水处理设备安装方案

水处理设备安装方案

水处理设备施工方案

本工程的机械设备包括刮油刮渣机、搅拌机、浓缩机、压滤机、换热器设备、通风轴流风机、水泵、电葫芦、加药装置、过滤器和除油机等，总重量约为188吨。水系统设备的安装需要与土建和管道安装紧密配合。

施工工艺包括基础验收、基础放线和垫板设置、设备出库检查、设备吊装就位、设备粗找精找、二次灌浆和设备单体试车、联动试车等步骤。

在泵类设备安装中，施工程序包括基础复测、基础研磨、预制垫板、设备吊装就位、粗找、泵体部分精找、电机和泵接手定心、设备二次灌浆、单试、无负荷试车和负荷试车等步骤。设备基础的尺寸极限偏差及水平度、铅垂度公差应符合规定。

在具体施工中，需要在每个地脚螺栓旁至少设置一组垫板，每组不超过5块，且只有一对斜垫板，且成对使用。在放置垫板处需要用刨锤清理基础，确保基础不得有过高过低点，放一平垫板，并用水平仪检测。泵体及电机用泵站内的单梁悬挂起重机吊装就位，用水平仪将底座找正，用钢板尺、塞尺粗调节电机泵接手的轴心径向位移、轴线倾斜面度及端面间隙，紧固地脚螺栓，同时撑实垫板，并用手锤逐组轻击听音检查，用0.05㎜塞尺检查，垫板同一触面向侧塞入长度不超过1/3，调整完后垫板端面露及各底面边缘：平垫板10～20㎜，斜垫板10～50㎜，且垫板组入深度必须超过各地脚螺栓中心。最后，在泵出口法兰面清理干净后，在泵与底座联接处加减调整垫，使泵水平度达到纵：≤0.10/1000，横向≤0.20/1000要求，（注：调整垫应是开口整体垫）。

4、定心调整：以泵为基准，通过调整底座之间的垫片来定心电机。在定心前，将两个接手用一条普通螺栓连接起来，并在其中的某处划一条长标记作为初始点和测量点。使用钢板尺和塞尺分别测量径向位移a1和轴线倾斜b11、b1Ⅱ。两个联轴器同时转动90度，进行5次测量并记录。若a1=a5且b11-b1Ⅱ=b5Ⅰ-b5Ⅱ，则测量值有效。计算径向位移和轴向倾斜，并根据规范要求进行调整（《机械设备安装工程施工及验收规范》）。若不合格，继续调整电机底座垫片、紧固螺栓，直到符合计算要求。

5、二次灌浆：设备精确找好后，需要再次测量中心标高和水平度，并检查垫板螺栓是否松动。符合要求后，用电焊将垫板点焊牢固，彻底清洗基础表面，确保没有油污等杂物。用清水湿润基础表面，但不得有积水。支模后，使用细石混凝土连续灌浆，不得中途停顿，单侧浇灌直到另一侧溢出。基础达到一定强度后，方可拆模。灌浆层表面应进行抹面处理。

2.1.2）、安装技术要求：

1、整体安装的泵，纵向安装水平偏差≤0.10/1000，横向安装水平偏差≤0.20/1000，并在泵进出口法兰面上测量。

2、泵安装的中心线极限偏差±10㎜，标高极限偏差±10㎜。

3、泵试车运转前检查各连接部位有无松动，各润滑部位加注润滑剂，盘车应灵活，无异常现象，泵连续运转不得小于2小时，运转时各连接部位不应有松动，转子及各运动部件运转应正常，不应有异常声响和摩擦声，滚动轴承温度应≤80℃。泄露量应符合技术文件要求。

2.2、电动葫芦安装： 带下翼缘式运行小车电葫芦的安装：该形式的电动葫芦是将小车安装在工字钢轨道的翼缘上面，安装时需注意：

2.2.1.工字钢轨道下翼缘上表面必须无油污、焊点凹坑、以及有碍运行的缺陷。

2.2.2.安装好后的工字钢下翼缘边与车轮边缘之间的间隙，每侧应留约为2-3mm的间隙，最大不超过5mm。

2.2.3.工字钢轨道的两端下部，根据极限位置的要求在适当的位置应安装缓冲器，运行小车本身在两端部焊有供橡胶缓冲器碰撞用的挡板。

2.3、压滤机安装：

2.3.1、基础复测、垫板研磨合格后，利用吊车先把压滤机主机液压站等吊装就位，压滤机主机，粗找。

2.3.2、压滤机主体精确调整。允许偏差为：中心线偏差2mm，纵向水平度1/1000.使用精密水准仪检测水平度。精找完毕后，进行二次灌浆。

2.3.3 在安装泥斗时，需要利用吊车将泥斗放置在安装位置下方，然后使用倒链将泥斗提升至安装位置，最后使用螺栓进行连接固定。 2.3.4 安装液压站时，需要利用厂房内的单梁吊和吊车将其安装就位。

2.4 浓缩机的安装包括浓缩机主机、桁架、自动提落耙装置、刮泥耙、主轴、集油器、刮油耙、溢流堰和电控箱。具体安装方法如下：

2.4.1 在设备到场后，需要利用吊车将主机及桁架安装就位，调整完毕后与土建预埋件焊接。

2.4.2 吊车将主轴、刮油耙、刮泥耙等吊入浓缩池内，利用倒链将稳流桶吊起至安装位置，最后使用螺丝紧固连接。

2.4.3 利用倒链将主轴吊起与主机进行连接，然后使用紧固杆及销子将泥耙与主轴连接固定。

2.4.4 在浓缩池内壁进行溢流堰的焊接组装。

2.4.5 组对连接刮油耙，并根据实际浓缩机的技术要求调整刮油耙的高度，最后与刮泥耙进行焊接连接。

2.5 搅拌机包括搅拌机主机、机座连接板、搅拌轴和叶片。具体安装方法如下：

2.5.1 将搅拌机主机与连接板连接后吊装至安装位置，调整完毕后机座连接板与土建预埋件焊接连接。

2.5.2 将搅拌轴与叶片组对后，吊放于搅拌机所处池子内部，用倒链将搅拌轴吊起，最后与搅拌机主机连接。 2.6 刮油刮渣机包括刮油刮渣机主机、桁架、刮油耙、刮泥耙等。具体安装方法如下：

2.6.1 对刮油刮渣机的轨道进行复测，主要复测跨距及两轨道高低差。

2.6.2 轨道复测验收合格后，将刮油刮渣机主机吊至轨道上，其余附件吊装至刮油刮渣机主机所在池子内。

2.6.3 渣耙臂与刮油刮渣机主机进行连接，然后组对安装渣耙臂。

2.6.4 安装完渣耙臂后，开始组对安装油耙臂以及调整渣耙油耙限位。调整完毕后将穿入钢丝绳，并与油耙臂连接好。

2.6.5 根据现场实际情况在刮油刮渣机端梁前后焊接好扫轨器。

2.6.6 根据现场实际情况，在轨道两头安装限位碰头。

2.7 液压配管的施工程序包括管道酸洗、钝化、制作、敷设、焊接、探伤、油冲洗检查、压力试验和试车。管道加工时，需要采用锯床切割，切割表面必须平整，不得有裂纹和重皮。切口平面与管子轴线垂直度公差为管外径的1%。管道弯制后的椭圆率不应超过8%，弯曲角度偏差不应超过1.5mm/m。

4) DN32以下的液压管道采用冷弯技术，弯曲半径应不小于管道外径的3-4倍，并在专用煨管机上进行操作，以确保管道质量。弯曲半径应符合图纸或技术资料的规定，也可以制作专用胎具进行现场弯曲。

5)在管道切割后，必须清除管端的切削粉末、毛刺、熔渣和氧化皮等杂质，然后用塑料布封口。

c.管道焊接

1)所有液压管道均采用氩弧焊打底电弧焊补肉的方式进行焊接，所有液压管路均为对焊。DN32以下或DN50以下且壁厚小于4mm的管道可以采用氩弧焊一次成形。当管道材质为不锈钢时，应采用内部充氩，以确保焊缝内外部成形良好。

2)焊工应按规定进行考核，取得所施焊范围的合格证书后方可参加本施焊范围的工作，并按照不同序号编制。在施焊后，使用钢模在焊口处进行标号，以备进行焊接质量检查。不符合要求的焊接不允许进行。

3)焊接材料应严格按照管道母材选型，并在干燥后使用。焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。

4)为保证焊接质量，尽量不采用固定焊口的形式。如遇该情况，需经甲方和设计同意后使用法兰或活接头解决。

5)焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管道外径。如遇该情况，可使用直角管接头或承插式直角接头。 6)环焊缝距管道支架、管夹净距不应小于50mm。

7)不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

8)管道坡口加工采用机械加工方法，DN250以上的管道可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工的方法。采用热加工方法加工坡口后，应用角向磨光机除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

9)施焊前应对坡口附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。

10)管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。

11)不得强行组对焊接管道。

12)管道焊接完毕后，应将焊缝表面的熔渣及其两侧的飞溅清理干净，并做好记录。

13)液压给油管道焊缝质量应不低于GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》中规定的Ⅱ级标准，回油不低于Ⅲ级。

14)液压焊缝射线探伤抽查量：工作压力小于63bar的管子，抽查量为5%；工作压力63~315bar的管子，抽查量为15%。如果抽查不合格，对该焊工的焊口加倍抽查。

d.管道敷设

1.先安装油箱间的管道，再安装阀台和蓄能器间的管道，最后安装阀台到各设备间的管道。

2.管道安装应遵循以下原则：先安装内部管道再安装外部管道，先安装上部管道再安装下部管道，先安装大管道再安装小管道，先安装主管道再安装支管道，合理布局，统筹安装。

3.管道敷设位置应方便装卸和检修，不妨碍生产人员行走，以及机电设备的运转、维护和检修。

4.对于同排管道，应将各管的法兰、活接头等连接件相间错开100-200mm，以方便安装和拆卸。

5.管道外壁与相邻管道之间的管件边缘距离应不小于10mm。

6.机体上的管道应尽量靠近机体，但不得妨碍机器动作。

7.在管道安装时应注意保持阀台及管道内部的清洁，管道安装间断期间应用丝堵或塑料布将管口包扎好，防止灰尘进入。

8.安装稀油润滑回油管道时应严格按照图纸规定保证管道坡度。

9.管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为10mm；水平度或垂直度公差为2/1000. 10.管道支架及管夹与底板（钢板）的焊接可采用E4303型焊条。在没有埋设件处安装支架及管夹时，可以先用膨胀螺栓将钢板或支架（座）固定到基础或墙面上，然后安装和焊接。

11.管夹底板应与支架焊接，焊接时，应将塑料夹从底板上拆下，待焊接后再组装起来，以防塑料管夹高温下烫坏。管道安装完毕后，所有管卡及管夹应逐一紧固。

管道酸洗和油冲洗

液压管道的酸洗和油冲洗对系统的清洁度有很高的要求，尤其是液压比例、伺服系统。为确保管道系统的清洁度，必须采取有效施工方法和专业的检测手段。

1.管道酸洗程序

a) 加入酸洗药剂，配制完成酸洗溶液，将液压管道放置在酸洗槽内2-4小时，酸洗温度视管道锈蚀情况而定，一般为40~60℃。酸洗时间应根据管子锈蚀程度掌握，不得过度酸洗。酸洗结束后，将管内酸液排出，然后用清水冲洗管道，直至冲洗出来的水呈中性（PH=7）为止。