乙丙橡胶的硫化方法

１ ～３ 。该 发 明工艺 简单 ， 产 品外观 优 良 ， 同时
名 车企 配套 服务 的产业 工 业 园 。一 方 面可 引进该 公 司先进 技术 ， 生 产汽 车车 身板 件 、 发动 机变 速箱 核心 配件 、 结 构组 件 、 汽车模 具及 相 关汽 车零 部件 产 品等 ； 另一方 面 还 可 以通 过 考 普莱 的 国 际销 售 经销 商渠 道 ， 继 续做 大产 品出 口。
无疑加 剧 了轮胎 市场 的 白热化竞争 ， 而一些 轮胎 企
一
种 快 速 硫 化 三 元 乙丙 橡 胶 的
配 方 及 其 硫 化 方 法
中 图分 类 号 ： ＴＱ３ ３ ３ ． ４ 文 献标 志码 ： Ｄ
业 已经 在实施发 展轮胎产业 之外 的竞 争避险方 案 。
山东省拥 有 ２ ０ ０多家 从 事 轮 胎 生 产 的企 业 。
二 等奖 马 国华 贺惠英 王莲英 三 等奖 高 明 刘运 春 王 志远 刘 艳
贾 立 勇 陈 维 芳
常 务 副主编 ： 黄 丽萍 副主编 兼 责任编 辑 ： 许炳才
《 轮 胎工 业》 主编 ： 马 良清 常务 副主编 ： 吴秀 兰
副 主编兼 责任 编辑 ： 李静 萍
第１ ０期
橡
胶
工
业
６ ３ ９
三 等奖
赵 巍 应 世 洲 林 向阳 周天明
姜新民 金 进尧
两刊通讯 员： 王培 滨
附录 ３
优秀 通讯 员 ：
一
等奖 黄 良平
《 橡胶 工业 》 《 轮 胎工 业》 编 辑部成 员 名单 《 橡 胶工 业》 名誉 主编 ： 陈志宏 主编 ： 何 晓玫
展模 式 ， 在壮 大轮 胎产 业 的 同时 ， 围绕着 轮胎 上 下

三元乙丙橡胶的低温硫化
三元乙丙橡胶（EPDM）是一种广泛用于密封件、电线电缆护套和其它橡胶制品的弹性体。

然而，EPDM的硫化过程往往需要在高温下进行，这使得它在一些低温环境中可能无法正常硫化。

因此，研究如何在低温下成功硫化EPDM变得至关重要。

低温硫化三元乙丙橡胶通常需要使用特殊的化学剂，如有机过氧化物或硅烷偶联剂。

这些化学剂可以促进EPDM在低温下的交联反应。

其中，有机过氧化物是一种常用的硫化剂，它可以通过产生自由基来引发EPDM的交联反应。

然而，有机过氧化物的使用需要严格控制用量，否则可能会对EPDM的性能产生负面影响。

另一种方法是使用硅烷偶联剂。

硅烷偶联剂是一种特殊的化合物，它含有两种不同的功能团：一种是能够与EPDM反应的有机基团，另一种是能够与无机填料反应的硅烷基团。

通过添加硅烷偶联剂，可以在低温下实现EPDM的硫化，并且可以改善EPDM与无机填料的相容性。

除了化学剂的使用，低温硫化EPDM还需要注意加工工艺。

通常需要降低加工温度和压力，以避免EPDM在加工过程中发生过度交联。

此外，为了确保硫化过程的均匀性，需要保证EPDM在硫化过程中具有良好的流动性。

总之，低温硫化三元乙丙橡胶需要使用特殊的化学剂并注意加工工艺。

通过优化这些因素，可以实现在低温下成功硫化EPDM，从而扩大其应用范围。

三元乙丙橡胶过氧化物硫化过程三元乙丙橡胶是一种乙烯、丙烯和非共轭二烯烃单体的共聚物。

由于其分子结构中双键含量相对较低，传统的硫磺硫化体系对于EPDM并不十分有效。

因此，通常采用过氧化物作为硫化剂来对三元乙丙橡胶进行硫化。

过氧化物硫化过程主要包括以下几个步骤：
1.选择过氧化物：最常用的过氧化物有过氧化二异丙苯（DCP）、过氧化叔丁基等，它们在受热条件下能分解生成自由基。

2.硫化反应：
-过氧化物在高温下分解成自由基。

-自由基能够攻击EPDM中的不饱和双键，引发链增长反应和交联反应。

-通过与橡胶分子内部或添加的助交联剂（如三烯丙基氰尿酸酯）反应，形成C-C交联键，使橡胶网络结构形成并硬化。

3.促进剂和助剂作用：
-为了提高硫化速度和硫化效率，常会加入某些过氧化物硫化促进剂，例如某些酚类化合物或金属皂类。

-矿物操作油和其他加工助剂也可能影响硫化过程，优化硫化胶料的性能，比如降低门尼黏度，改善流动性，同时不影响最终硫化产品的物理性能。

4.硫化温度与时间：
-过氧化物硫化的硫化温度通常较高，需要根据具体配方和产品要求设定，一般在140°C至190°C之间。

-硫化时间根据制品厚度、硫化温度以及所使用的过氧化物类型等因素确定，以确保达到充分的交联程度。

5.硫化后产物：
-经过过氧化物硫化的三元乙丙橡胶具有良好的耐候性、耐臭氧性和耐化学介质性能，广泛应用于汽车密封件、建筑防水材料、电线电缆绝缘层等领域。

一线技术
三元乙丙橡胶的化工工艺
文⊙ 王强（大庆高新技术创业服务中心）
摘要： 随着目前经济的极大发展，橡 胶 工 业 的 发 展 和 市 场 需 求 加 速 扩 大 ，本文 就当前使用广泛的三元乙丙橡胶的工艺进 行说明。 关键词： 乙丙橡胶；二元乙丙橡胶；三 元乙丙橡胶 乙丙橡胶（ＥＰＲ）是继 Ｚｉｅｇ１ｅｒ 一 Ｎａｔｔａ 催 化 剂 的 发 明 、聚 乙 烯 和 聚 丙 烯 的 出 现 后 问 世 的 一 种 以 乙 烯 ，丙 烯 为 基 本 单 体 的 共 聚橡胶，分为二元乙丙橡胶（Ｅ Ｐ Ｍ ）和三 元乙丙橡胶（Ｅ Ｐ Ｄ Ｍ ）两大类。前者是乙 烯 和 丙 烯 的 共 聚 物；后 者 是 乙 烯 、丙 烯 和 少量非共轭二烯烃的共聚物。 一、目前市场上不同硬度的三元乙丙 橡胶 （一）硬度 ５ ７ 三元乙丙橡胶配方： 三元乙丙胶， １ ０ ０ ； 拉伸强度（Ｍ ｐ ａ ） ， １ ３ ； 硫磺， ０ ． ５ ； 扯断伸长率（％ ） ５ ２ ０ ； 过氧 ， 化二异丙苯（Ｄ Ｃ Ｐ ） ６ ． ５ ； 永久变形（％ ） ， ， ７ ； 硬脂酸， １ ． ５ ； 硬度（邵氏） ５ ７ ；高耐磨 ， 碳黑， ２ ０ ； 撕裂强度（Ｋ Ｎ ／ ｍ ） ， 半补强碳黑， ２ ０ ； 脆性温度， 凡士林 ／ 防老剂， Ｄ ５ ／ １ ． ５ ； 合 计 １ ５ ５ ， 硫化条件：１ ５ ８ ℃× ４ ０ ′； 混炼工 艺：生胶→碳黑→软化剂→硫磺→防老 剂。用 途 和 性 能：该 胶 料 制 成 胶 管 、密封 件、垫片。耐中等浓酸、有机酸、无机酸、 ８０％Ｈ２ＳＯ４． （二）硬度 ７ ０ 三元乙丙橡胶配方： 三元乙丙胶， １ ０ ０ ； 拉伸强度（Ｍ ｐ ａ ） ， １ ３ ． ５ ； 氧化锌， ５ ； 扯断伸长率（％ ） ３ ５ ０ ； 硬 ， 脂酸， １ ； 永久变形（％ ） ８ ； 高耐磨碳黑， ５ ０ ； ， 硬度（邵氏） ７ ０ ； 聚苯硫醚， １ ０ ； 撕裂强度 ， （Ｋ Ｎ ／ ｍ ） ， ２ ８ ； 硫磺， ０ ． ３ ； 脆性温度， － ６ ５ ； Ｄ Ｃ Ｐ ， ３ ． ５ ； 合计 １ ６ ９ ． ８ ， 硫化条件：１ ６ ０℃ × ３ ０ ′混炼工艺：生胶→碳黑→聚苯硫醚 → 氧 化 锌 → Ｄ Ｃ Ｐ → 硬 脂 酸 ，薄 通 十 次 下 片。用途和性能：耐辐射剂量为 １ × １ ０ ７ 耐 热 、 耐 各 种 介 质 ： 耐 乙 酸 。 工 作 温 度 ：－ ５ ５ ￣ １ ５ ０ ℃，生产各种密封件、垫片。 （三）硬度 ８ ０ 三元乙丙橡胶配方： 三元乙丙胶； １ ０ ０ ； 拉伸强度（Ｍ ｐ ａ ） ， １ ８ ． ５ ； 氧化锌， ５ ； 扯断伸长率（％ ） １ ５ ０ ； 硬 ， 脂酸， １ ； 永久变形（％ ） ７ ； 硫磺， ０ ． ５ ； 硬度 ， （邵氏） ８ ０ ； 高耐磨碳黑， ７ ０ ； 撕裂强度 ， （Ｋ Ｎ ／ ｍ ） ， 促进剂 Ｔ Ｔ ， １ ． ５ ， 促进剂， Ｄ Ｍ ； ２ ， 合计 １ ８ ０ ， 硫化条件：１ ６ ０ ℃× ３ ０ ′混炼工 艺：生 胶 → 碳 黑 → 氧 化 锌 、促 进 剂 → 硫 磺 → 硬 脂 酸 → 混 炼 后 经 十 次 薄 通 下 片 。用途 和性能：温度：－ ３ ５ ￣ ＋ １ ３ ０ ℃，压力：１ ０ Ｋ ｇ ／ ｃ ｍ ２ 介质：耐 Ｈ ２ Ｓ 腐蚀。用于生产密封圈、 垫片，耐酸、耐盐、耐辐射。 （四）硬度 ８ ２ 三元乙丙橡胶配方： 三元乙丙胶， １ ０ ０ ； 拉伸强度（Ｍ ｐ ａ ） ， ２ ０ ． ４ ； 高耐磨碳黑， ８ ０ ； 扯断伸长率（％ ） ， ２０５；硬脂酸，０．５； 永久变形（％ ） ３ ； 氧化锌， ， ５ ； 硬度（邵氏） ８ ２ ； 氧化镁， ５ ； 撕裂强度 ， （Ｋ Ｎ ／ ｍ ） 促进剂， Ｔ Ｍ Ｔ Ｄ １ ． ５ ； 脆性温度， － ６ ２ ； 促进剂 Ｄ Ｍ ， ０ ． ５ ， １ ０ ０ ％ 顶伸强度， Ｍ Ｐ ａ ８ ５ ， 硫磺， １ ． ５ ， 合计 １ ９ ４ ， 硫化条件：１ ６ ０ ℃ × ３ ０ ′ 骨 架 经 过 喷 砂 处 理 后 ，用 并 酮 洗 净，凉 干 ，涂 一 薄 层 γ － 氨 基 丙 基 三 氧 基 硅烷，３ ０ 分钟后在涂一遍，１ ０ 分钟后包胶 即可硫化。混炼工艺：生胶→碳黑→硫磺 →硬脂酸→氧化锌→氧化镁→薄通下片。 用途和性能：该胶料耐特种介质密封材 料，胶辊静密封用“Ｏ ”型圈，工作介质： 耐 Ｎ ２ ０ ４ 无水肼。耐辐射、耐磨，与铝及不 锈钢在介质中的结合强力＞ ３ ０ Ｋ Ｇ ／ ｃ ｍ ２ 。工 作温度： － ４ ０ ℃￣ １ ２ ０ ℃范围工作． 二、制备工艺：目前 Ｅ Ｐ Ｄ Ｍ 工业生产工 艺路线有溶液聚合法、悬浮聚合法和气相 聚合法三种。 （一）溶液聚合工艺 １ 、技术状况 该工艺是在既可以溶解产品、又可以 溶解单体和催化剂体系的溶剂中进行的均 相反应，通常以直链烷烃如正己烷为溶 剂，采用 Ｖ 一 Ａ １ 催化剂体系，聚合温度 为 ３０ ～５ ０ Ｃ ，聚合压力为 ０．４ ～０ ．８ ＭＰａ， 反应产物中聚合物的质量分数一般为 ８ ％～１ ０ ％。工艺过程基本上由原材料准 备、化学品配制、聚合、催化剂脱除、单 体和溶剂回收精制以及凝聚、干燥和包装 等工序组成， 但由于各公司在某部分或控 制方面有自己的专利技术，因而各具独特 的工艺实施方法。 ２ 、技术特点 技术比较成熟，操作稳定，是工业生 产 Ｅ Ｐ Ｄ Ｍ 的 主 要 方 法；产 品 品 种 牌 号 较 多，质量均匀，灰分含量较少，应用范围 广泛；产品电绝缘性能好。但是由于聚合 是在溶剂中进行，传质传热受到限制，聚 合物的质过分数一般控制在 ６ ％～９ ％，最 高仅达 １ １ ％～１ ４ ％，聚合效率低。同时， 由于溶剂需回收精制，生产流程长，设备 多，建设投资及操作成本较高。 （二）悬浮聚合工艺 １ 、技术状况 一般悬浮聚合工艺：以乙酰丙酮钒和 Ａ ｌ Ｅ ｔ ２ Ｃ ｌ 为催化剂，二氯丙二酸二乙酯为 活化剂，Ｈ Ｎ Ｂ 或 Ｄ Ｃ Ｐ Ｄ 为第三单体，二乙 基锌和氢气为分子量调节剂。视所生产产 品牌号的不同，将乙烯、丙烯、第三单体 以及催化剂加入具有多桨式搅拌器的夹套 式 聚 合 釜 中 ，反 应 条 件 为：温 度 一 ２ ０ ～ ２ ０ ｏ Ｃ ，压力 ０ ．３ ５ ～１ ．０ ５ Ｍ Ｐ ａ 。反应热借 反应相的单体蒸发移除。反应相中悬浮聚 合物的质量分数控制在 ３ ０ ％～３ ５ ％，整个 聚合反应在高度自动控制下进行，生成的 聚合物丙烯淤浆间歇地（１ ０ ～１ ５ 次／ ｈ ）送 入洗涤器，用聚丙二醇使催化剂失活，再 用 Ｎ ａ Ｏ Ｈ 水溶液洗涤。悬浮液送入汽提塔 汽提，未反应的乙烯、丙烯和 Ｅ Ｎ Ｂ 分别经 回收系统精制后循环使用。胶粒一水浆液 经 振 动 筛 脱 水 、挤 压 干 燥 、压 块 和 包 装 即 得 成 品 胶 。该 工 艺 特 点 是 聚 合 精 制 不 使 用 溶 剂 ，聚 合 物 浓 度 高 ，强 化 了 设 备 生 产 能 力，同 时 省 略 了 溶 剂 循 环 和 回 收 ，节 省 了 能量。 ２ 、技术特点 Ｅ Ｐ Ｄ Ｍ 悬浮聚合工艺的特点是：聚合 产物不溶于反应介质丙烯，体系粘度较 低，提 高 了 转 化 率 ，聚 合 物 的 质 量 分 数 高 达 ３ ０ ％～３ ５ ％，因而其生产能力是溶液法 的 ４ ～５ 倍；无 溶 剂 回 收 精 制 和 凝 聚 等 工 序，工 艺 流 程 简 化 ，基 建 投 资 少；可 生 产 很高分子量的品种；产品成本比溶液法 低。而 其 不 足 之 处 是：由 于 不 用 溶 剂 ，从 聚 合 物 中 脱 离 残 留 催 化 剂 比 较 困 难；产品 （三）气相聚合工艺 １ 、技术状况： 为聚合、分离净化和包 装三个工序。质量分数为 ６ ０ ％的乙烯、３ ５ ． ５ ％的丙烯、４ ．５ ％的 Ｅ Ｎ Ｂ 同催化剂、氢 气、氮气和炭黑一起加入流比床反应器， 在 ５ ０ ～６ ５ Ｃ 和绝对压力 ２ ．０ ７ ｋ Ｐ ａ 下进行气相聚合反应。乙烯、丙 烯和 Ｅ Ｎ Ｂ 的单程转化率分别为 ５ ．２ ％。０ ． ５ ８ ％和 ０ ． ４ ％。来自反应器的未反应单体 经循环气压缩机压缩后进入循环气冷却器 除 去 反 应 热 ，与 新 鲜 原 料 气 一 起 循 环 回 反 应器。从反应器排出的 Ｅ Ｐ Ｒ 粉未经脱气降 压后进入净化塔，用氮气脱除残留烃类。 来自净化塔顶部的气体经冷凝回收 Ｅ Ｎ Ｂ 后 用 泵 送 回 流 比 床 反 应 器 。生 成 的 微 粒 状 产品进入包装工序。 ２ 、技术特点： 工艺流程简短，仅三道 工 序 ，而 传 统 工 艺 有 七 道 工 序；不 需 要 溶 剂 或 稀 释 剂 ，毋需溶剂回收和精制工序； 几乎无三暖排放，有利于生态环境保护。 三、各种生产工艺的技术经济比较 在 Ｅ Ｐ Ｄ Ｍ 的各种生产工艺路线中，溶 液 聚 合 工 艺 投 资 和 成 本 最 高 。投 资 高 是 因 为 流 程 长 ，高 粘 度 散 热 难 ，设 备 生 产 强 度 低，反应后聚合物流浓度太稀（仅为 ６ ％～ １ ４ ％，悬浮聚合工艺为 ３ ３ ％ ） ，单体、溶剂 回 收 需 较 高 的 费 用；成 本 高 主 要 是 因 为 公 用 工 程 费 、折 旧 费 、固 定 成 本 费 用 高 。这 是由于生产过程中消耗较高的电和蒸汽所 致。悬 浮 聚 合 工 艺 的 投 资 与 成 本 工 艺 分 别 相 当 于 相 同 规 模 溶 液 聚 合 工 艺 的 ７ ７ ％和 ８ ８ ％，具有投资少、原料消耗和能耗低、 生产成本低、三废处理费用少等特点。 四、结论 综上所述，虽然 Ｅ Ｐ Ｄ Ｍ 溶液聚合工艺 的投资和成本最高，但其产品综合性能 好，硫 化 速 度 快 ，产 品 应 用 范 围 广 ，是目 前 国 外 最 广 泛 使 用 的 方 法 。橡 胶 制 品 行 业 正 在 飞 速 发 展 中 ，其 良 好 的 市 场 资 源 及 整 合，为未来的橡胶化工业提供方向。Fra bibliotek１７１

三元乙丙混炼胶硫磺硫化体系的优化三元乙丙混炼胶（EPDM）是一种具有良好的物理性能和化学稳定性的合成橡胶，广泛应用于橡胶制品、橡胶密封件、橡胶衬里、汽车零部件等领域。

硫磺硫化是目前EPDM胶最常用的硫化体系之一，通过优化硫磺硫化体系，可以进一步提高EPDM胶的性能和加工效率。

EPDM胶的硫磺硫化体系通常由硫磺、促进剂、活性填料和硫化剂等组成。

硫磺是硫磺硫化体系中最主要的硫化剂，其主要功能是与EPDM胶分子中的双键反应形成交联结构。

促进剂的作用是提高硫磺硫化速率和交联效果，常用的促进剂有过氧化物类、亚硝胺类和二硫化物类等。

活性填料可以提高硫磺硫化的均匀性，并增强硫磺与EPDM胶分子的相容性。

硫化剂是硫磺硫化反应的辅助剂，可以提高硫磺硫化的效果。

优化EPDM胶的硫磺硫化体系需要考虑以下几个方面：1.选择合适的硫磺含量：硫磺的含量对EPDM胶的硫化速率、硫化程度和物理性能有着重要的影响。

过高的硫磺含量会导致硫磺过剩，影响EPDM胶的流动性和加工性能，同时会使硫化后的胶件呈现硬化和脆化的现象。

过低的硫磺含量会导致硫化不完全，影响胶件的交联密度和物理性能。

因此，需要通过实验和试验，确定最佳的硫磺含量。

2.选择合适的促进剂：不同的促进剂对硫磺硫化体系的效果会有所差异，因此需要根据EPDM胶的具体要求选择合适的促进剂。

过氧化物类促进剂具有较高的活性，可以提高硫磺硫化的速率。

亚硝胺类促进剂在硫磺硫化体系中具有较好的活性和交联效果。

根据实际应用需要，可以选择单一的促进剂或者多种促进剂组合使用。

3.选择合适的活性填料：活性填料的选择和用量对硫磺硫化体系和EPDM胶的性能有重要影响。

常用的活性填料有炭黑、硅石、沉淀二氧化硅等。

活性填料可以提高硫磺和EPDM胶的相容性，防止硫磺的局部团聚和分散不均匀现象。

同时，活性填料还可以增加胶料的维持性能，提高胶件的耐热性和耐老化性能。

4.选择合适的硫化剂：硫化剂可以提高硫磺硫化的效果。

橡胶制品的硫化在橡胶制品生产中，硫化是最后的一个加工工序。

1.硫化方法硫化方法按硫化条件分，可以分为冷硫化、室温硫化和热硫化三种；按硫化介质分，可以分为直接硫化法、间接硫化法和混气硫化法；按硫化的生产方式分，可以分为间歇硫化和连续硫化。

其中冷硫化多用于薄膜浸渍制品的硫化，室温硫化一般用于自硫胶浆等硫化，热硫化则是大多数橡胶制品采用的硫化方法，它按硫化设备分，可以分为硫化罐硫化、平板硫化机硫化、个体硫化机硫化和注压成型机硫化等。

2.硫化三要素硫化的压力、温度和时间是构成硫化工艺条件的主要因素，这些因素对产品硫化质量有决定性的影响，通常称为“硫化三要素”。

⑴硫化温度硫化温度的高低决定于胶料配方中的橡胶品种和硫化体系，也与产品形状、大小、厚薄等因素有关。

过高的温度会引起橡胶分子链的裂解和发生硫化返原现象，使性能下降。

较低温度硫化会严重影响生产效率。

各种橡胶最适宜硫化温度见下表。

胶种适宜硫化温度，℃胶种适宜硫化温度，℃天然橡胶143（≤160℃）丁基橡胶170丁苯橡胶150（100～190℃）三元乙丙橡胶160～180异戊橡胶151丁腈橡胶180（100～190℃）顺丁橡胶151硅橡胶160（二次硫化，200℃）氯丁橡胶151（≤170℃）氟橡胶160（二次硫化≥200℃）*括号内表示硫化温度范围。

⑵硫化压力硫化压力使胶料容易流动，同时使胶料中的气泡（挥发份或空气）容易排出，另外，还可以提高胶料的致密性和提高胶料与骨架材料的密着性。

随着硫化压力的增加，硫化胶的一些物理机械性能，如强度、动态模数、耐疲劳性、耐磨性等相互提高。

几种硫化工艺所采用的硫化压力。

硫化工艺加压方式压力，MPa轮胎硫化内压过热水加2.2～2.8压平板加压24.5 模型制品硫化传送带硫化平板加压0.9～1.6运输带硫化平板加压 1.6～2.5注压硫化注压机加压120～150蒸汽加压0.3～0.5 胶管直接蒸汽硫化胶鞋硫化热空气加压0.2～0.4胶布直接蒸蒸汽加压0.1～0.3 汽硫化⑶硫化时间与硫化速率、硫化程度的关系硫化时间决定于胶料配方、硫化温度和压力，以正硫化时间表示。

三元乙丙橡胶三大硫化体系如何选择三元乙丙橡胶（EPDM）作为一种常用的合成橡胶，具有优良的耐热、耐候、电绝缘和化学稳定性等特性，广泛应用于汽车、建筑、电气设备等领域。

而硫化体系对于EPDM橡胶的性能具有重要影响，目前常用的三大硫化体系有石硫和含活性型硫的硫化体系、有机过氧化物硫化体系和有机硫化体系。

选择合适的硫化体系对于提高EPDM橡胶的性能至关重要，本文将从不同角度分析三大硫化体系的选择。

首先，在硫化效率方面，石硫体系的硫化速度较慢，而有机过氧化物硫化体系硫化速度较快，有机硫化体系介于两者之间。

因此，如果需要较快的硫化速度，可以选择有机过氧化物硫化体系或有机硫化体系；如果硫化速度要求不高，可以使用石硫体系。

此外，要考虑硫化后的产品性能，石硫体系硫化的产物主要是二硫键，而有机过氧化物和有机硫化体系则产生交联结构，硫化后的橡胶性能更优。

其次，对于不同应用领域的EPDM橡胶，硫化体系的选择也略有不同。

例如，在汽车行业，车身密封胶条、胎垫等需要耐候性好、耐热性好的EPDM橡胶，因此可以选择有机过氧化物硫化体系；而在电气设备方面，电线电缆绝缘层则需要具有良好的电绝缘性能和电气性能，因此可以选择有机硫化体系。

此外，还应考虑硫化体系对橡胶的毒性和环境影响。

石硫体系在硫化过程中产生硫化氢，有机过氧化物体系在加热条件下可能产生有害气体，对人体和环境具有一定的风险；而有机硫化体系则相对较安全。

因此，在选择硫化体系时应综合考虑终端应用的安全性和环境友好性。

最后，硫化体系的选择还需要根据工艺条件和成本因素进行考虑。

有机过氧化物硫化体系在硫化过程中需要加热，增加了生产的能耗和设备投资；而石硫体系则无需加热，更加便于操作和控制。

此外，有机过氧化物和有机硫化体系在市场上的价格相对较高，成本较高，而石硫体系则价格较低，成本相对较低。

综上所述，选择合适的硫化体系应综合考虑硫化效率、硫化后的产品性能、应用领域的要求、安全性和环境友好性、工艺条件和成本等因素。

epdm硫化工艺
EPDM（乙丙橡胶）是一种合成橡胶，其硫化工艺包括以下步骤：
1. 原料准备：EPDM橡胶树脂和硫化剂等硫化体系的原料准备。

2. 混炼：将EPDM橡胶树脂与其他添加剂（如增塑剂、填充剂、防老剂等）以及硫化剂混合，通过混炼机械设备将其均匀混合，形成橡胶混炼料。

3. 模压：将橡胶混炼料通过模具进行压制，使其成为所需形状的橡胶制品。

4. 硫化：将模压好的橡胶制品放入硫化炉中进行硫化处理。

硫化剂会在一定的温度和时间下和EPDM橡胶反应，形成交联
结构，提高橡胶的耐热性、抗老化性能和弹性等。

5. 后处理：硫化完成后，需要进行一些后处理工艺，如冷却、清洗、修整等，以使橡胶制品达到所需的质量要求。

通过以上步骤，EPDM橡胶可以完成硫化工艺，制成不同形状和规格的橡胶制品，广泛应用于汽车、电子、建筑、电气绝缘等领域。

硫磺硫化三元乙丙橡胶强度低的原因一、硫磺硫化三元乙丙橡胶强度低的原因分析硫磺硫化是橡胶加工过程中常用的一种方法，通过硫磺与橡胶中的双键反应，形成硫化交联，从而提高橡胶的强度、耐磨性和耐老化性能。

然而，在硫化三元乙丙橡胶的过程中，有时会出现强度低的情况。

下面将从以下几个方面进行分析。

1.硫磺与橡胶反应不完全硫磺与橡胶中的双键发生反应生成硫化交联，这是硫磺硫化的关键步骤。

然而，由于硫磺与橡胶反应速度较慢，反应时间不足以使硫磺完全与橡胶反应，导致硫化程度不够，从而影响了橡胶的强度。

2.硫磺添加量不合理硫磺的添加量对硫化三元乙丙橡胶的强度有着重要影响。

添加过少会导致硫化程度不足，从而影响橡胶的强度；添加过多则会使反应过度，产生过多的硫化交联，导致橡胶的弹性降低，同样会影响橡胶的强度。

因此，硫磺的添加量应该根据具体情况进行调整，以保证橡胶的强度。

3.硫化温度不适宜硫化温度是影响硫磺硫化三元乙丙橡胶强度的关键因素之一。

过低的硫化温度会导致硫磺与橡胶反应速度变慢，反应不完全；过高的硫化温度则会导致硫磺的挥发和分解，同样会影响橡胶的强度。

因此，在硫化过程中，应选择适宜的硫化温度，以保证橡胶的强度。

4.硫化时间不足硫化时间是硫磺硫化三元乙丙橡胶的另一个重要因素。

如果硫化时间不足，硫磺与橡胶反应不完全，硫化交联的形成不充分，从而影响橡胶的强度。

因此，在硫化过程中，应控制好硫化时间，确保硫化反应的充分进行。

5.橡胶配方的问题除硫磺外，橡胶配方中的其他添加剂也会对橡胶的硫化性能和强度产生影响。

例如，过多的活性剂会导致硫化反应过度，影响橡胶的强度；而过少的活性剂则会影响硫磺与橡胶的反应速度，同样会影响橡胶的强度。

因此，在橡胶配方设计中，需要合理选择添加剂的种类和用量，以保证橡胶的硫化性能和强度。

二、改善硫磺硫化三元乙丙橡胶强度的方法针对硫磺硫化三元乙丙橡胶强度低的问题，可以采取以下几种方法进行改善。

1.优化硫磺添加量根据具体情况，调整硫磺的添加量，既要保证硫化程度充分，又要避免反应过度。

三元乙丙橡胶三大硫化体系如何选择三元乙丙橡胶（EPDM）是一种常见的合成橡胶，具有优异的耐热性、耐候性和耐化学品性能。

它广泛应用于汽车、建筑、电气、塑料和橡胶制品等领域。

选择合适的硫化体系对于获取良好的性能至关重要。

EPDM具有三个主要的硫化体系：硫化剂硫化、过氧化物硫化和有机过硫酸盐硫化。

本文将对EPDM的三个硫化体系进行详细介绍，并提供选择的指导。

1.硫化剂硫化：硫化剂硫化是最常用的EPDM硫化体系。

在硫化剂硫化体系中，常用的硫化剂有硫醇类、硫酚类、双官能团硫醇类等。

这些硫化剂在高温条件下会释放出硫酸，与EPDM的双键发生反应，形成交联网状结构。

硫醇类硫化剂有二硫醚（OT）和二硫醇（DT），硫酚类硫化剂有硫酚醚类（DPG）和硫酚（MBT），双官能团硫醇类有甲基丙烯酸酯（DPTT）等。

硫化剂硫化体系可通过选择不同的硫化剂来改变硫化速率和硫化程度，调整EPDM的物理性能。

硫化剂硫化体系适合要求耐热性和耐久性的应用，如汽车制造业、建筑行业、电气设备制造业等。

硫化剂硫化体系具有硬度大、耐油性好、耐化学品性能较好的特点。

硫化剂硫化可以分为常规硫化和快速硫化两种类型。

常规硫化需要加入活性剂或促进剂来增加反应活性，适用于静态硫化过程。

而快速硫化不需要活性剂，适用于动态硫化过程。

2.过氧化物硫化：过氧化物硫化是EPDM的另一种硫化体系。

在过氧化物硫化体系中，过氧化物作为硫化剂，通过释放氧自身消耗，从而引起EPDM的硫化。

常用的过氧化物硫化剂有二（4-丁基过氧基）丙烷（DIP）和双过氧化苯酚（BPO）。

过氧化物硫化体系具有硫化温度低，速度快，成型过程简单等优点。

过氧化物硫化适合要求硬度低、柔软性好的应用，如密封圈、套管和软管等。

过氧化物硫化还可以与其他硫化体系混合使用，以获得更好的性能。

但是，过氧化物硫化体系也存在一些缺点，如曲率半径过小、灵敏度较高、硫化温度高等。

3.有机过硫酸盐硫化：有机过硫酸盐硫化是一种新兴的硫化体系。

三元乙丙橡胶过氧化物硫化配方三元乙丙橡胶（EPDM）是一种具有优异耐热性、耐臭氧性、耐酸碱性和电绝缘性能的合成橡胶。

而过氧化物硫化是一种常用的硫化方法，能够有效地促进橡胶的硫化反应。

本文将介绍三元乙丙橡胶过氧化物硫化的配方及其影响因素。

一、三元乙丙橡胶过氧化物硫化配方的组成三元乙丙橡胶过氧化物硫化配方主要由以下几个组分组成：1. 三元乙丙橡胶：作为基础聚合物，占总配方的主要比例。

2. 过氧化物：过氧化二异丙苯（DTBP）或过氧化硬脂酸（DCP）等，作为硫化促进剂。

3. 硫化剂：硫磺（S）或硫化氢（H2S）等，与过氧化物反应生成自由基，促进硫化反应的进行。

4. 加工助剂：如活性剂、稳定剂等，用于改善橡胶的加工性能和硫化性能。

二、三元乙丙橡胶过氧化物硫化配方的影响因素1. 过氧化物的种类及含量：不同种类的过氧化物对硫化反应的速度和效果有所差异，合理选择过氧化物种类和含量可以提高硫化效率。

2. 硫化剂的种类及含量：硫磺和硫化氢是常用的硫化剂，选择合适的硫化剂种类和含量可以调控硫化反应的速度和强度。

3. 加工助剂的种类及含量：适量添加加工助剂可以改善橡胶的加工性能，如可塑性、流动性等，同时对硫化反应也有一定影响。

4. 温度和时间：硫化反应是一个温度和时间敏感的过程，适宜的硫化温度和时间可以提高硫化效率和产品质量。

5. 其他添加剂：如填料、增塑剂、防老剂等，根据具体应用需求添加适量的其他添加剂可以改善橡胶的性能。

1. 优化过氧化物的选择：选择适合的过氧化物种类和含量，可以提高硫化效率和产品性能。

2. 优化硫化剂的选择：根据具体需求选择硫磺或硫化氢作为硫化剂，合理控制硫化剂的含量以达到最佳硫化效果。

3. 优化加工助剂的使用：合理选择加工助剂种类和含量，可以改善橡胶的加工性能和硫化性能。

4. 确定最佳硫化条件：通过实验测试确定最佳的硫化温度和时间，以提高硫化效率和产品质量。

5. 优化其他添加剂的使用：根据具体需求选择适量的其他添加剂，以改善橡胶的性能。

三元乙丙橡胶（EPDM）在工业应用中广泛用于制作密封件、管道、防水膜等产品，其优异的耐老化性能和耐候性使其成为一种理想的橡胶材料。

在EPDM的生产过程中，硫化是至关重要的工艺环节，而过氧化物硫化体系正是一种常用的硫化方法。

下面将从以下几个方面探讨三元乙丙橡胶过氧化物硫化体系的特点。

一、过氧化物硫化体系的组成1. 过氧化物传统上使用过氧乙酸乙酯（Perester）或对苯二酚过氧化物（DTBP）作为过氧化物引发剂。

2. 促进剂通常使用二磷酸铅（Dibasic lead phosphite）或三羰基铅（Tri-basic lead sulfite）作为促进剂，辅助过氧化物发挥最佳的硫化效果。

二、硫化反应的过程1. 过氧化物的分解在硫化体系中，过氧化物首先分解成自由基活性物种，它们是硫化反应的起始物。

2. 自由基的作用自由基通过与EPDM的饱和键反应，引发链的剪切和重新组合，形成硫化交联结构。

三、硫化产物的性能1. 交联密度高由于过氧化物硫化体系能够提供较高活性的自由基，因此可以形成交联密度更高的硫化网络，从而提高EPDM的硬度和强度。

2. 硫化速率快过氧化物硫化体系的硫化速率比传统硫化体系更快，可以加快硫化反应的进行，提高生产效率。

3. 耐热性优良由于过氧化物硫化体系所形成的交联结构较为稠密，因此硫化后的EPDM具有较好的耐热性能，能够耐受较高温度的工作环境。

四、过氧化物硫化体系的优势1. 无臭气排放与传统硫化体系相比，过氧化物硫化体系在硫化过程中不会产生硫化气味，有利于改善生产环境。

2. 无污染过氧化物硫化体系对环境友好，硫化产物不会对环境造成污染的影响。

3. 不影响色泽由于过氧化物硫化体系的反应产物中不含硫，不会引起其它颜料和填料的不良反应，因此不会影响EPDM的色泽。

三元乙丙橡胶过氧化物硫化体系具有硫化速率快、硫化产物性能优良、环保无污染等诸多优势，已在EPDM的生产中得到了广泛应用。

未来随着技术的不断进步，过氧化物硫化体系在EPDM生产中的应用前景将更加广阔。

三元乙丙橡胶硫化配方三元乙丙橡胶硫化配方三元乙丙橡胶（EPDM）是一种常见的橡胶材料，具有优良的耐候性、耐热性、耐臭氧性和电气性能。

在三元乙丙橡胶的硫化过程中，需要使用硫化剂、助硫化剂、活性剂、增粘剂、填充剂、抗氧剂、耐寒剂和耐热剂等配方成分。

下面将对每个成分进行详细介绍。

硫化剂硫化剂是三元乙丙橡胶硫化过程中的关键成分，它与橡胶分子中的双键反应，使橡胶分子交联成三维网络结构。

常用的硫化剂包括硫磺、秋兰姆、二硫化物等。

其中，硫磺是最常用的硫化剂，它具有较高的活性，能够提供良好的硫化效果。

助硫化剂助硫化剂可以促进硫化剂与三元乙丙橡胶的反应，提高硫化效率。

常用的助硫化剂包括氧化锌、硬脂酸等。

氧化锌可以提供活性点，加速硫化剂与橡胶的反应，同时还可以起到补强作用。

硬脂酸可以改善橡胶的加工性能，提高生产效率。

活性剂活性剂可以促进三元乙丙橡胶的交联反应，提高硫化效率。

常用的活性剂包括促进剂、活性剂等。

促进剂可以加速硫化剂与橡胶的反应，降低硫化温度，提高生产效率。

活性剂可以增加橡胶分子中的双键含量，提高交联密度，改善橡胶的性能。

增粘剂增粘剂可以增加三元乙丙橡胶的粘合力，提高制品的强度和耐久性。

常用的增粘剂包括古马隆、酚醛树脂等。

古马隆可以与橡胶分子发生反应，增加橡胶的粘合力。

酚醛树脂可以改善橡胶的耐热性和耐化学腐蚀性。

填充剂填充剂可以增加三元乙丙橡胶的体积，降低制品的成本，同时还可以改善制品的性能。

常用的填充剂包括炭黑、硅酸盐、碳酸盐等。

炭黑是最常用的填充剂之一，它可以提高橡胶的强度、耐磨性和耐候性。

硅酸盐和碳酸盐则可以改善橡胶的耐热性和耐化学腐蚀性。

抗氧剂抗氧剂可以防止三元乙丙橡胶在高温下氧化降解，提高制品的使用寿命。

常用的抗氧剂包括酚类抗氧剂、胺类抗氧剂等。

酚类抗氧剂可以分解橡胶中的自由基，抑制氧化反应。

胺类抗氧剂则可以捕捉过氧化物自由基，减缓氧化反应。

耐寒剂耐寒剂可以降低三元乙丙橡胶的玻璃化转变温度，改善橡胶的低温性能。

浅色三元乙丙橡胶最佳硫化配方浅色三元乙丙橡胶最佳硫化配方探究引言：浅色三元乙丙橡胶（EPDM）是一种优质合成橡胶，广泛应用于汽车、建筑、电气和管道等领域。

作为一种高性能橡胶材料，浅色EPDM的硫化配方对其性能和品质至关重要。

本文将从深度和广度两个方面对浅色EPDM最佳硫化配方进行全面评估，旨在为读者提供有价值的信息和见解。

一、浅色EPDM橡胶简介浅色EPDM橡胶是一种合成橡胶，其主要成分是乙烯、丙烯和二烯烃。

它具有优异的耐氧、耐热、耐候、电绝缘和抗老化性能，因此在不同领域广泛应用。

浅色EPDM橡胶的硫化配方关系到其物理性能和化学性质的稳定性，因此选择合适的硫化配方对于生产优质的浅色EPDM橡胶非常重要。

二、浅色EPDM橡胶硫化配方的组成在研究浅色EPDM橡胶硫化配方时，首先需要了解其主要组成部分，包括硫化剂、活性助剂、防老剂、填料和加工助剂等。

下面将分别介绍这些组成部分及其对浅色EPDM橡胶性能的影响。

1. 硫化剂：硫化剂是浅色EPDM橡胶最重要的组成部分之一，它通过与橡胶中的双键反应形成交联结构，从而实现橡胶的硫化。

常见的硫化剂包括硫和过氧化物等。

在选择硫化剂时，需要考虑其硫化速度、硫化温度和硫化度等因素。

2. 活性助剂：活性助剂在浅色EPDM橡胶的硫化过程中起着催化作用。

常见的活性助剂包括四苯硫化锌、二苯基二氧化铜等。

它们能够提高硫化剂的活性，加速硫化反应，从而缩短硫化时间。

3. 防老剂：防老剂是为了防止浅色EPDM橡胶在使用过程中产生老化现象，并提高其耐候性。

常见的防老剂包括各类芳香胺类和苯并噻唑类等。

它们能够抑制氧化反应，延长橡胶的使用寿命。

4. 填料：填料用于调整浅色EPDM橡胶的物理性能和力学性能。

常见的填料有炭黑、白炭黑和沉淀二氧化硅等。

填料的添加可以增加橡胶的强度、硬度、抗撕裂性和耐磨性。

5. 加工助剂：加工助剂是为了改善浅色EPDM橡胶的加工性能。

常见的加工助剂包括塑化剂、润滑剂和分散剂等。

1、硫化罐蒸汽硫化用蒸汽硫化橡胶制品，一般是在加压的硫化罐中进行。

2、模型硫化2.1压缩模压法，它是一种将预先制成的胶肧直接放入模腔内，然后闭模硫化的方法，设备通常为平板硫化机。

2.2传递模压法2.3注压法又称注射硫化法它是一种将胶料塑化预热后再注入到高温模腔中，在短时间内完成制品成型和硫化的方法。

注压硫化与模压硫化胶料主要不同之处在于：注压硫化几乎都是高温快速硫化，以缩短硫化时间；其次是对胶料的流动性和焦烧性能有更高的要求，以保证胶料由足够的焦烧时间，在高温条件下顺利通过喷嘴，进入模腔后快速硫化。

所以注压硫化的胶料必须在流动性能、焦烧性能和硫化速度三个方面进行综合平衡。

聚合物生胶：乙丙橡胶具有优异的热稳定性能，高温硫化时物理机械性能下降很少，硫化曲线平坦型很好，因此比较适合注压硫化工艺。

一般来说门尼粘度100度在30-120范围内的乙丙胶都可采用注压硫化工艺。

生胶的门尼粘度对胶料的注射流动性影响很大。

填充剂与软化剂填充剂对胶料的流动性影响很大。

填充量越多，粒径越小，结构性越高，则胶料的流动性越差。

软化剂的加入，可明显降低胶料粘度，改善混炼胶的流动性，提高胶料的注射能力，缩短注射时间。

同时，由于生热量降低，注射温度随之降低，延长了硫化时间。

注压用软化剂应该具有较高闪点，以便在较高硫化温度下不挥发，不分解。

硫化体系：高温快速硫化特别要注意胶料的焦烧问题，选择注压胶的硫化体系时，配合的胶料必须具有足够的焦烧安全性。

胶料在机筒塑化室、注胶口、流动槽或膜腔内都可能发生焦烧。

从提高产品质量出发，应尽可能采用充模时不会焦烧的最高模温。

为了安全起见，胶料通过喷嘴之后的温度应该比模温低一些。

此外，注压硫化的胶料还应具有较高的硫化速率以及好的抗硫化返原性能。

一般来说，从160度测得的硫化曲线来看，焦烧时间约为1-2分钟，硫化速度约为2-5分钟的乙丙胶料最适合注压硫化工艺。

为了使胶料即不焦烧，又能快速硫化，配方中宜采用后效性促进剂。

第1篇一、实验目的本研究旨在通过实验，探索不同硫化配方对橡胶材料性能的影响，以优化橡胶硫化工艺，提高橡胶制品的质量和性能。

二、实验材料与设备1. 实验材料：- 天然橡胶（NR）- 硫磺（S）- 促进剂（如促进剂M、促进剂D）- 防老剂（如防老剂D、防老剂A）- 炭黑（N774）- 氧化锌（ZnO）- 硬脂酸（Stearic Acid）- 石粉- 松焦油- 氯磺化聚乙烯（CSM）- 过氧化物（如偶氮二异丁腈）2. 实验设备：- 开炼机- 密封式硫化机- 拉伸试验机- 压缩试验机- 硫化特性仪三、实验方法1. 配方设计：根据实验目的，设计不同的硫化配方，主要包括以下因素：- 硫磺用量- 促进剂用量- 防老剂用量- 炭黑用量- 其他添加剂用量2. 混炼：将橡胶、硫磺、促进剂、防老剂、炭黑等材料按照配方比例放入开炼机中，进行混炼至均匀。

3. 硫化：将混炼好的胶料放入密封式硫化机中，按照设定的温度和时间进行硫化。

4. 性能测试：对硫化后的橡胶样品进行性能测试，包括拉伸强度、撕裂强度、压缩变形、耐老化性能等。

四、实验结果与分析1. 硫磺用量对性能的影响：随着硫磺用量的增加，橡胶的拉伸强度和撕裂强度逐渐提高，但超过一定量后，性能开始下降。

这是因为硫磺用量过多会导致橡胶交联度过高，材料变硬，弹性下降。

2. 促进剂用量对性能的影响：促进剂用量的增加可以提高橡胶的硫化速度，但同时也会导致硫化胶的力学性能下降。

因此，需要选择合适的促进剂用量，以平衡硫化速度和力学性能。

3. 防老剂用量对性能的影响：防老剂用量的增加可以提高橡胶的耐老化性能，但过量的防老剂会导致硫化速度降低。

因此，需要根据实际需求选择合适的防老剂用量。

4. 炭黑用量对性能的影响：炭黑用量的增加可以提高橡胶的拉伸强度、撕裂强度和耐老化性能，但过量的炭黑会导致硫化速度降低，且会影响橡胶的加工性能。

5. 其他添加剂对性能的影响：其他添加剂如氧化锌、硬脂酸等，对橡胶的力学性能和加工性能也有一定的影响。

浅色乙丙橡胶过氧硫化问题
浅色乙丙橡胶过氧硫化可能会出现一些问题，包括但不限于以下几种：
1. 硫化速度慢：浅色乙丙橡胶的硫化速度较慢，需要较长时间才能达到充分的硫化程度。

这可能会影响制品的性能和生产效率。

2. 抗臭氧性能差：浅色乙丙橡胶的抗臭氧性能较差，容易受到臭氧的攻击而产生裂纹。

这可能会影响制品的使用寿命和安全性。

3. 耐高温性能差：浅色乙丙橡胶的耐高温性能较差，在高温环境下容易变形和损坏。

这可能会影响制品的使用性能和安全性。

4. 抗静电性能差：浅色乙丙橡胶的抗静电性能较差，容易积累静电而引起放电现象。

这可能会影响制品的安全性和使用性能。

为了解决这些问题，可以采取以下措施：
1. 添加促进剂：添加适量的促进剂可以加快浅色乙丙橡胶的硫化速度。

2. 增加硫化剂用量：增加硫化剂的用量可以改善浅色乙丙橡胶的抗臭氧性能和耐高温性能。

3. 添加抗静电剂：添加适量的抗静电剂可以改善浅色
乙丙橡胶的抗静电性能。

4. 优化配方：通过优化配方可以改善浅色乙丙橡胶的性能，包括硫化速度、抗臭氧性能、耐高温性能和抗静电性能等。

5. 加强生产工艺控制：加强生产工艺控制可以保证浅色乙丙橡胶的硫化和制品的质量。