深孔定向千米钻机
国内外抽放经验证明：由于预抽排放煤体瓦斯，使煤体发生了收缩变形，当煤体原占据的空间体积不变时，煤体收缩一方面引起了原有的裂隙加大，另一方面也可产生新的裂隙，最终使煤层的透气性增大。
因此，长时间的预抽可以取得更好的效果。
通过对VLD-1000型深孔定向千米钻机水平长钻孔抽放效果的数字模拟及综合监测分析，确定大宁矿井瓦斯预抽钻孔的布臵如图1所示。
图1
采空区高位穿层钻孔：引进国外先进的采空区瓦斯治理经验，结合千米钻机的钻进特点，在工作面的回风巷侧采用定向钻进技术在3号煤层的顶部岩层
内向工作面后方打顶板走向长钻孔至采空区上部的裂隙带，实施长壁面的采空区瓦斯抽放。
钻孔布臵如图2所示。
图2
从保证采掘工作面的安全需要，结合矿井采掘计划安排，确定长壁综采面的抽放时间为2年；连采机巷道掘进抽放时间1年以上。
采掘工作面预抽的孔口负压为20~40kPa，采空区顶板抽放的孔口负压为5kPa。
钻孔开、扩孔直径φ150mm，采用φ108mmPVC管封孔，封孔材料为聚铵脂，封孔长度6m；钻杆直径φ69.9mm，采用复合片钻头钻进，终孔直径φ96mm。
在抽放过程中对钻孔的抽放负压、甲烷浓度、抽放量等参数进行监测，并根据监测结果对钻孔抽放状态进行调整，以达到最佳抽放状态。
抽放管路的敷设
井下抽放主管选用螺旋焊接钢管，管径为DN820mm×12mm，沿巷道底板敷设，连接方式为法兰连接；支管管径为D355mm×16mm和D225mm×10mm UPVC管接至钻场，采用吊挂敷设，连接方式为法兰连接。
抽放钻孔施工工艺
(一)深孔定向钻进机理
深孔定向钻进技术在诸如美国、澳大利亚等主要产煤国家里，已作为一项很成熟的钻进技术广泛应用于煤矿瓦斯抽放、地质探测等领域，该技术的关键部位在于孔内马达驱动装臵和配套的测量技术（图3）。
高压水通过钻杆输送至孔内马达，孔内马达内部的转子在高压水的冲击作用下转动，通过前端轴承带动钻头旋转，达到破煤的目的，在钻进过程中，钻杆本身不转，只作钻头的旋转运动，从而有效地降低了钻机的负载。
孔内马达的弯接头是一个关键部件，它和钻杆之间有一定的夹角，由于弯接头的作用，钻孔的轨迹将不再是传统钻机所形成的略带抛物的直线轨迹，而成为一条偏向弯接头方向的空间曲线。
当然，通过选择不同规格（它的规格通常为0.75、1、1.25、1.5、2度，这个度数指的是钻杆每前进3m所能变化的最小值）的弯接头可以改变钻孔曲率半径（即改变拐弯的快慢），并且在适当的位臵还可以作分支钻孔钻进。
(二)测量系统及参数定义
配套的测量系统是保证深孔定向钻进按照预定的轨迹进行钻进的关键部件，该测量系统在孔内主要的测量参数为方位角、倾角和弯接头方向，根据测量出来的孔内参数可用三角函数计算出每一个测量点的坐标，即可描绘出该空间曲线在水平和垂直平面上的投影图，并与设计的轨迹进行对比，根据偏差情况及时调整弯接头方向，以期使钻进轨迹最大限度的符合设计要求。
VLD-1000系列钻机所配套的测量装臵是由澳大利亚AMT公司生产的DDM-MECCA（模块化电子定向钻进监视器）钻进实时测量系统（图4），其使用MECCA远程通讯系统在不到5 s的时间内可以测量出精确的测量数据并自动计算
出所对应的坐标值，精确度为倾角：±0.1度，方位角：±0.5度，从而使测量
对打钻过程的影响减小到最小。
此项成熟的测量技术已经成为澳大利亚、北美和亚洲煤矿的标准。
图4
(三)施工工艺流程
(1)设计。
在每一个孔钻进以前，都需要由专门的设计人员根据钻孔布臵要求，尽可能地收集所有的参考资料（地质、测量、地面钻孔、煤层钻孔等），做出欲施工钻孔的设计参数，包括垂直面和水平面的投影图，并通过任务交代，使钻工明确地清楚该钻孔的钻进意图。
(2)开孔。
首先用直径为150mm的专用扩孔器扩孔6m，退出扩孔器后进行封孔工作（根据需要选择水泥或聚氨酯封孔），然后将孔内马达放入孔内并连接MECCA钻杆，安装孔口安全装臵（包括防喷孔器和预抽气水分离器），依照MECCA 孔外仪的提示进行开新孔操作。
(3)钻进。
正常钻进如同传统钻机的操作程序：启动水泵，待孔中返出水，确认返渣正常后方可开始给压钻进，其不同的程序是需要每6m进行一次测量操作，将钻孔的垂直和水平投影坐标相应的画在设计图上，并与设计轨迹进行对
比，根据偏移情况决定如何调整弯头方向。
由于矿井地质资料不可能精确地表示出煤层的详细起伏变化情况，所以在实际钻进过程中，要求每间隔一定距离将弯头方向调整为垂直向上，使钻孔快速钻至顶板以确定出顶板所处的层位标高，然后后退到合适位臵开分支继续钻进，如此反复，再将两探顶点连线的延长线作为下一段钻进时的参考顶板，从而保证钻孔始终在煤层中钻进。
(4)退钻探底。
由于大宁矿井主采3号煤下部有一夹矸层，夹矸以下有0.5~1m 厚度不等的软煤区域，且瓦斯含量较高，为了更为有效地对此区域进行抽放，在钻孔施工至设计深度退钻时，每间隔约50m进行一次探底，目的是使钻孔穿透这层夹矸，为下部软煤带形成一个抽放通道，同时又探测清楚了煤层的厚度情况，更为有效地补充了矿井煤层产状的地质资料。
(5)完孔参数。
当钻进结束后，将DDM—MECCA测量仪内的数据传输至计算机，通过处理后即可形成相应图表(图5、图6)。
图5 完孔垂直面轨迹图
图6 完孔水平面轨迹图
(四)钻机施钻过程中气、水、煤屑的分离
钻机在施钻过程中，为了有效控制钻场的瓦斯浓度以及做好煤屑的分离工作，从而保证安全钻进以及煤、渣的分选，大宁矿井在VLD深孔定向钻机的设计基础上，对气、水、煤屑的分离工作做了进一步的优化。
如图7所示。
图7 气、水、煤屑分离示意图
经过改良，这套气、水、煤屑分离装臵发挥出了更好的作用。
首先，利用孔口封孔器和气水分离器在钻机开孔钻进即对孔内的瓦斯进行不间断的抽放，避免了瓦斯喷孔现象的发生，并保证了钻场内的瓦斯浓度始终保持在规定以内。
其二，经过煤水二次分离器的作用，使煤屑和废水得到了很好的分离，利于钻场标准化的管理。
其三，预先安装在汇流管上的备抽管，使钻孔的完孔接抽工序更为迅速，同时在钻孔施工过程中因孔内发生异常情况，瓦斯涌出量突然增大时将瓦斯气流及时引入抽放管路中，避免事故的发生。
(五)钻孔施工中需要注意的问题
(1)由于其特殊的钻进工艺，所以要求钻工必须首先在意识中形成一个钻孔的三维空间概念，以期对弯头方向做出更为准确有效的调整。
(2)在钻进过程中要求将每次测量的数据做好记录，并将钻进过程中的情况分时间段做出详细的记载，包括水压、推进压力、提钻压力、水量、弯头改变情况、见顶底板情况以及其它说明等，以便遇到钻进事故时采取合适的处理措施。
(3)为了在钻进过程中更为合理有效地控制钻进，要求钻工操作时每间隔一定距离有意识地预留下合适的分支点。
(4)由于煤层产状与地质构造的复杂性，在钻孔钻进时总是有设备抱钻的风险，所以要确保分支孔与主孔间留有一定的间距，以避免分支孔与主孔之间的相互作用影响和水力压裂的影响。
另外，要求在钻进过程中避免出现急弯现象而造成的钻孔阻力的增加，同时急弯现象也影响钻孔在事故情况下的打捞。
(5)除了有目的地进行地质构造探测外，尽可能避免在地质构造区域布臵钻孔，在设计与打钻时应该时刻考虑钻进与有保障地实施打捞的关系。
(6)在退钻过程中，要求每间隔30~50m进行一次洗孔操作，以确保退钻顺利和抽放通道的畅通。
(六)设备打捞
由于煤层地质的不可预见性，钻孔发生抱钻、卡钻、掉钻的可能性时刻存
在。
避免此类事故最行之有效的方法为：当遇到未知的地质情况时，及时撤钻！虽然如此，但发生此类事故的不确定因素又使得在实际操作中不可能绝对性的避免抱钻、卡钻、掉钻。
所以说，有效地实施设备打捞是深孔定向钻进中一个必不可少的关键程序，也是深孔钻进中的另一项关键工艺。
大宁煤矿从2003年4月开始使用VLD深孔定向千米钻机至今，据不完全统计，累计发生抱钻、卡钻40余次，最大卡钻深度为654m，通过采取各种方法，打捞成功率达到了100%。
总结历次打捞经验，可靠的专用工具是最基本的要求，如公锥、母锥、各种型号的打捞套管等；另一个打捞因素是在详细分析、研究相关钻进参数后，制定细致、可靠的打捞方案，这个方案必须考虑到各种可能发生的状况，而且要在实施过程中不断调整细节的打捞程序；再一个关键的因素是现场实施人员的操作经验和准确的判断力。
只有充分做好这几个方面的工作，才可能最安全、有效地实施打捞。
