEA
Pa rt/Pro d u ct Own er: Pro cess Own er:
Part/ Proce s s
Failure Mode
S E Failure Effects V
Caus es
O C C Controls
Prep a red By : FM EA Da te (Orig ):
DR EP T N Actions
量。
16
FMEA
FMEA 的 等 级
步骤#1
过程-第一阶层
步骤 #2
步骤 #3
步骤 #1
过程-第二阶层
步骤 #2
步骤 #3
FMEA - 第一阶 层
FMEA - 第 二阶 层
步骤 #1
过 程 - 第三 阶 层
步骤 #2
步骤 #3
FMEA - 第 三阶 层
17
FMEA
FMEA 类 型
设计/产品
用 于 分 析 产 品，鉴 别 潜 在 的 在 发 展 周 期 早 期 与 设 计 意 图 相 关 的 产 品 失 效 模 式（部件，次装配）。
控制图
4
特殊起因
3
统 计 的 过 程 控 制 (SPC) 方 式： 当 特 殊 起 因 发 生 和 消 除 时 确 认 它 们。
FMEA培训教材ppt完整版
FMEA培训教材ppt完整版•FMEA概述与基本原理•失效模式识别与评估方法•故障原因分析技巧与工具应用•风险等级划分标准与应对措施制定目录•FMEA在产品设计阶段应用实践•FMEA在生产过程监控和持续改进中作用•总结回顾与展望未来发展趋势01FMEA概述与基本原理FMEA定义及发展历程FMEA定义故障模式与影响分析（FailureModes and Effects Analysis）发展历程起源于军事领域，后广泛应用于航空、汽车、电子等各个行业FMEA核心思想与目标核心思想预防性分析，识别潜在故障模式及其对系统的影响，提前采取措施降低风险目标提高产品可靠性、减少维修成本、增强客户满意度032. 功能分析识别系统或部件的功能及潜在故障模式01适用范围产品设计、生产过程、服务流程等各个环节021. 定义范围明确分析对象及目标评估故障模式对系统性能、安全、经济等方面的影响3. 故障影响分析综合考虑故障发生概率、严重度及可检测性，对故障模式进行风险等级排序4. 风险等级评估针对高风险故障模式，制定预防措施和应急计划5. 制定措施定期回顾FMEA 结果，更新措施并持续改进6. 跟踪与持续改进02失效模式识别与评估方法产品无法实现设计功能或性能不达标，如电子设备无法开机、机械部件卡滞等。
功能性失效安全性失效可靠性失效产品存在安全隐患，可能导致人身伤害或财产损失，如汽车刹车失灵、电器短路引发火灾等。
产品在规定条件下和规定时间内无法完成规定功能，如电池寿命短、设备频繁故障等。
030201常见失效模式类型介绍失效模式识别技巧与工具技巧了解产品工作原理及结构特点分析历史故障数据及维修记录•运用头脑风暴等方法集思广益工具故障树分析（FTA）事件树分析（ETA）因果图（Cause-Effect Diagram）01020304•方法选择：根据失效模式的性质和影响程度选择合适的评估方法，如风险矩阵、风险指数等。
实施流程1. 明确评估目标和范围2. 收集相关数据和信息3.选择合适的评估方法并建立评估模型4.对失效模式进行定量或定性评估5.根据评估结果制定相应的改进措施并跟踪验证03故障原因分析技巧与工具应用故障树分析法概述故障树的建立故障树的定性分析故障树的定量分析故障树分析法（FTA ）原理及应用01020304介绍FTA 的基本概念、原理、作用及适用范围。
2024年干货新版FMEA培训教材
总结与展望
本次培训成果回顾
01
掌握了FMEA的基本概 念、原理和实施步骤；
02
学习了如何识别和评估 潜在失效模式、影响及 原因；
03
了解了如何制定有效的 控制措施以降低风险；
04
通过案例分析和实战演 练，加深了对FMEA方 法的理解和掌握。
企业实施FMEA建议与注意事项
01
02
03
04
建立完善的FMEA团队，包括 跨部门的专家和技术人员；
生产过程改进中FMEA应用
优化生产流程
针对FMEA分析中发现的问题， 对生产流程进行优化，减少潜在
的故障点。
引入先进技术
采用先进的生产技术和管理方法 ，提高生产过程的稳定性和效率
。
加强员工培训
提高员工技能和素质，减少人为 错误对生产过程的影响。
生产过程监控与持续改进
实时监控生产过程
通过传感器、数据分析等手段实时监控生产过程，及时发现并处 理潜在问题。
评估供应商性能
通过对供应商的历史数据进行分析，利用FMEA 工具可以对其未来的性能进行评估，从而选择最 合适的供应商。
制定风险应对措施
针对识别出的供应商风险，可以制定相应的应对 措施，如增加库存、采用更严格的检验标准等。
供应链风险管理中FMEA应用
识别供应链风险
FMEA可以帮助企业识别出供应链中潜在的风险，如自然灾害、政 治风险等。
产效率、优化库存管理等。
02
制定改进计划
针对识别出的改进机会，可以制定相应的改进计划，包括目标、时间表
、划的实施情况进行监控，可以评估出改进的效果，从而决
定是否需要进行进一步的改进。同时，FMEA也可以帮助企业识别出新
本次培训成果回顾
01
掌握了FMEA的基本概 念、原理和实施步骤；
02
学习了如何识别和评估 潜在失效模式、影响及 原因；
03
了解了如何制定有效的 控制措施以降低风险；
04
通过案例分析和实战演 练，加深了对FMEA方 法的理解和掌握。
企业实施FMEA建议与注意事项
01
02
03
04
建立完善的FMEA团队，包括 跨部门的专家和技术人员；
生产过程改进中FMEA应用
优化生产流程
针对FMEA分析中发现的问题， 对生产流程进行优化，减少潜在
的故障点。
引入先进技术
采用先进的生产技术和管理方法 ，提高生产过程的稳定性和效率
。
加强员工培训
提高员工技能和素质，减少人为 错误对生产过程的影响。
生产过程监控与持续改进
实时监控生产过程
通过传感器、数据分析等手段实时监控生产过程，及时发现并处 理潜在问题。
评估供应商性能
通过对供应商的历史数据进行分析，利用FMEA 工具可以对其未来的性能进行评估，从而选择最 合适的供应商。
制定风险应对措施
针对识别出的供应商风险，可以制定相应的应对 措施，如增加库存、采用更严格的检验标准等。
供应链风险管理中FMEA应用
识别供应链风险
FMEA可以帮助企业识别出供应链中潜在的风险，如自然灾害、政 治风险等。
产效率、优化库存管理等。
02
制定改进计划
针对识别出的改进机会，可以制定相应的改进计划，包括目标、时间表
、划的实施情况进行监控，可以评估出改进的效果，从而决
定是否需要进行进一步的改进。同时，FMEA也可以帮助企业识别出新
FMEA培训教材
FME培训教材的主 要内容
FME培训教材的特 点和优势
FME培训教材的应 用范围和效果
FME培训教材的未 来发展趋势和展望
FME未来发展趋势和展望
技术进步：FME将更加智能化、自动化提高分析效率和准确性 应用领域：FME将在更多行业和领域得到应用如医疗、航空航天等 培训需求：FME培训需求将持续增长培训内容将更加丰富、多样化 国际合作：FME国际合作将加强共同推动FME的发展和应用
汽车行业背景：全球汽车市场发展迅速竞争激烈 FME在汽车行业的应用：用于产品设计、制造、质量管理等环节 案例分析：某汽车制造商通过FME分析发现并解决了产品设计中的潜在问题 结论：FME在汽车行业中的应用可以有效提高产品质量和生产效率
案例二：医疗器械中的FME应用
医疗器械：包括医疗设备、医疗耗材等 FME在医疗器械中的应用：风险评估、质量控制、故障分析等 案例分析：某医疗器械公司的FME实践 结论：FME在医疗器械行业中的应用效果显著有助于提高产品质量和患者安全。
掌握FME 报告的编 写和审核 技巧
学会如何 将FME应 用于实际 工作中提 高产品质 量和生产 效率
FME实践操作案例分析
案例背景：某汽车制造企业 问题描述：产品质量问题 FME分析：识别潜在失效模式、失效原因、失效影响 改进措施：优化生产工艺、加强质量控制、提高员工技能 效果评估：产品质量提升、生产效率提高、客户满意度提高
THNK YOU
汇报人：
FME的实施需要跨部门团队的参与 包括设计、制造、质量、采购、销 售和服务等部门。
FME培训教材内容
FME的分析阶段
确定分析对象：选择需要分析的产品或过程 收集数据：收集与分析对象相关的数据 分析风险：分析可能导致失效的原因和影响 制定措施：制定预防或纠正措施降低风险
FMEA-培训教材
DFMEA的目的
• 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其 进行排序列表，进而建立一套改进设计和开 发试验的优先控制系统。
• 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开 的讨论形式
• 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改 及开发更先进的设计，提供参考。
DFMEA顾客的定义
• DFMEA“顾客”的定 义，不仅仅指“最終 使用者”，并且包括 车型设计或更高一级 装配过程设计的工程 师/设计组，以及在 生产过程中负责生产、 装配和售后服务的工 程师。
FMEA 的关键术语
• 顾客输入 • 小组—小组的选择（横向功能小组） • 等级—等级的确定 • 风险评估 • 设计过程 • 生产过程
汽车行业缩略语
• AIAG Automotive Industry Action Group • APQP Advanced Product Quality Planning • DFMEA Design Failure Mode and Effect Analysis • DOE Design of Experiments • FMEA Failure Mode and Effect Analysis • KCC Key Control Characteristic • KPC Key Product Characteristic • PFMEA Process Failure Mode and Effect Analysis • PPAP Produce Part Approval Process • QFD Quality Function Deployment
脑力风暴 Brainstorming
4个明确阶段 • 问题开始 • 问题再开始 • 对一个或多个陈述进行讨论（脑力风暴） • 评论产生的点子 通过去除法找出决定最终列表—找
FMEA培训教材版本课件
02
确定分析范围
明确需要分析的产品或过程范围，收集相关历史数据 和技术资料。
03
进行功能分析
对产品或过程进行功能分解，识别各功能之间的关系 和潜在失效模式。
04
评估失效影响
针对每种失效模式，评估其对产品质量、安全性、可 靠性等方面的影响。
05
制定预防措施
根据失效影响评估结果，制定相应的预防措施和改进 方案。
性。
减少成本
通过减少故障和维修成本，提高 生产效率，降低总成本。
持续改进中FMEA实施步骤
定义范围
明确FMEA分析的对象和范围，包括产品或过 程的特定部分或功能。
01
02
组建团队
组建具有跨职能经验的团队，包括设计、制 造、质量等方面的专家。
收集数据
收集相关的历史数据、经验反馈、技 术文档等，为FMEA分析提供基础。生产过程控制中FMEA案Fra bibliotek分析案例一
某汽车制造商在生产过程中发现发动机故障率较高，通过 FMEA分析发现故障主要源于设计缺陷。经过改进设计后 ，发动机故障率显著降低。
案例二
某电子设备制造商在生产过程中实施FMEA，发现电路板 焊接不良是主要原因。通过改进焊接工艺和加强员工培训 ，产品合格率得到显著提高。
02
失效模式与影响分析（FMEA）方法
失效模式识别与分类
80%
失效模式定义
描述产品、过程或系统可能发生 的故障、缺陷或不良状况。
100%
失效模式识别
通过历史数据、经验反馈、专家 判断等方法识别潜在的失效模式 。
80%
失效模式分类
根据失效的性质、原因和后果对 失效模式进行分类，以便后续分 析。
失效原因分析
2024全新第五版fmea培训教材
2024全新第五版fmea培训教材一、教学内容1. 章节一：FMEA概述内容：介绍FMEA的定义、目的、历史和发展趋势。
2. 章节二：FMEA的步骤内容：详述FMEA的准备工作、执行过程、数据收集与分析、制定改进措施等步骤。
3. 章节三：FMEA的应用内容：举例说明FMEA在各种领域的应用，如制造业、医疗设备、航空航天等。
4. 章节四：FMEA与风险管理内容：探讨FMEA在风险管理中的作用、优势和局限性。
二、教学目标1. 学生能理解FMEA的基本概念和目的。
2. 学生能掌握FMEA的步骤和应用。
3. 学生能认识到FMEA在风险管理中的重要性。
三、教学难点与重点重点：FMEA的基本概念、步骤和应用。
难点：FMEA的数据收集与分析、制定改进措施。
四、教具与学具准备教具：PPT、投影仪、白板、马克笔。
学具：教材、笔记本、彩色笔。
五、教学过程1. 实践情景引入：以一次飞机事故为例，引导学生思考如何预防类似事故的发生。
2. 章节一：FMEA概述细节：介绍FMEA的定义、目的、历史和发展趋势，通过实例让学生了解FMEA的实际应用。
3. 章节二：FMEA的步骤细节：详述FMEA的准备工作、执行过程、数据收集与分析、制定改进措施等步骤，并以一个具体案例进行讲解。
4. 章节三：FMEA的应用细节：举例说明FMEA在各种领域的应用，如制造业、医疗设备、航空航天等，让学生了解FMEA的广泛应用。
5. 章节四：FMEA与风险管理细节：探讨FMEA在风险管理中的作用、优势和局限性，引导学生思考如何充分利用FMEA进行风险管理。
6. 随堂练习：让学生以小组为单位，选取一个感兴趣的领域，运用FMEA进行风险分析，并分享分析结果。
7. 例题讲解：针对教材中的典型例题，进行详细讲解，引导学生学会运用FMEA进行实际问题的分析。
六、板书设计板书内容：FMEA的基本概念、步骤、应用及其在风险管理中的重要性。
七、作业设计答案：由于作业需要根据具体产品或项目进行分析，故答案不固定。
FMEA培训教材06129(1)
FMEA内容：
二、FMEA的基本概念
• 利用表格方式协助工程师进行工程分析，使其在工程设计早期发现潜 在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，以避免失效之发生或降低 其发生时产生之影响。
• 失效模式分析（Failure Mode analysis) FM
由下而上分析，即由零、组件至系统，确定在系统内不同结构层或 功能层次的失效模式。
一、概要（FMEA的由来）
• 汽车工业的质量管理系统之各种作业程序与参考手册 ，成为美国汽车工业共同的作业准则，其将被 TS16949替代并已成为全世界汽车行业共同规范。
• 工程人员普遍缺乏整体系统开发观念，前端工程分析 作业无法连贯，分析工作变成多余而无效的，造成许 多在研发初期就应该作好的预防工作，却要等到进入 原型生产才能提出修改建议进行矫正。如此，不仅浪 费时间，而且浪费资源、金钱。
• 失效效应分析（Failure effect analysis) EA
对每一个失效模式，确定其失效对其上一层模组及最终系统的失 效影响，了解其组件界面失效关联性，作为改进的依据。
• 关键性分析(Critical analysis)
CA
对每一个失效模式，依其严重等级和发生几率综合评估并予以分 类，以便确定预防或改正措施的内容和优先顺序。
• 责任工程师有几种方法来确保建议的措施得到实施，包括但不限于 以下几种： a. 对设计、过程及图样进行评审，以确保建议措施得到实施； b. 确认更认更改已纳入到设计/装配/制造文件中； c. 对设计/过程FMEA、FMEA的特殊应用以及控制计划进行评 审。
– 面对市场开放与日本的竞争压力，美国福特、克莱 斯勒、通用汽车等三大汽车厂共同主导制定QS9000 品质系统，并结合美国品管学会（ASCQ）与车辆工 程学会(SAE)，开始研究如何将可靠度之失效预防 观念工程技术导入汽车业。
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这些如何发 0 现或预防？
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北京运通恒达科技有限公司
FMEA 流程（一）
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故障影响
确定分析对象 鉴别故障模式 鉴别故障原因
预先控制措施
严重度
发生度
检测度
风险顺序数
接下页
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FMEA 流程（二）
接上页
是否要 纠正？
确定纠正措施
确定责任人和 完成日期
不要与FMA（ Failure Mode Analysis ）混淆
Failure－已经发生了 从概率的观点看－100%的事实 聚焦于－故障诊断 用于－生产和使用过程
5
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FMEA 的历史
6
二十世纪六十年代，起源于Apoll项目，美国航天。 1974年，MIL-STD-1629诞生，美国海军。 1976年，美国国防部确定FMEA所有武器采购的必要活 动。
风险控制
17
原为3台抽水泵，增加两台 北京市60台机动抽水泵 环卫工人负责下水表面清洁 市政人员定期检查下水通畅性 增加分流手段 建立应急预案
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舆论焦点
18
为什么非要等到事后解决？ 为什么不能事先预防？
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FMEA是一种事先预防的行为
19
FMEA 分析的是潜在故障（Potential Failure），是可能 发生但是现在还没有发生的故障。 它是一种“事前预防”的行为 “及时性”是FMEA的关键因素 事先花时间对设计进行分析，事先低成本地进行修改 减少未来更大损失的发生
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风险在那里？
设计缺陷 过程问题 使用问题 服务问题
FMEA的思路
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风险的原因是什么？ 风险的后果有多严重？
发生几率有多大？ 当前控制措施是什么？
风险评价 风险排序 要解决哪些风险？
控制措施是什么？
效果如何？
相对定量评价RPN ｛风险1、风险2….｝
排在前面的 资源允许的 可以解决的
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典型的故障模式
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故障影响分析
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故障影响是指产品的每一个故障模式对产品自身或其他 产品的使用、功能和状态的影响。
三级影响
局部影响
• 本地影响
对上层影响
• 对上层产品的影响 • 对下一道工序的影响
最终影响
• 对顾客的影响
故障影响可用严重度分级
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核心在于－－切断风险的传递链
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强烈振动
如何控制风险？
13
连接处松动 泄漏
油滴到地面上 地面积油
工人摔跤、断腿 诉告公司
换一种连接方式
油位检测和报警
用容器在薄弱环节 处接油并导流
制定规则：发现积 油即停工解决
员工选择、工作鞋
聘请法律顾问
北京运通恒4点左右，北京市突降暴雨，短短三个小时，造 成莲花桥地区深度积水1.5米，小车淹没水中，造成西三环交通瘫痪。 请列出风险的传递链，并提出解决措施。
系统/方案设计 功能/概要设计 细节/详细设计 过程流程设计
加工制造 产品使用和服务
使用FMEA
1. 应用流程 2. 容错方法 3. 使用说明 4. 问题纠正
过程FMEA
1. 过程方案 2. 过程审查 3. 过程缺陷 4. 问题纠正
服务FMEA
1. 服务流程 2. 服务文档 3. 服务能力
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谁来做？ 什么时候做？
预计效果 试验效果 实际效果
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FMEA的效益
21
– 改进质量、生产率、可靠性和安全性 – 改善企业形象，提高竞争力 – 提高顾客的满意度 – 减少招回的风险 – 降低产品开发的时间和费用 – 对减少风险的活动或措施进行存档和追踪
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第三部分 FMEA的分析流程
QS9000-FMEA 的评价准则－严重度
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后果
无警告的 严重危害 有警告的 严重危害 很高 高 中等
低
很低
轻微
很轻微
无
判定准则：后果的严重度
级别
严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包 10 含不符合政府法规情形。失效发生时无预警。
严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包 9 含不符合政府法规情形。失效发生时有预警。
FMEA 技术培训
陈晓彤 运通恒达科技有限公司
2021年4月
内容
1. FMEA的背景知识 2. FMEA的分析思想 3. FMEA的分析流程 4. FMEA举例
设计FMEA及范例 过程FMEA及范例
5. FMEA总结
2
北京运通恒达科技有限公司
第一部分 FMEA的背景知识
3
什么是FMEA？ FMEA的其它几种叫法 FMEA 的历史
北京运通恒达科技有限公司
FMEA的其它几种叫法
PFMEA
Potential Failure Mode and Effects Analysis
PMEA
Problem Mode and Effects Analysis
FMECA
Failure Mode Effects & Criticality Analysis
七十年代后期，美国汽车工业采用FMEA作为风险评估 工具。
八十年代中期，美国汽车工业采用过程FMEA。 1991年，ISO9000 推荐 1994年，QS9000 强制
北京运通恒达科技有限公司
第二部分 FMEA的分析思想
7
风险从何而来？ 如何描述风险？ 如何控制风险？ FMEA的思路 FMEA的效益
导致风险损失
风险的发生是有概率的，但是是一定会发生的 我们不可能消除所有的风险 我们的目的是在有限的资源下最大可能地减少风险损失
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风险举例
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条件：生产车间，同时进行大量金属板冲压操作－强烈振动 设计：材料、形状、布局、连接 制造：方法、设备、工具、操作者
强烈振动
连接处松动
泄漏
是否列入FMEA计划中？
系统 分系统
车身
门
窗
内装
外装
组件
门内板 玻璃窗
密封条
门锁
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北京运通恒达科技有限公司
根据产品阶段制定FMEA计划
26
系统FMEA
1. 方案选择 2. 需求分析 3. 支持能力 4. 方案确认
功能FMEA
1. 功能分析 2. 接口关系 3. 模型确认
设计FMEA
1. 设计审查 2. 缺陷暴露 3. 问题纠正
22
第一步：确定FMEA的分析计划 第二步：成立FMEA的分析小组 第三步：确定分析的必要输入 第四步：实施FMEA 第五步：纠正措施的落实
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第一步 制定FMEA的分析计划
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采用什么类型 的FMEA ？
分析什么产品 ？
制定FMEA分析 计划
北京运通恒达科技有限公司
采用什么类型的FMEA ？
推荐的代表:
设计 研制者/ 作业者/ 管理者 质量 可靠性 材料 测试 供应商
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北京运通恒达科技有限公司
FMEA 小组的原则
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每个人都参与 其中。
倾听！让别人 把话讲完。
聚焦于某一问 题，不要过于 分散。
仅仅讨论的是 FMEA问题， 避免激烈争执 。
说话不要超过 30秒。
问题发现了 ，解决它！
纠正措施效果 判定
是否满 足要求
？
生成控制计 划
39
结束
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故障模式分析
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故障（Failure）
不能完成预定功能的状态 Surprise－始料未及的状态
故障模式（Failure Mode）
• 故障现象的规范表述 • 电阻：短路、开路、阻值超限
故障模式的来源
故障模式手册 FRACAS数据库 相关资料，例如GJB 299B（电子产品），NPRD（机械） 分析和推断
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什么是 FMEA？
4
FM E A
Failure Mode
Effect
Analysis
故障模式影响分析（Failure Mode and Effects Analysis， 简记为FMEA）
是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系 统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度、 检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。
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第四步 实施FMEA
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FMEA 常常借助于FMEA分析表格的形式实施：
QS9000 FMEA 分析表 MIL-STD-1629 FMEA分析表 其它FMEA 分析表 推荐的方式－根据企业和产品的特点自定义FMEA 分析表
FMEA的借助软件工具：
FMEA 专业软件（推荐） Microsoft Excel Microsoft Access
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风险来源
设计上的缺陷 过程中的不足 “不正确”的使用 服务相关
设计FMEA
过 程
应 用
服 务
d－FMEA
系功 设 统能 计
FMEA (s-FMEA)
FMEA (a-FMEA)
FMEA (p-FMEA) FMEA FMEA FMEA
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分析什么产品？
产品一般是具有层次性的：