产品首件评审管理办法

首件产品鉴定程序1 目的本文件规定了新产品或来样翻仿制的产品，在成批生产前的首件产品进行鉴定的控制要求，工作程序和质量职责，确保每个操作工对产品加工要求进一步明确，提高批次产品的合格率。

2 适用范围本文件适用于本厂对首件产品的鉴定。

3 职责3.1 技术部负责组织对首件产品实施鉴定。

3.2 质量部、生产部、销售部参与首件产品的鉴定。

4 工作程序4.1 为确保产品满足客户要求和符合标准，必须对首件产品按规定程序进行鉴定，不经首件鉴定的产品，不准成批生产。

4.2 对每份合同和每种款号的产品，均由技术部根据合同要求、有关标准编制相应的作业指导书的具体要求，并发放到相关人员。

4.3 在批量生产前，制帮车间至下料车间半成品发放员外领取裁片，每个组先制作一件产品，生产过程中严格要求按照工艺文件的要求进行生产，经过各道工序加工和工序检验后，按出厂要求完成首件产品的生产。

4.4 由生产部负责会同质量部门人员按最终检验指导书、检验标准、客户确认样等对首件产品进行鉴定，鉴定结束填写《首件产品鉴定记录》。

4.5首件鉴定内容：A、首件试制对设计要求的符合性。

B、设计文件（图纸等的现行有效性）。

C、工艺文件的正确性、协调性、有效性。

D、加工设备、试验设备和计量器具有效性、准确性。

E、生产环境。

F、操作人员和检验技术水平。

G、材料选用的合理性。

H、首件产品是否符合合同、客户确认样及安全标准要求。

4.6 经鉴定合格的首件样品，应帖上“大货样”标签，由各车间保存，作为各工序检验员检验产品的依据。

4.7在首件产品鉴定时，发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时，则作为不合格品处理，并依据不合格品控制程序执行。

4.8鉴定时发现不合格应分析原因，找出解决的办法并实施纠正或纠正措施，当需对工艺文件等技术文件实施更改时，应执行《文件控制程序》规定要求。

4.9 本文件涉及到的记录由技术部执行《记录控制程序》的规定要求。

5 质量职责5.1参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。

首件规范管理制度范文首件规范管理制度一、导言首件管理是企业生产制造过程中的一项重要管理控制手段。

首件管理主要通过对首件的验证，确保产品的合格性和生产质量的稳定性。

本制度旨在规范首件管理的流程和要求，确保首件管理的有效性和可持续性，提高企业产品质量和客户满意度。

二、适用范围本制度适用于所有进行生产制造的工序，所有相关部门和人员都应严格遵守和执行本制度。

三、相关术语定义1. 首件：指首次生产的产品或零部件。

2.首件批准：指首件经过检验合格后，进行审核并获得批准。

3. 首件确认单：首件检验合格后由质量部门填写的确认单，确认该首件达到产品技术标准要求。

4. 首件标识：质量部门对合格的首件进行标识，示意其合格性和批准状态。

5. 首件管理人员：负责首件管理的工作人员。

四、首件管理流程四.1 首件计划制定针对新开发的产品或工序，首件管理人员应制定首件计划，明确首件的时间、地点、参与人员、验证方法等内容，并与相关部门进行沟通和确认。

四.2 首件准备4.2.1 生产准备：生产部门需准备好相关设备、工具和材料等，确保能够正常进行首件生产。

4.2.2 技术准备：生产技术部门应提供相应的工艺文件、产品图纸和规范要求等，以及进行培训和指导，确保操作人员了解相关要求和标准。

4.2.3 质量准备：质量部门应提供相应的质检标准和检测方法，并对首件检验人员进行培训和指导，确保能够准确判定首件是否符合要求。

四.3 首件生产4.3.1 生产操作：按照工艺文件和操作规范要求进行首件生产，并确保操作人员的技术熟练和操作规范性。

4.3.2 生产监控：质量部门应进行首件生产的现场监控，确保生产过程的规范和合格性。

四.4 首件检验4.4.1 首件取样：按照取样标准和检验标准，对首件进行取样，并填写相应的首件确认单。

4.4.2 首件检测：质量部门对首件进行相应的检测和评估，确保首件的合格性。

4.4.3 首件批准：经过检验合格的首件，由质量部门进行审核并进行批准，同时进行首件标识。

1 目的为了更好的控制产品的质量，预防产品在生产过程中的批量不良，在下次生产前处理好本次过程中的问题，确保使后续生产顺利进行，以达到降低成本、提高效率。

特制定本管理规定。

2 范围适用于本公司注塑车间首末件管理3 术语和定义首件：每次换模开始时或过程中条件发生变化时（包括：换机、换料、换色、修模、停机后、工艺发生变化较大时），由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首件检验。

“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。

末件：是指当批次生产的最后一只产品制作的合格样品。

报废：为避免不合格品原有预期用途误用而对其所采取的措施。

废弃模：开机生产初期尺寸、外观不稳定的产品确认为不良品报废处理。

4 职责生产部负责首件自检，通报质检员做首末件，在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析和调整、改善。

产生部门/车间负责组织对产品的评审工作及对生产现场产品的标识、隔离，并按评审结果进行处理及让步接受的申请。

品质部负责对首末件的确认及过程检验，确保首末件产品的外观、尺寸、结构、性能等各方面满足客户的要求。

配合生产部门对改善品的检查，必要时组织相关部门参加评审。

4.4当出现批量不合格时，检验员有权要求停止生产；当外协辅料影响生产时检验员有权要求异常辅料隔离退换，有权要求对生产的产品进行追溯隔离，产品检查合格后方可放行。

4.5品质部负责首件产品品质记录的制作及保存，首件样品最长保存期限为三个月，末件产品最长保存期限为六个月4.6技术部负责返工返修指导书的编制；负责异常产品对顾客影响程度的评审。

5首末件检查时机每日每班到岗上班，某机台开始生产时，某机台转换产品颜色或材料时，某工序变更生产工艺后，生产异常改善后再生产时，模具生产机台及周边设备异常修复后，其它特殊情况导致生产机台不能正常生产停止生产后再继续生产时，应执行首件检查每批次生产的最后1个零件执行末件检查，末件随模具流转或者放置在固定的机台位置6首件检验IPQC接到生产部的首件样品后，依据《检验作业指导书》、“OK样品”、“限度样件”及外观标准、规格尺寸、性能需求及其它特殊要求对产品外观、尺寸、结构、性能等方面进行综合判定并做好相关记录。

首件评审管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的制定并实施本办法的目的：通过对定型产品、新产品实现过程策划的控制，确保产品的实现过程得到有效的控制，研发的新产品符合规定的要求，形成批量生产的能力。

2.0适用范围本办法适用于公司外供定型产品、新产品试制的首件评审工作。

3.0职责3.1研发部和工艺部3.1.1参加产品的首件评审。

3.1.2负责因设计问题和工艺问题而导致产品质量问题的设计更改及图纸、工艺技术文件等其他归口管理工作。

3.2质量部3.2.1 组织产品首件评审。

3.2.2负责首件评审决议的监督确认工作，并归档保存。

3.3供应商3.3.1 要求对我公司的技术协议等技术文件逐条响应。

3.3.2 负责提供检查和试验合格的首件产品。

3.3.3 负责提供首件评审产品工艺文件、检验文件、试验大纲、检查和试验记录等与检验要求相关的资料，并确保以上资料的真实性、完整性和有效性。

3.3.4 负责新产品评审申请。

3.3.5负责首件评审决议的执行与实施。

3.4其他部门3.4.1根据需要由质量部通知参加产品的首件评审，并执行本办法之规定。

4.0工作程序4.1术语和定义4.1.1 首件评审：为实现产品批量生产能力而对首件产品实现过程或结果进行控制、符合性评定的活动。

4.1.2产品：指在已经形成批量生产能力或已经进行批量生产的产品。

4.1.3新产品：指未形成批量生产能力的产品。

4.1.4一次性产品：指在公司内生产成本高，每次生产数量少，生产频次不高或需特别控制的产品，具体产品划分由质量部、研发部、工艺部商讨确定。

4.1.5批量产品：指在公司内生产的除一次性产品外的产品，外供产品划分为批量产品。

4.2评审对象4.2.1距离上次批量生产时间超过12个月的定型产品；4.2.2定型产品其任何随后的变更导致先前的首件评审结果失效的产品；4.2.3新产品首次批量生产的产品。

4.2.4新产品单工序生产，供应商或生产部门类似产品有持续保证能力，可用《试制(定型)产品新增供应商样品评价表》或者《首件检验报告（FAI）》代替。

首件检验管理规定文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]首件检验管理制度一、目地：为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定二、范围：本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。

三、定义：首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。

四、检验时机：1. 产品连续批量生产前；2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后；3. 工程变更产品首次生产时；4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时；五、检验流程：1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检；2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。

3. 由班组长对首件进行确认；3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认.4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。

如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。

5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。

六、 首件合格品处理方式：首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。

七、 责任划分：1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。

一、目的为了确保产品质量，提高生产效率，规范生产过程，特制定本制度。

通过实施首件管理制度，对首件产品进行严格检查和确认，确保后续生产的产品质量达到标准要求。

二、适用范围本制度适用于本工厂所有生产线，包括但不限于机械加工、装配、焊接、喷涂等。

三、首件定义首件是指在生产线开始批量生产前，按照产品工艺要求生产的第一个产品或第一件产品。

四、首件管理制度1. 首件生产准备（1）生产前，生产部门应根据生产计划和生产工艺，确定首件的生产批次和数量。

（2）生产部门应提前做好首件生产的准备工作，包括生产设备调试、原材料准备、工艺文件确认等。

（3）生产部门应提前与质量部门沟通，确定首件检查的项目和标准。

2. 首件生产（1）首件生产应由指定人员负责，确保生产过程符合工艺要求。

（2）生产过程中，应严格按照工艺文件执行，不得随意更改工艺参数。

（3）首件生产过程中，生产人员应做好记录，包括生产时间、操作人员、设备状态等。

3. 首件检查（1）首件检查由质量部门负责，检查人员应具备相应的检验资格。

（2）首件检查应按照检查标准进行，包括外观、尺寸、性能等方面。

（3）首件检查结果应详细记录，并存档备查。

4. 首件确认（1）首件检查合格后，由生产部门负责人和质检部门负责人共同确认。

（2）首件确认后，方可进行批量生产。

五、首件流程1. 生产部门制定首件生产计划，包括生产批次、数量、时间等。

2. 生产部门做好首件生产的准备工作，包括设备调试、原材料准备、工艺文件确认等。

3. 首件生产，生产人员严格按照工艺要求执行。

4. 首件检查，质量部门对首件进行检查，包括外观、尺寸、性能等方面。

5. 首件确认，生产部门负责人和质检部门负责人共同确认首件合格。

6. 首件合格后，生产部门开始批量生产。

六、首件管理要求1. 生产部门应严格执行首件管理制度，确保首件质量。

2. 质量部门应加强对首件的检查，确保首件符合质量标准。

3. 首件检查不合格，应立即停止批量生产，查找原因并采取措施纠正。

首件鉴定管理办法1目的为保障我公司技术管理工作依法有序地运作，验证设计图纸、工艺文件、工艺装备及生产设备，提高产品质量，有效地避免和制止技术问题的发生，确保外购、外协产品质量符合相关技术要求，根据我公司实际情况特制定本办法。

2适用围本办法适用于我公司对首件的鉴定。

3职责3.1总工程师或总工程师指定专人组织对关键重要零部件进行首件鉴定。

3.2质量保证部负责组织对一般产品进行首件鉴定。

3.3物资部、市场部相关业务员负责联络供并参与首件鉴定。

3.4生产部负责协调在公司部的首件鉴定。

3.5生产车间参与在公司部的首件鉴定。

4工作程序4.1首件鉴定对相关技术文件中明确要求进行首件鉴定的产品、更换设备或设备大修后加工的首件产品、更换操作人员加工的首件产品，必须按规定程序进行首件鉴定，未经首件鉴定合格的产品，不准批量进货或生产。

技术中心技术人员在编制技术协议、外购产品技术要求、产品验收技术要求及工艺卡片等相关文件时，需明确是否进行首件鉴定、首件鉴定是在供处还是在公司部、批量生产前是否需要对操作人员进行培训等。

4.3在供处进行首件鉴定4.3.1物资部、市场部等部室接到供鉴定邀请函后报总工程师或技术中心相关部室负责人。

4.3.2总工程师或总工程师指定专人组织对关键重要零部件进行首件鉴定，并确定参与首件鉴定的成员，必要时可请专家、客户代表、公司部相关部室或车间代表参与首件鉴定。

4.3.3质量保证部组织对一般产品进行首件鉴定。

4.3.4物资部、市场部相关业务员负责联络供、办理出差事宜并参与首件鉴定。

4.4在公司部进行首件鉴定4.4.1对关键重要零部件进行首件鉴定时，由总工程师或总工程师指定专人组织进行首件鉴定，必要时可请专家、客户代表参与首件鉴定。

4.4.2对一般外购、外协产品进行首件鉴定时，首件进厂后，由物资部、市场部相关业务员填写报检单报质量保证部，由质量保证部组织首件鉴定工作。

4.4.3对工厂自制的一般加工件、组装件进行首件鉴定时，由生产车间操作人员在首件完成后向质量保证部报检，质量保证部组织4.5首件鉴定容及鉴定报告首件鉴定容及鉴定报告参见附件1首件鉴定报告格式。

第1篇第一章总则第一条为确保食品生产过程的卫生安全，防止食品污染，保障消费者身体健康，根据《中华人民共和国食品安全法》及相关法律法规，结合本企业实际情况，特制定本规定。

第二条本规定适用于本企业所有食品生产环节，包括原料采购、生产加工、包装、储存、运输等全过程。

第三条本规定所称“食品首件”是指在食品生产过程中，首次生产的同一批次、同一规格、同一生产线的食品。

第四条本规定旨在通过严格的首件检验制度，确保食品生产的首件符合质量标准和卫生要求，为后续生产提供质量保证。

第二章组织机构与职责第五条企业应设立食品安全管理小组，负责食品首件管理工作的组织实施和监督检查。

第六条食品安全管理小组的主要职责：（一）制定和修订食品首件管理规定，确保其符合法律法规和企业实际情况；（二）组织培训相关岗位人员，提高其对食品首件管理重要性的认识；（三）监督检查各生产环节的食品首件检验工作；（四）对违反本规定的行为进行查处；（五）定期向企业领导汇报食品首件管理情况。

第七条生产部门应设立首件检验员，负责食品首件的具体检验工作。

第八条首件检验员的主要职责：（一）按照规定程序对食品首件进行检验；（二）确保检验结果的准确性和可靠性；（三）对检验不合格的食品首件及时报告相关部门；（四）做好检验记录，确保可追溯。

第三章食品首件检验程序第九条食品首件检验应在生产前进行，检验内容包括但不限于：（一）原料质量检验；（二）生产设备清洁度检验；（三）生产工艺流程检验；（四）操作人员卫生状况检验；（五）产品感官质量检验；（六）产品理化指标检验。

第十条食品首件检验程序如下：（一）首件检验员在开始生产前，对原料进行抽样检验，确保原料符合质量标准；（二）首件检验员对生产设备进行清洁度检验，确保设备符合生产要求；（三）首件检验员对生产工艺流程进行检验，确保工艺流程正确无误；（四）首件检验员对操作人员进行卫生状况检验，确保操作人员符合卫生要求；（五）首件检验员对产品进行感官质量检验，包括色泽、形态、气味、口感等；（六）首件检验员对产品进行理化指标检验，包括营养成分、微生物指标、重金属含量等。

首件工程评审制度范本一、目的为确保产品质量，提高生产效率，降低生产成本，防止生产过程中出现质量问题，特制定本首件工程评审制度。

本制度适用于公司所有新产品试制、改型及重大工艺变更的首件工程评审工作。

二、组织机构1. 成立首件工程评审小组，由公司总经理担任组长，相关部门负责人担任成员。

2. 评审小组负责对新产品试制、改型及重大工艺变更的首件工程进行评审，确保产品质量符合顾客要求。

三、评审流程1. 研发部门完成新产品试制、改型或重大工艺变更的设计工作后，向评审小组提交首件工程评审申请。

2. 评审小组在收到申请后，应在5个工作日内组织相关部门对申请进行审查，确定是否需要进行首件工程评审。

3. 需要进行首件工程评审的，评审小组应在10个工作日内组织评审，确保首件工程质量符合要求。

4. 评审结束后，评审小组应向申请部门出具评审报告，对首件工程的质量给出结论。

5. 申请部门根据评审报告进行生产准备，确保批量生产过程中产品质量稳定。

四、评审内容1. 设计文件：评审新产品试制、改型或重大工艺变更的设计文件，确保设计合理、可靠。

2. 工艺文件：评审新产品试制、改型或重大工艺变更的工艺文件，确保工艺合理、可行。

3. 原材料、辅料及配套产品：评审新产品试制、改型或重大工艺变更所需的原材料、辅料及配套产品，确保质量符合要求。

4. 生产设备：评审新产品试制、改型或重大工艺变更所需的生产设备，确保设备性能稳定、可靠。

5. 人员培训：评审新产品试制、改型或重大工艺变更所需的人员培训情况，确保相关人员具备相应的技能和知识。

五、评审结果处理1. 评审合格：首件工程质量符合要求，可以进行批量生产。

2. 评审不合格：首件工程质量不符合要求，需对设计、工艺、原材料等方面进行改进，重新进行评审。

六、评审记录与归档1. 评审过程中产生的所有记录应由评审小组负责收集、整理和归档。

2. 评审记录应包括评审申请、评审报告、评审意见等。

3. 评审记录应保存至少5年，以备查阅。

首件鉴定控制程序LY-CX-22027目录1 目的 (2)2 适用范围及引用标准 (2)3术语和定义及范围 (2)4 职责 (3)5 流程 (4)6相关记录表单 (5)1 目的确定生产条件能够保证生产出符合要求的产品，验证和鉴定生产过程的能力。

2 适用范围及引用标准本文件适用于公司生产的产品及产品所需的外购件。

GJB 571 不合格品管理GJB 908C 首件鉴定GJB 1405A 装备质量管理术语GJB 9000C 质量管理体系3术语和定义及范围3.1鉴定：证实产品满足规定要求并给出结论的过程；3.2首件鉴定：对试生产的第一件（批）零部（组）件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品；3.3定型（鉴定）：证实产品满足产品定型要求的某项试验或一系列试验；3.4转厂鉴定：完成定型（鉴定）的产品因转移生产而使生产条件发生变化时，对其承制单位的生产能力进行审查认定，以确定其是否有能力成批（套）生产出满足规定要求的产品的过程。

3.5复产鉴定：停止生产的产品在需要恢复生产时，对其承制单位的生产条件进行审查认定，以确定其是否有能力成批（套）生产出满足规定要求的产品的过程。

3.6范围：3.6.1试制产品；3.6.2在生产（工艺）定型前试生产中首次生产的新的零（组）件；3.6.3在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组）件；如：A）产品设计图样中有关关键特性和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改；B）生产过程（工艺）方法、数控加工软件、工装或材料方面的重大更改；C）产品转厂生产；D）停产两年以上（含两年）等；3.6.4顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。

4 职责4.1 技术部4.1.1技术部负责编制首件鉴定控制程序，确定《首件鉴定目录》、编制《首件鉴定审查报告》、生产过程的作业文件（如工艺规程、作业指导书、过程流程卡）等；对于关键件（特性）和重要件（特性）的文件要在文件中作出相应标识；4.1.2负责组建首件鉴定小组，并组织小组人员对首件鉴定文件进行评审，必要时邀请顾客参加；4.1.3负责组织小组人员进行首件鉴定，对规定的过程、设备、人员等进行要求进行鉴定，保证生产过程所采用的制造方法能代表随后批生产产品的制造方法，必要时邀请顾客参加；4.1.4负责确定与产品有关的所有特性及其过程（包括特殊过程），过程中出现不良时应查明原因，制定纠正措施，并做好标识和记录；4.1.5负责产品鉴定合格后，其所使用的生产过程作业文件（如工艺规程、工作指令、数控程序原代码文档）进行确认并做好“鉴定合格”标识；4.2 质量部4.2.1负责编制和填写《首件鉴定检验报告》；4.2.2负责首件鉴定过程中的检验并做好记录标识；4.2.3负责生产和检过程中所使用量检具的检查工作，保证其合格文件及可追溯性满足要求；4.2.4负责监督生产过程所提供的资源和信息处于受控状态；4.2.5负责编制顾客在合同中要求进行首件鉴定的产品的《首件鉴定目录》，顾客会签。

题外供件首件评审管理办法等同采用版次A/0外供件首件评审管理办法提出更改记录日期更改项更改日期更改者审核日期批准日期题外供件首件评审管理办法等同采用版次A/01 目的通过首件评审，识别和消除影响产品的不利因素，以防止产品出现重大或批量性质量不合格。

2 适用范围本办法适用于本公司所有新增供应商和注册供应商扩项、扩大的外供件首件评审工作。

3 术语和定义本程序文件采用ISO9000:2005 标准中术语、定义和国际铁路行业标准中附录5附录6铁路行业的术语、定义、缩略语。

本程序文件采用“供应商”一词取代标准中的“供方”。

3.1 新增供应商首次为公司提供产品或产品加工工序的供应商。

3.2 注册供应商按供应商选择及评价程序文件规定经选择、评审合格并经品质管部领导、集团公司领导批准同意后纳入公司《注册供应商名录》的供应商。

3.3 外供、外协、外购3.3.1 外协（委外）由于集团公司生产制造能力的客观限制必须根据图纸或技术文件进行制造的、固定或临时委托集团公司外部承制产品（含包工包料）或工序的业务活动。

3.3.2 外购指对原材料、辅助材料、燃料以及集团公司不具备制造能力、且具有独立性功能的产品或配件，按相关订货技术条件或标准直接向供应商实施采购的业务活动。

3.3.3 外协、外购统称为外供。

3.4 供应商扩项、扩大3.4.1 供应商扩项a. 已注册的外协供应商需新增工序；b. 已注册的外购供应商需新增其他类别产品。

3.4.2 供应商扩大a. 已注册的外协供应商需在已注册的工序范围内增加产品；b. 已注册的外购供应商需增加同类产品。

4 引用标准或文件4.1 xxxxx 首件评审程序4.2 xxxxx 供应商选择及评价程序5 职责5.1 质控部5.1.1 负责本办法的制定和监控。

5.1.2 负责组织对外供件的过程审核。

5.1.3 负责组织对外供件的首件评审。

5.1.4 负责新增供应商和供应商扩项、扩大的注册工作。

5.1.5 参与对外供件工艺文件的审定工作。

首件鉴定控制程序（ISO9001-2015）1、范围对于新产品或重大升级产品的首件进行过程和成品的全面检查，以确保设计图纸、生产工艺满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。

适用于公司内部、客户及供应商产品及零部件的首件鉴定的实施。

2、规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

供方管理程序不合格品控制程序员工管理制度检验和试验管理制度3、术语和定义3.1首件产品对于改变加工对象或设计、生产条件发生重大变化后生产出来的具有代表性的首件（批）产品称为首件产品；3.2首件检验（FAI）为防止批量不合格品的产生，对新产品、重要特性发生变更的产品或生产间隔1年以上的产品，在其首次批量生产时，对其代表性质量特性进行检验、验证和记录的活动。

3.3内部首件鉴定（IFAI）：公司内部组织的首件鉴定。

客户首件鉴定(CFAI）:由客户方在现场进行的首件鉴定。

供方首件鉴定(SFAI)：指公司对工序外协供应商产品进行的首件鉴定。

4、管理职能4.1业务部负责与顾客联系有关首件鉴定、沟通的事宜；4.2生产部联系和解决工序外协供应商相关首件鉴定事宜及供应商不符合项整改的跟踪；4.3技术质量部技术组负责编制首检鉴定的相关技术文件并关闭最终的整改项目；4.4技术质量部检验组负责首件产品的相关技术要求的控制，负责对供方的产品进行首件检验；4.5生产部负责首件鉴定的配合工作。

5管理内容与要求5.1鉴定需求识别5.1.1当新项目的产品、当前产品进行重大升级或者当前产品工艺变更时，需对首件产品进行鉴定。

生产部根据需求，识别首检鉴定的需求，并提交《首件鉴定需求通知单》给技术质量部；5.1.2当新开发工序外协供应商、供应商需要变更或供应商提出变更生产工艺，由生产部外协管理员负责提交《首件鉴定需求通知单》给技术质量部；5.1.3若新产品、产品升级或工艺变更过程中设计到新开模具的事项，由技术质量部在策划时考虑模具的验证；5.2首件鉴定的策划5.2.1技术质量部检验组根据《首件鉴定需求通知单》以及需首件鉴定的产品相关资料及信息，进行首检鉴定策划，并拟定《首件鉴定策划表》；5.2.2若首件鉴定涉及到新模具的开发，技术质量部检验组在策划中必须考虑对模具的验证工作，将模具验证作为一个节点进行样件确认；5.3首件鉴定的启动5.3.1技术质量部检验组编制《首件鉴定策划表》并召集相关部门人员组成鉴定小组。

首件检验管理规范一、目的本文旨在明确首件检验的管理规范，以确保生产过程中的产品质量和生产过程的稳定性。

通过实施首件检验管理，可以及时发现生产中的问题，有效预防批量缺陷的产生，从而提高生产效率和产品质量。

二、范围本规范适合于公司内所有产品生产的首件检验工作。

无论是新产品的试制还是批量生产中的常规产品，均需按照本规范进行首件检验。

三、职责生产部门：负责按照工艺文件和生产计划准备首件产品，并进行自检。

质量部门：负责对首件产品进行检验，并出具相应的检验报告。

技术部门：负责制定和更新工艺文件，为生产部门和质量部门提供技术支持。

四、首件检验流程生产部门根据生产计划和工艺文件准备首件产品。

生产部门完成自检，填写自检记录。

质量部门对首件产品进行检验，填写检验报告。

如果检验不合格，需分析原因、采取措施并重新准备首件产品。

如果检验合格，质量部门需在检验报告上签字确认，并将检验记录和报告归档保存。

五、频次和记录首件检验应在每次更换产品、更换批次、更换操作人员或者设备调整后进行。

首件检验的记录应包括自检记录、质量部门的检验报告等，记录应清晰、完整，以便追溯。

记录应保存三年，以符合法规要求。

六、培训和沟通质量部门应定期对生产部门进行首件检验的培训，确保其了解并掌握相关流程和要求。

质量部门应与生产部门保持良好沟通，以确保首件检验的有效实施。

对于新进员工，应在培训合格后才干安排其进行首件产品的生产和检验。

当有新的工艺或者标准出台时，技术部门应及时更新工艺文件，并通知生产部门和质量部门。

所有涉及首件检验的人员都应接受相关培训，了解并掌握最新的标准和规定。

七、其他注意事项在进行首件检验时，应严格遵守安全操作规程，防止意外事故的发生。

对于某些特殊产品，可能需要特定的设备或者方法进行首件检验，生产部门和质量部门应予以特殊关注。

当发现首件产品不合格时，应即将住手生产，并对已生产的产品进行检查和分类。

同时，应分析原因、采取措施、重新准备首件产品并进行再次检验。

首件检验管理规范一、引言首件检验是产品质量管理中的重要环节，旨在确保产品在投产前的首次生产过程中能够符合规定的质量标准和技术要求。

本文旨在制定一套科学、规范的首件检验管理规范，以提高首件检验的效率和准确性，确保产品质量的稳定性和可靠性。

二、适合范围本规范适合于所有生产企业的首件检验工作，包括但不限于创造业、电子业、机械业等。

三、术语和定义1. 首件：指生产过程中的第一件产品。

2. 首件检验：指对首件进行全面检查和测试，以验证其是否符合规定的质量标准和技术要求。

3. 首件合格证：指经首件检验合格后所发放的证书，用于确认产品质量达到要求。

四、首件检验程序1. 首件检验申请生产部门在生产首件前，应向质量部门提出首件检验申请，并提供相关的技术文件、图纸和样品。

2. 首件检验计划制定质量部门根据首件检验申请，制定首件检验计划，明确首件检验的内容、方法和标准。

3. 首件检验执行生产部门按照首件检验计划进行首件生产，并将首件送至质量部门进行检验。

4. 首件检验记录质量部门对首件进行全面检查和测试，并记录检验结果。

记录内容包括但不限于首件的外观、尺寸、功能等检验项目及其结果。

5. 首件检验评审质量部门根据首件检验记录，对首件的合格性进行评审。

如果首件合格，则发放首件合格证；如果首件不合格，则通知生产部门进行整改。

6. 首件合格证发放质量部门对合格的首件发放首件合格证，并在证书上注明产品名称、规格、生产日期等相关信息。

五、首件检验要求1. 首件检验应在正式生产前进行，确保产品质量的稳定性和可靠性。

2. 首件检验应按照像关的技术标准和规范进行，确保检验结果的准确性和可靠性。

3. 首件检验应全面覆盖产品的各项性能和指标，确保产品符合设计要求和客户需求。

4. 首件检验记录应真实、完整、可追溯，确保检验结果可靠。

5. 首件合格证应准确、清晰地标明产品的相关信息，确保合格证的可靠性和有效性。

六、首件检验管理措施1. 加强首件检验人员的培训和素质提升，确保检验人员具备专业的技术和操作能力。

首件检验管理规范一、背景介绍首件检验是产品质量管理中的重要环节，其目的是确保产品在生产过程中的质量符合标准要求。

为了规范首件检验的管理，提高产品质量，制定了本文档，旨在为首件检验提供详细的管理规范。

二、首件检验管理流程1. 首件检验申请- 生产部门在生产首件前向质量部门提交首件检验申请。

- 首件检验申请应包括产品信息、生产工艺、检验项目等相关内容。

2. 检验计划制定- 质量部门接收首件检验申请后，根据产品特性和生产工艺制定检验计划。

- 检验计划应包括检验项目、检验方法、检验标准等内容。

3. 首件检验执行- 生产部门按照检验计划进行首件生产，并提供样品给质量部门进行检验。

- 质量部门根据检验计划进行首件检验，并记录检验结果。

4. 检验结果评审- 质量部门对首件检验结果进行评审，判断产品是否符合标准要求。

- 如发现不合格项，应及时与生产部门沟通，制定纠正措施。

5. 首件检验报告- 质量部门根据首件检验结果编制首件检验报告。

- 首件检验报告应包括检验结果、不合格项、纠正措施等内容。

6. 纠正措施执行- 生产部门根据首件检验报告中的纠正措施进行改进。

- 质量部门对纠正措施的执行情况进行跟踪和验证。

7. 首件检验管理记录- 质量部门应对首件检验的申请、计划、执行、评审、报告等进行记录和归档。

- 首件检验管理记录应包括时间、责任人、内容等相关信息。

三、首件检验管理要求1. 首件检验应在生产过程中的早期进行，以确保及时发现和纠正问题。

2. 首件检验的检验项目和标准应与产品质量标准一致。

3. 首件检验报告应准确、清晰地记录检验结果和纠正措施。

4. 不合格项应及时与生产部门沟通，并制定纠正措施。

5. 纠正措施应执行到位，并进行跟踪和验证。

6. 首件检验管理记录应保存一定时间，以备查阅和追溯。

四、首件检验管理的意义1. 提高产品质量：通过首件检验，可以及时发现和纠正生产过程中的问题，确保产品质量符合标准要求。

2. 减少不良品率：首件检验可以有效地减少不良品的产生，降低产品的不合格率。