六辊轧机操作说明
主电机启动前必须满足如下条件，液压系统、润滑系统工作正常,支撑辊轨道提升缸下落，中间辊、支撑辊平衡缸顶起，工作辊、中间辊轨道支撑装置操纵缸收回，工作辊、中间辊轨道提升缸下落，接轴托架使托架与万向接轴分离，中间辊卡紧缸卡住中间辊，中间辊轴向抽动缸以“高速”将中间辊设置在预定位置，工作辊弯辊缸顶起，工作辊、支撑辊轴向固定缸卡住其轴承座，支撑辊油膜轴承系统启动，压下缸到位，机架间导板处于工作位置，乳化液开启。
轧钢过程中压下缸由伺服阀调整压下行程，工作辊弯辊缸通过比例减压阀调整弯辊力的大小，中间辊轴向抽动缸以“低速”调整中间辊的轴向位置，实现板型控制。
更换工作辊和中间辊时主电机停止（当电机停止时，齿轮座上安装的两个接近开关使工作辊扁头停在竖直方向，便于换辊时万向接轴与工作辊对接），乳化液关闭，机架间导板移开，支撑辊油膜轴承系统关闭，压下缸收回，工作辊及上支撑辊轴向卡板打开，支撑辊平衡缸将上支撑辊顶起至牌坊窗口上表面，中间辊轴向抽动缸将中间辊快速移至初始状态后，中间辊卡紧缸打开，工作辊弯辊缸回落，工作辊、中间辊轨道提升缸抬起，人工在操作侧用销子将下工作辊轴承座与下中间辊轴承座卡在一起，人工在操作侧和传动侧上工作辊轴承座与上中间辊轴承座之间放置垫块，上中间辊平衡缸回落，使上中间辊轴承座落在上工作辊轴承座上的垫块上，二辊辊面分离，工作辊、中间辊轨道支撑装置操纵缸伸出，使支撑装置转动到换辊轨道下，工作辊、中间辊轨道提升缸回落将轨道下放到支撑装置上，接轴托架缸托住万向接轴，人工拆除工作辊弯辊缸的液压管线后，便具备了换辊条件，台车移动缸以“高速”将台车向轧机方向推出5100mm，接近开关发出停止信号，工作辊、中间辊换辊缸伸出，人工将台车上部挂钩挂在下工作辊轴承座的换辊钩上，工作辊、中间辊换辊缸缩回，将上下工作辊及上下中间辊一起拉出到横移小车上，台车以“低速”退回5100mm到换辊位置，接近开关发出停止信号，人工摘掉挂钩，台车止动销操纵缸将锁紧销拉出，换辊小车横移缸推出1724.5mm,将准备好的新辊横移到换辊位置,旧辊同时移出。台车止动销操纵缸将锁紧销推回锁住横移小车，台车移动缸以“低速”将台车向轧机方向推出5100mm，接近开关发出停止信号，工作辊、中间辊换辊缸伸出，将新辊推到轧钢位置，台车退回完成工作辊、中间辊更换。
轧钢中出现的问题解答
1怎样控制轧制力？
轧制力大板型不好控制，轧辊温度不均，轧辊承受能力下降。新换工作辊一般用大张力可以减少轧制力，轧制2-3卷以后可以减小。
相对而言轧制力太小厚度不好控制。可以减小张力轧辊阻力增大轧制力相对也能大一些.
2怎样控制厚度波动？
轧制过程中出现厚度波动大 首先降速和减少张力差，厚度波动大的可以把监控取消。
对于厚度波动在20ym以内速度应该在500米以下，波动在20ym以上速度在300米以下。
3裂边怎样造成的？
1轧辊边部粗糙度低。
2带钢边部出现色差。
3总变形量太高，最后道次压下量太大，有可能轧后产生边裂。
4原料有边浪起鼓涨裂。
5酸洗剪边不好。
4怎样控制裂边断带？
裂边严重时减少工作辊弯辊力，降低轧制速度，减少出口张力。使带钢边部承受的张力减小，不会把裂边拉断。发现带钢边部起鼓及时更换工作辊。\
5在轧制过程中，带纲出现跑偏错卷的原因是什么？如何处理？ 在轧制过程中，带钢出现跑偏一般在穿带或甩尾时发生，造成带钢跑偏的主要原因有以下几个方面：
1由于来料的原因 来料板形不好，有严重的边浪或错边，使开卷机对中装置不能准确及时地进行有效调节，造成第一道次带钢跑偏，采取措施是轧制速度不要太高，及时调节压下量侧位置或及时停车。
2操作原因 由于操作压下摆动调节不合理，造成带钢跑偏。
3电气原因 由于在轧制过程卷取机张力突然减小或消失造成带钢跑偏、断带。
4轧辊 由于轧辊磨削后有严重的锥度，使压下找不准，在轧制中给操作压下摆动增加了难度，轻者会产生严重一边浪造成板形缺陷，重者造成跑偏断带。
5开卷对中装置故障、灯管或接受装置污染等，使跑偏装置失效造成第一道次跑偏。
6主控工、机前、机后怎样控制头尾勒辊？
1在轧制带头、带尾时，主控工应该及时的加大出口张力5KN左右，启车后轧制力减小时，在把出口张力调整到工艺要求的数量。由于带头、带尾速度较低，造成轧制力大、厚度不好控制，弯辊跟不上易勒辊。
附立辊四辊可逆式轧机技术操作规程
（沙钢集团沙景宽厚板厂热轧工段）
一、设备简介：
沙钢宽厚板轧机工程由（VAI/ABB）设计，采用单机架四辊可逆式轧机，轧机规格为5000mm。设计产量为180万t/a。
宽厚板轧机生产的产品品种为碳素结构钢板、低合金结构钢板、建筑结构钢板、耐大气腐蚀钢板、桥梁钢板、造船钢板、管线钢板、锅炉钢板、压力容器钢板、机械工程用钢板等。
二、附立辊四辊可逆式轧机主要技术参数及结构特点
1、四辊可逆式轧机
四辊轧机用于将加热后的板坯轧制到要求的尺寸和性能,有以下主要特点：
——高刚性，轧机模数～8,820kN/mm
——牌坊结构形式：组合式（每片牌坊分四块，用键、螺栓连接）
——设置附着式立辊轧机
——快速机械压下系统
——下置大行程液压AGC
——工作辊强力弯辊，弯辊力max 4,000kN/侧
——出口（入口）侧的高压除鳞集管分为两个区；
——轧辊可进行分段冷却；
——轧机前后设有水幕式烟尘抑制装置
——快速工作辊换辊装置
1)、主要技术参数
型式： 四辊可逆式
轧制力： Max.kN
轧制速度： Max. 7.3m/s
轧机开口度： Max. 550mm
工作辊尺寸： 1210/1110×5000mm
工作辊材质： 无限冷硬铸铁
工作辊表面硬度： HS68～72 2 工作辊重量： 57500kg（光辊/个）
87000kg（组装/个）
支持辊尺寸： 2300/2110×4900mm
支持辊材质： 离心浇铸合金铸钢
支持辊表面硬度： HS40～50
支持辊重量： kg（光辊/个）
kg（组装/个）
工作辊轴承
型式： 4列圆锥滚柱轴承
尺寸： 外径990.6×内径749.5×605mm
润滑： 手工干油润滑
支承辊轴承
浅谈0.15mm极薄板板型控制实践
随着冷轧市场的变化，用户对冷轧产品的质量要求越来越高，其中板型控制是冷轧生产操
作控制的核心之一。泰钢950轧机工作辊辊径为Ф280-Ф310mm，设计最薄产品厚度为0.25mm。
近年来，为提高产品附加值，根据市场需求开发生产了0.15mm极薄冷轧钢带，但0.15mm的板形
控制（边浪、起皱、边损等）是个难题。在0.15mm极薄板的板形控制上，经过长时间的生产摸
索取得一定成效。
一、生产操作前的控制
1、原料检查。对照流程卡检查上工序来料是否存在楔形、塔形、溢出边、边损、边裂等缺
陷，对于存在边损、边裂缺陷的要在边损、边裂部位（侧面）做出标记，以便轧制时调整轧制
速度，避免断带等异常事故的发生，提高生产效率。
2、设备与工艺检查。首先检查CPC是否正常，检查矫直机、转向辊、除油辊等与带钢相接
触的各类辊子的表面质量是否满足工艺生产要求，如有要及时更换或修磨。其次要检查乳化液
各项指标及其压力、流量、喷嘴的角度、气刀的压力及轧辊的过钢量是否达到生产工艺条件。
再就是，借换四辊时间检查乳化液喷嘴是否有堵塞，如果有堵塞要及时清理，
3、轧辊要求。严禁出现大小头，凸度不均，凸度应控制在0.005mm，椭圆度应控制在0-0.01mm
二、轧制过程中的控制
1.轧制时板型控制
在轧制过程中，
在 轧制时，带钢辊缝出来后，可以通过反光率看是否有边浪或通过用棒击法来确定是否有边浪，
如果出现边浪时，边部会带有线条状的 乳化液或是 边部较软，要 及时调整调偏量，使板型保
持垂直。如果出现中间浪，中部会出现付沟，板面凹凸不平，要及时调整弯辊，根据轧辊的 过
钢量与板型情况要及时换辊，避免由轧辊疲劳带来的 板型不良，我认为在轧制0.15mm极薄规格
产品工作辊应控制在80吨左右，中间辊应控制在200吨左右，工作辊直径应在285mm-300mm之间.
由于夏季与冬季温差比较大，轧制条件要随温度的变化而变化，特别是轧辊的热辊时间夏季20
