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关于硫磺回收装置停工吹硫问题的探讨克劳斯硫磺回收装置在停工时一般要进行吹硫操作，吹硫的作用就是将过程气系统内残存的硫磺吹扫清除，确保管线、催化剂床层不积硫，使停工后管道、催化剂床层保持畅通，也确保装置检修安全。
对于吹硫的原理有两种说法：一种是利用不含氧，即当量或欠氧燃烧后产生的烟气将系统内的液流蒸发后带走；另外一种是使用含有适量氧气的烟气即过氧燃烧后产生的烟气燃烧系统内的硫磺，使之转化为二氧化硫后带出系统。
另外对于吹硫所使用的烟气也有两种说法：一种是使用瓦斯燃烧的烟气；另外一种是使用酸性气燃烧的烟气。
无论是哪种原理，使用哪种烟气，在理论上都必须严格控制烟气的氧含量（或次化学燃烧的当量）。
对于吹硫的液流蒸发理论，无论是使用瓦斯还是使用酸性气，都需要严格控制燃烧当量，控制不好对瓦斯可能会产生积炭问题，对酸性气则在系统内会继续生成硫磺，影响吹硫效果和时间。
对于吹硫的燃烧理论，则必须严格控制烟气的过氧量，控制不好则会造成产生大量燃烧热致使设备超温，烧坏设备和催化剂。
另外，单从这两种吹硫原理上来看，燃烧理论的吹硫效果和所需的时间应优于蒸发理论。
还有，从环保的角度看，使用酸性气会产生大量的二氧化硫排放，对环境保护不利，使用瓦斯对环境有利。
但从操作和安全的角度看，使用酸性气更容易控制，不易产生超温。
以上都是我对吹硫的原理和方法的个人理解，现请教各位前辈或专家，究竟哪种理论、哪种操作是正确的吹硫理论和方法，还是两种理论和方法的混合。
最好从效果、安全、环保、操作性等方面进行广泛讨论。
本人从事脱硫制硫、污水汽提等装置生产、运行管理多年，以上只是我个人至今为止对装置生产原理、操作运行、开停工过程中不解的众多困惑中的一个，以后我会将问题逐个拿出来和各位分析探讨，希望能和大家共同提高。
我现在正在学习硫磺回收与污水汽提装置,希望你能多发议题,引起大家的热烈讨论.我们这停工吹硫是将酸性气量降至300M3/H,过氧燃烧,控制好反应器温度,严禁超温,这都是我在资料上看的,实际还未操作过.按我的理解这样应该还是有部分液硫产生,不应该是全部转化为SO2,对硫磺质量有保证,而用瓦斯有可能产生黑硫磺或床层集炭.我们是用瓦斯吹硫，和楼主说的一样不容易控制容易超温。
( 安全管理 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改硫磺装置开停工及检维修环境保护方案(2021年)Safety management is an important part of production management. Safety and production are inthe implementation process硫磺装置开停工及检维修环境保护方案(2021年)环保方案一、制定目的加强装置开、停工及检维修过程中的环保管理，确保各类污染物处于受控状态、排放满足要求，杜绝环境污染事件和扰民事件的发生。
二、相关要求及管理规定1总体要求1.1车间把环境保护内容纳入装置开停工及检维修管理工作中；环保装置和系统按生产装置同等对待，纳入正常检维修计划。
1.2车间应加强装置开停工及检维修过程中的环保管理，确保污染物受控达标排放，杜绝环境污染事件和扰民事件的发生1.3环保装置（设施）的开停工，必须纳入装置开停工方案，做到先开后停，确保污染物得到有效处置。
1.4在开停工及检维修期间，所有污染源排污应根据车间非常规排污的相关规定，进行排污申报，有序排放。
车间环保主管人员应对排污过程实施监督检查。
1.5装置开停工及检维修时应优化停工退料过程，合理用水，减少污水产生量。
2职责2.1车间制定装置开停工及检维修环境保护制度，并监督执行。
2.2车间领导负责根据生产、环保实际情况，统筹、指导车间合理安排装置停工、检修时间，确保开停工、检维修期间的“三废”有序排放，噪声得到有效控制。
2.3车间是装置开停工及检维修过程环保工作的责任主体，对装置开停工及检维修过程中的环保工作负总责。
车间在装置开停工及检维修过程中的环保职责如下：2.3.1负责做好车间装置开停工及检维修期间生产与环保统筹兼顾，确保环保设施正常运行，杜绝发生环境污染事件。
开工应急预案1、装置危险性分析：5000吨/年硫磺回收联合装置中有多种易燃易爆介质。
装置的火灾危险分类等级为甲类。
且含有硫化氢、二氧化硫、甲基二乙醇胺（MDEA）等有毒有害物质。
硫化氢：是一种强烈的神经性毒物，其车间最高容许浓度为10mg/m3。
低浓度时，对呼吸道及眼的局部刺激作用明显；浓度越高，全身性作用越明显，表现为中枢神经系统症状和窒息症状。
二氧化硫：SO2 是一种具有刺鼻气味和强烈涩味的有毒气体,急性中毒主要引起呼吸道和眼的刺激症状，严重时可发生肺水肿，慢性影响可有头痛、头昏、乏力、嗅觉计味觉减退。
急性中毒立即脱离现场，可给2~5%碳酸氢钠溶液喷雾吸入，防治肺水肿和继发感染。
甲基二乙醇胺（MDEA）：属低毒类，对人体皮肤有刺激作用，污染皮肤、粘膜时立即用水清洗。
2、典型事故处理方案：（1）酸性气泄漏易泄漏部位：酸性气分液罐、酸性气冷却器以及酸性气管线连接法兰。
事故现象：装置硫化氢报警仪高限报警。
事故确认：H2S报警仪显示现场H2S浓度超过10mg/m3。
事故处理要点：●一人携带便携式H2S报警仪在上风向泄漏区域外监护。
●一人佩带空气呼吸器到现场，检查确认泄漏程度时；事故处理同时进行。
●装置紧急停工。
Ⅱ级处理方案：a．应急联络外操检查发现泄露，立即报告班长，报告泄露情况。
班长立即通知值班干部和车间领导及调度，组织人员进行现场处理。
确认有无中毒人员。
b．安全处理措施1）辩别确认风向，在报警区域上风向安全处（便携式H2S报警器未报警）设置警戒；2）一外操携带对讲机在上风向毒区外监护3）一外操佩戴空气呼吸器，携带便携式H2S报警器到现场检查有无人员伤亡及确认泄漏程度，然后脱离毒区到上风向安全处（便携式H2S报警器未报警）用对讲机向室内报告4）内操人员立即（关控制室门窗）全部配戴滤毒罐，用便携式报警器监视，若发生报警立即佩戴空气呼吸器或撤离现场（往上风向）。
5）班长安排专人到各路口警戒，严禁车辆和无关人员经过或进入，以防止其他人员中毒6）若发现人员中毒，立即将中毒人员抬至空气新鲜处，进行急救，窒息者立即施行人工呼吸（禁止口对口人工呼吸），并拨打急救电话，寻求医护人员的帮助。
文件编号 MZYC-AS-ZY.013-2007(A/0)受控状态受控发放编号———————————————硫磺回收装置操作手册中国神华煤制油有限公司煤制油厂二〇〇七年操作手册编审表编制：车间审核：车间主任：汇审消防气防队：技术监督部：机动部：安全生产部：审批：目录第1章装置正常开工方案 (1)1.1开工准备及注意事项 (1)1.2装置吹扫、贯通、气密 (1)1.3系统的烘干 (9)1.4催化剂及其填料填装 (12)1.5装置投料步骤及关键操作 (14)1.6装置正常开车步骤及其说明 (18)1.7装置正常开工盲板表 (19)第2章装置停工方案 (20)2.1正常停工方案 (20)2.2非正常停工方案（紧急停工方案） (27)第3章事故处理预案 (29)3.1事故处理的原则 (29)3.2原料、燃料中断事故处理 (29)3.3停水事故处理 (31)3.4停电及晃电 (33)3.5净化风中断 (35)3.6其它 (36)3.7DCS故障处理 (38)3.8关键设备停运（风机） (39)第4章装置冬季防冻凝方案 (40)4.1伴热线流程及现场编号 (40)4.2防冻凝方案 (40)4.3相关物料及带水物料管线冬季防冻凝措施 (40)4.4间断输送物料的管线防冻凝措施 (41)第5章岗位操作法 (42)5.1正常及异常操作法 (42)5.2单体设备操作法 (53)5.3高温掺合阀操作法 (62)5.4制硫燃烧燃烧器的操作 (63)附表一硫磺装置盲板一览表 (67)附图―硫磺回收装置伴热流程图 (69)第1章装置正常开工方案1.1 开工准备及注意事项1.1.1 开工准备1)检查流程是否正确，盲板是否拆除，管线是否畅通。
2)检查所有人孔，法兰是否把紧，垫片是否符合要求。
3)机泵地脚螺栓、进出口阀是否把紧，盘车是否灵活，电机转向是否正确，接地是否良好。
4)所有仪表、控制阀是否灵活好用，现场阀位与室内仪表指示是否一致，DCS系统操作是否正常。
硫回收装置焚烧炉烘炉处理废气开工方案及硫磺回收工艺介绍1.前期准备：清理设备周围的杂物和废料，确保设备的安全运行环境。
检查设备是否正常，如有损坏或故障的部件要及时更换或修理。
2.设备检查：对焚烧炉和烘炉的所有设备进行检查，确保各项设备能够正常工作。
包括检查燃烧系统、燃料供应系统、废气处理系统等。
3.调试：根据设备的工作原理和操作要求，逐步进行设备的调试工作。
包括调整燃烧系统的燃烧参数、调整温度控制系统、检查废气处理设备的工作状态等。
4.运行试验：根据设备的设计要求，进行设备的运行试验。
观察设备的运行状态和效果，同时记录相关参数和数据。
5.设备保养：设备投入正常运行后，要定期进行设备的保养工作。
包括清洁设备的内部和外部、更换磨损的零部件、检查和维修设备的各项设施等。
硫磺回收工艺是指将含硫废气中的硫化物转化为硫磺的过程。
硫磺回收工艺主要包括以下几个步骤：1.废气预处理：含硫废气经过预处理设备，去除其中的杂质和固体颗粒物，确保废气的稳定性和纯度。
2.燃烧焚烧：预处理后的废气被送入焚烧炉，通过高温燃烧将硫化物转化为二氧化硫。
在燃烧过程中要控制好燃烧温度和供氧量，以确保燃烧的完全和高效。
3.硫磺凝结：燃烧产生的二氧化硫通过冷凝器进行冷却和凝结，形成液态硫磺。
冷凝器需要控制好温度和流速，以保证硫磺的产率和质量。
4.硫磺收集与储存：凝结后的液态硫磺被收集并储存在特定的容器中。
要注意确保硫磺的安全储存和运输，以防止其在储存过程中的挥发和泄漏。
5.废气处理：燃烧后的废气中仍含有少量的二氧化硫，需要经过进一步的处理。
常见的处理方法包括湿式洗涤和干式吸附等，以去除废气中的二氧化硫，减少对环境的污染。
通过硫回收装置焚烧炉烘炉和硫磺回收工艺的组合应用，可以将含硫废气有效地转化为可再利用的硫磺，实现废气净化和资源化利用的目标。
这种工艺具有环保、经济、高效的特点，在化工、炼油、钢铁等行业具有广泛的应用前景。
硫磺回收装置开工方案硫磺四班1、设备及管线吹扫、气密、水洗。
1）主流程的吹扫、气密：吹扫介质：压缩空气；主流程吹扫时，先关闭液硫池管线，设备逐一吹扫，有排污阀门的，打开低点排污，进行排污，后逐个试通每条硫封。
制硫炉F-7301→废热锅炉E-7309→排污口进行排污→一级冷凝冷却器E-7304A→一级高温掺合阀→一级反应器R-7301→二级冷凝冷却器E-7304B→二级高温掺合阀→二级反应器R-7302→三级冷凝冷却器E-7305→捕集器D-7304→尾气换热器E-7311→加氢反应器R-7303→急冷塔C-7301→塔底排污打开进行排污。
气密压力：在0.05MPa条件下对动过的法兰进行气密。
2）制硫炉和尾气焚烧炉吹扫。
制硫炉：吹扫完毕后，调整炉前风压至0.12MPa，对制硫炉进行气密。
对制硫炉防爆孔、人孔、出口蝶阀气密。
尾气焚烧炉：尾气焚烧炉→尾气换热器→烟囱，流程吹扫。
吹扫完毕后，调整炉前风压至0.12MPa，对焚烧炉进行气密。
对焚烧炉防爆孔、人孔气密。
3）急冷塔水洗：自急冷水泵注水，经过急冷水过滤器、急冷水空冷、急冷水冷却器，注入急冷塔，急冷他液位达到50%时，注水停止，系统形成闭路循环，视水质情况可多循环几次。
2、水联运1）打通吸收塔C-7302、闪蒸塔C-7102、再生塔C-7101、循环流程2）自富液泵P-7302注水洗水到闪蒸塔，闪蒸塔液位达到60%以上时，启动闪蒸塔底富液泵P-7106，经二级贫富夜换热器E-7103B，送至再生塔，富液泵注水不停。
3）当再生塔液位达到60%以上时，经过一级贫富液换热器E-7103A，启动贫液泵P-7101，经过二级贫富液换热器、空冷A-7101、水冷E-7104、过滤器SR-7102，送水至吸收塔，溶剂储罐D-7101，当吸收塔液位，溶剂储罐液位达到50%以上时，系统水洗水量已足够，富液泵停止注水，启动吸收塔底富液泵、溶剂加入泵，系统形成闭路循环。
硫磺回收装置操作规程一．介质特性硫化氢（H2S）相对密度1.189（气体），爆炸极限4.3-46％，自燃点；260°C, H2S 在空气中最高允许浓度10mg/m3，毒性。
强烈神经毒物对粘膜有明显刺激作用，浓度越高全身作用明显表现为中枢神精系统症状和窒息症状。
H2S是一种恶臭性很大的无色气体，H2S浓度达到是一定时会引起火灾爆炸。
硫磺熔点为119°C，沸点444.6°C饱和蒸汽压:0.13kpa,临界温度;1040°C,淡黄色不溶于水，燃烧时火焰温度1800°C.爆炸下限35mg/m3，引燃温度;232°C最大爆炸压力0.415mpa，遇高温及明火能引起燃烧。
二．开工规程开工检查1.系统试压气密合格，酸性气管道系统各点均无泄露。
2.管道上所有阀门仪表检查是否灵活启闭，仪表是否能正常工作。
3.水、电、气、风、燃料气正常4.废热锅炉及三级冷凝器是否正常在液位。
5.dcs是否显示工作正常。
6.风机试起，压力是否正常在45-55kpa。
7.酸性气引至炉前，压力是否在0.04-0.06mpa。
8．压缩空气备压引至启动球阀前0.4-0.6mpa。
9. 催化剂装剂高度在850-900mm，上部瓷球50mm下部瓷球100mm。
三．开工准备1.准备开工器具硫化氢报警仪消防设施完好备用：消防栓、灭火器。
安全防护用具齐全:隔热板、空气呼吸器、过滤器式防毒面具、便携式硫化氢报警仪、对讲机等。
2.打开风机吹扫炉膛。
同时给蒸汽煮炉，煮炉蒸汽压力为0.3-0.45mpa,(之前打开冷凝器及其三级冷凝器煮炉放空阀（开至1／3），关闭蒸汽出口阀门，然后开启两炉底部煮炉阀门。
)并打开蒸汽出口所有阀门（冷凝器及其三级冷凝器除外）。
进行预热管道及其冷凝器。
时炉内压力保持在0.3mpa左右。
伴热时间30分钟左右关闭蒸汽煮炉管道阀门，及其放空阀。
3.伴热关闭后引瓦斯气升温，调整配风量。
3万吨/年硫磺回收装置工艺操作规程1.岗位任务本岗位负责处理炼油厂干气、液化气脱硫装置和酸性水汽提装置产生含高浓度硫化氢的酸性气，酸性气经克劳斯工段回收大部分硫，尾气经焚烧炉完全燃烧，使装置既回收了资源又保护了环境，达到了化害为利的目的。
2.岗位管辖范围本岗位管辖范围为：酸性气预处理、克劳斯制硫、尾气焚烧、液硫脱气和输送、以及公用工程系统的所有工艺设备和仪表的操作和维护工作。
3. 工艺操作指标3.1克劳斯工段1、脱硫酸性气入装置压力：30～50KPa，酸性气脱液罐D-8101液位30-80%，脱硫酸性气流量160～1823Kg/h，空气/脱硫酸性气重量比例：1.45-1.85，污水汽提酸性气流量50～334Kg/h，空气/污水酸性气重量比例：1.85～2.05。
2、反应炉F-8101微调空气流量：350-850Kg/h，主空气流量：505～2862 Kg/h。
反映炉前空气压力:不大于0.035MPa。
3、反应炉F-8101燃料气流量16～48 Kg/h，燃料气压力：0.27～0.33MPa，空气/燃料气重量配比：12.0～14.0，燃料气脱液罐D-8102液位30～80%。
4、反应炉F-8101炉膛温度：1100～1250℃。
5、反应炉废热锅炉ER-8101液位：40～70%。
6、第一级克劳斯反应器R-8101入口温度：225～250℃，床层温度：不大于350℃。
7、硫磺冷凝器E-8101/8102/8103 液位：40～70%。
8、第二级克劳斯反应器R-8102入口温度205～220℃，床层温度：不大于350℃。
9、克劳斯尾气浓度：H2S-2S02：-1～1%（V）。
10、液硫池T-8101空气流量75～160Kg/h,废气总流量105～200Kg/h。
液硫温度130～155℃，气相温度：不大于170℃。
11、低压蒸汽压力：0.33～0.42MPa，低压蒸汽温度：152-165℃。
12、焚烧炉F-8102第一空气流量：284～2026Kg/h,瓦斯压力：0.25～0.33MPa,空气/瓦斯重量比例15～25，瓦斯流量：14.0～140Kg/h,炉膛温度675～725℃，烟道气氧含量：1%～5%（v）。
1 硫磺回收尾气处理装置开工停工指南 1 装置开工 1.1 开工准备 (1)检查施工项目是否有漏项。 (2)检查工艺设备验收和封口情况。 (3)检查工艺管线，要求流程畅通，不堵不漏、压力表、温度计、疏水器等部件齐全。所有阀门灵活不漏。盲板在正确的位置上。 (4)机泵验收合格，达到试运条件。地脚螺栓紧固，对轮罩、压力表齐全，密封良好，润滑部位按要求加入润滑油（脂），盘车无杂音，转动灵活。 (5)仪表程序正确调试。模拟全部操作条件的调节阀均设置正确，液面计、压力表、流量表均正确配置，孔板均正确安装。 (6)全部仪表安装就位效验完毕，指示准确，性能稳定。 (7)检查供电、电器、照明系统。要求绝缘良好、电机转向正确、运转无杂音，照明完好无损。 (8)安全阀安装就位、定压准确无误，并打铅封。 (9)消防及防毒设施齐全。 1.2 单机试运 所有机泵在水冲洗阶段运行8小时以上，试运不合格不能投入运行。 1.3 系统吹扫、气密试漏 (1)空气、尾气线用风吹扫，氢气线和燃料气线用氮气或蒸汽线吹扫，蒸汽线、氮气分别引至各排空点。 (2)还原部分全系统用风作气密试验（与制硫部分同时进行），试验压力为0.05MPa(g)，用肥皂水作气密检查，各静密封点无泄漏为合格。 (3)吸收部分全系统冲洗完毕后，给氮气气密（方法同上）。 1.4 水冲洗、水联运 急冷塔的急冷水线、吸收塔的胺液线用新鲜水冲洗和水联运，冲洗干净后，将水排净，再用软化水一次通过冲洗；冲洗和水联运全部进行完毕后，系统内积水全部排净。 1.5 化学清洗（适用新投用的设备和系统） 2
用3%的碳酸钠水溶液冲洗胺液吸收系统，约4小时后，将清洗液退出系统，然后用新鲜水冲洗，冲洗干净后，将水排净，再用软化水一次通过冲洗，冲洗完毕后，系统内水全部排净。 1.6 蒸汽发生器煮炉（适用新投用的设备），蒸汽发生器加入3kg/m3.H2O的氢氧化钠或磷酸三钠，采用碱性煮炉把发生器内油污、沉淀物和铁锈除去，以保证发生器受热均匀。煮炉操作参照下列程序操作： (1)给蒸汽发生器上水至低水位，并加入配成溶液的需要量的药液。 (2)对于蒸汽品位要求较低的蒸汽发生器，可按常压煮炉，适当缩短煮炉时间操作。建议打开顶部放空阀，底部通入蒸汽，煮锅约2天。煮炉完毕,应冲洗锅筒内部与药液接触过的阀门等，检查排污阀是否裂缝。 (3)煮炉应达到的要求：锅筒内壁应无油垢、无锈斑。 1.7 氮气保护全装置整个系统都用氮气吹扫，以保证开工安全和保护胺液，用氮气吹至各采样点O2含量小于3%,系统内充氮气保护，吸收部分在化学清洗后进行。 1.8 催化剂装填 1.8.1 检查反应器 当加氢反应器内衬根据衬里材料的要求完成烘器程序后，应打开人孔，降温后检查内部的清洁度。在清扫完毕后，将二层8-10目的不锈钢丝金属网固定在格栅上，并在反应器壁处标出装入催化剂的规定高度。 1.8.2 催化剂装填顺序。底部装填100mm厚的瓷球，上部装填800mm厚的尾气加氢催化剂。 1.8.3 催化剂装填方法。 (1)首先将瓷球装于底部、铺平。 (2)将催化剂细筛后装入袋中。 (3)利用提升装置，将催化剂提升至反应器的人孔处平台上。 (4)往反应器内装填催化剂时，应避免催化剂的破碎，严禁直接踩踏床层。装填完毕后应将催化剂表面用木制工具平整铺平。 (5)封闭人孔后，将反应器床层中的催化剂粉尘吹掉（结合2.3⑶ 条同时进行）。 3
1.9 焚烧炉烘炉升温 (1)关闭尾气线上的切断阀，启动供焚烧炉用风的风机。 (2)引燃料气至炉前排放，采样分析含O2量小于1.0%为合格，停止排放。 (3)关小风阀，启动点火程序，引燃料气点燃尾气焚烧炉火嘴。点燃后，迅速调整燃料气与空气的配风量，使燃料气完全燃烧。一次点火未燃或中途熄火，可用氮气吹扫10分钟，再用风吹扫5～10分钟，方可重新点火。 1.10 加氢反应器床层升温（此项应与制硫单元烘炉、系统升温同时进行） (1)将制硫部分的烘炉烟气经制硫尾气线引至尾气回收部分，使气流经加热器加热后进入加氢反应器,加氢反应器温度应根据制硫烘炉烟气的流量进行调节控制，升温速度一般5～10℃/h，最大温升≯20℃/h，当催化剂床层升温至200℃时，恒温并达到接收尾气条件。 (2)制硫烘炉烟气中的O2含量应严格控制在1.0％(v)以下，特别是对使用过的系统和催化剂，防止系统和催化剂中的硫化亚铁自燃 。 (3)如果制硫部分的烘炉烟气流量低，无法满足尾气系统的升温曲线要求时，应启动尾气循环系统，并根据工况调整尾气炉的操作，以保证为尾气系统升温提供足够的热量。 1.11 注胺和冷循环 (1)急冷塔引入急冷水建立冷循环。 (2)吸收塔注胺液，建立冷循环。 1.12 催化剂预硫化 (1)催化剂的活性组份是硫化钴和硫化钼，而厂家提供的新催化剂一般是以氧化物的状态存在，因此必须将其转化为硫化态。 (2)在未通入制硫尾气前，禁止氢气在高于200℃的温度下与催化剂接触，以免损坏催化剂而降低活性。 (3)在床层温度200℃条件下，调整制硫炉操作，使硫磺尾气中H2S/SO2＝4～6/1(或H2S浓度达到1～2%)；加入氢气使尾气中的氢含量约为3％。予硫化时调整流程为：尾气经加热器、加氢反应器、蒸汽发生器至尾气急冷塔、尾气吸收塔、尾气焚烧炉焚烧排空。 (4)以20℃/h的升温速度使床层温度升至250℃，在250℃的条件下开始恒温 4
硫化，采样分析反应器出入口的H2S含量，当反应器出入口H2S浓度平衡时，认为硫化完毕；注意硫化过程不要使床层温度超过催化剂的允许使用温度(＜400℃)。 1.13 转入正常生产 (1) 转入正常产生前应具备如下条件： a.吸收部分已经具备进料条件，各部位的温度、流量、液位都达到接近正常生产指标。 b.硫磺回收运行平稳，尾气中SO2含量不大于0.5%(V)。 c.加氢反应器入口温度稳定在300℃左右,出口尾气中不含有O2、SO2和COS，氢含量大于1％。 d.急冷塔已经具备进料条件，各部位的温度、流量、液位都达到或接近正常生产指标，急冷水pH值大于6.5。 (2) 调整为正常生产流程。制硫部分配风调整至正常生产控制值，尾气处理按预硫化流程转入正常操作状态。 (3) 加氢反应器入口温度300℃，出口气流中不含SO2、COS。 (4) 严格注意各塔的压差和温度、液面变化，各塔操作平稳后，采样分析净化气的总硫含量，如果大于300PPmv,可视具体情况，用增加胺液循环量来调整操作，若增加胺液循环量仍不能达到尾气的净化指标，应及时调整上游胺液再生的操作，使贫液中的H2S含量不大于1.0g/L。 (5) 按规定的工艺指标，调整操作，常规分析，转入正常生产。 主要指标： a.反应器入口温度：300℃，不能低于280℃ b.克劳斯尾气中SO2<0.5%(V)，H2S/SO2≈2 c.再生贫液中残余H2S含量<1.0g/L d.急冷塔出口气体中H2≈2.0～4.0%(V) e.急冷塔顶出口温度≤40℃ f.急冷水的pH＝6.5～7.5 g.反应器出口组成中没有SO2 h.吸收塔顶出口气组成中总硫≤300PPmv 5
2 装置停工 2.1 短期正常停工 需保持加氢反应器床层温度，并维持蒸汽发生器、急冷塔、吸收塔的液面等，使之能够随时重新开工。关闭尾气进加氢反应器的入口阀，打开尾气至焚烧炉的阀，即克劳斯尾气经尾气加热器进焚烧炉焚烧排放。 a.停止注氢。 b.停止急冷水循环和胺液循环。 2.2 长期正常停工 该方案是将装置停下来，进行设备检修。 2.2.1 催化剂的钝化处理 反应器中的催化剂在正常操作中是以硫化态存在，停工时应将其转化为原始的氧化态，这个过程称为尾气加氢催化剂的钝化处理。若将催化剂床层暴露在空气中，催化剂床层与空气直接接触会产生剧烈的自燃，因此应防止过量的空气进入催化剂床层。为了安全,通过控制反应器入口的O2含量，来控制反应器内催化剂的氧化反应，使催化剂床层的温升不要超过约 60℃，通常情况下,催化剂钝化处理需约2天时间。在这个过程中，MoS2、Co9S8及FeS被转化成不能自燃的MoO3、CoO及Fe2O3，钝化处理的唯一产物是SO2。若进入反应器气流中O2含量过高，可能出现床层超温，按以下操作，超温的危险和硫燃烧的机会最小。 (1)启动尾气循环流程，控制钝化过程的气体流量、气体温度。气体中的氧含量可以用风机进口阀门的微量启、闭加以调节。 (2)关闭尾气自蒸汽发生器进急冷塔的阀，改进尾气焚烧炉；关闭吸收塔顶出口净化气进焚烧炉的阀，切断急冷塔和吸收塔的操作。 (3)制硫部分催化剂还原处理完毕，切断制硫炉酸性气进料，酸性气改放火炬，制硫炉改烧燃料气，调整操作使加氢反应器入口气体组成中，O2含量不大于0.5%。 (4)逐渐降低反应器床层温度，降温速度不大于20℃/h，降温速度太快时应减少进入反应器的气流量。 (5)当床层温度降至200℃以下时，逐渐增加氧含量，按0.5%、1%、1.5%、 6
2%、2.5%、3%、5%几个阶段进行。当床层温度不升反降，可视为某阶段完成，而进入下一提氧阶段。当出现床层温度骤然上升时，应及时下调气流中O2含量，确保床层最高温度＜400℃。 (6)当以上几个阶段进行完毕，床层温度接近进口气流温度时，可切断上游气流，改用纯空气吹扫降温，降温速度不大于20℃/h。当床层温度不再上升，且反应器出入口采样分析O2含量不再变化，视为钝化完毕，钝化完毕，将床层温度降至常温。在钝化全过程中，应及时分析加氢反应器出口的O2含量。 2.2.2 停焚烧炉 当制硫炉切断进料改烧燃料气进行系统吹扫时，可以根据工况随时进行尾气焚烧炉停炉操作，步骤如下：切断燃料气，熄火；切断空气进炉；关闭制硫尾气进尾气加热器的阀，改尾气进烟囱；制硫部分继续进行停工阶段的烟道气吹硫，系统降温步骤；加氢反应器进行钝化处理。 2.2.3 停工吹扫加氢反应器进行钝化处理时，同时关闭尾气进急冷塔的阀及吸收塔进焚烧炉的阀，急冷塔和吸收塔即可停工吹扫。 (1)切断急冷塔的急冷水进出物料，将急冷塔内及管线内的水放净，然后用新鲜水冲洗，冲洗内容为：急冷塔，急冷水管线，净化水过滤器。 (2)切断吸收塔的胺液进出物料，将吸收塔内的胺液压回胺液储罐，并用氮气吹扫干净，然后用新鲜水冲洗，冲洗内容为：吸收塔，胺液管线。 (3)急冷塔、吸收塔及其管线冲洗干净后，再进行蒸塔和吹扫。 2.3 紧急停工 (1)关闭尾气进加氢反应器的阀，改进烟囱。 (2)关闭焚烧炉的燃料气进料阀，空气阀，打开氮气吹扫。 (3)关闭胺液进出口阀、急冷水进出口阀。
3 主要事故处理 3.1 着火的处理 焚烧炉所用的燃料气是易燃易爆的气体，在操作和开停工过程中，要认真处理，以防为主，一旦着火，立即报警，应立即切断火源，并用消防器材灭火。 3.2 爆炸的处理
