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一、工程概况本工程为某住宅小区基坑支护工程，位于城市中心区域，周边环境复杂，地质条件较差。
基坑开挖深度为5.5米，长60米，宽20米。
为确保施工质量和周边环境安全，特制定本专项施工方案。
二、施工准备1. 组织准备：成立基坑支护施工领导小组，明确各成员职责，确保施工顺利进行。
2. 技术准备：根据地质勘察报告，制定合理的支护方案，进行技术交底。
3. 材料准备：提前采购钢筋、混凝土、土工布等施工材料，确保施工需求。
4. 机械设备准备：提前租赁挖掘机、搅拌机、吊车等施工设备，确保施工进度。
三、施工方法及措施1. 基坑支护结构设计：采用排桩支护结构，桩径为0.8米，桩间距为1.2米，桩顶设冠梁，冠梁截面尺寸为1.0×1.0米。
2. 桩基施工：采用旋挖钻机成孔，钢筋笼采用绑扎法制作，混凝土采用C30强度等级。
3. 喷射混凝土：采用湿喷工艺，混凝土强度等级为C20，厚度为0.15米。
4. 土方开挖：采用分层开挖，每层厚度不超过1.5米，确保边坡稳定。
5. 边坡防护：采用土工布覆盖，防止水土流失。
6. 监测与控制：施工过程中，对基坑周边建筑物、地下管线进行监测，确保安全。
四、施工进度安排1. 施工前期：组织人员、设备进场，完成施工准备（5天）。
2. 桩基施工：完成桩基施工（15天）。
3. 喷射混凝土及边坡防护：完成支护结构施工（10天）。
4. 土方开挖：完成土方开挖（15天）。
5. 施工总工期：45天。
五、安全保障措施1. 人员安全：加强安全教育，提高安全意识，严格执行操作规程。
2. 施工安全：确保施工设备完好，加强现场管理，防止事故发生。
3. 质量安全：严格按照施工规范进行施工，确保工程质量。
4. 环境保护：加强施工现场环境管理，减少对周边环境的影响。
六、应急措施1. 人员伤亡：立即启动应急预案，组织人员救援，并报告相关部门。
2. 设备故障：及时维修或更换设备，确保施工进度。
3. 环境污染：加强施工现场环境监测，及时处理污染问题。
污水管网工程深基坑拉森钢板桩支护专项施工方案一、前言污水管网工程中涉及到深基坑的支护施工一直是一个关键环节，在施工过程中，拉森钢板桩作为主要的支护方案之一，具有一定的优势和特点。
本文旨在探讨污水管网工程中深基坑的拉森钢板桩支护专项施工方案，从施工方案设计、施工工艺、质量控制等方面展开论述。
二、施工方案设计1. 方案制定在进行深基坑拉森钢板桩支护施工前，首先要进行详细的方案设计。
设计人员应根据工程具体情况，包括基坑尺寸、土质条件、周边环境等因素，确定拉森钢板桩的种类、规格和布置方式，保证支护效果和施工安全。
2. 钢板桩选择根据基坑深度和周边土质情况，选择合适的拉森钢板桩，同时要考虑拉森钢板桩的承载能力、抗弯性能等技术指标，确保其符合工程要求。
3. 桩体布局合理设计和布置拉森钢板桩是保证深基坑支护施工质量的关键。
在设计过程中要考虑桩体间距、桩长、连接方式等因素，确保支护结构的整体稳定性和承载能力。
三、施工工艺1. 地表处理在进行拉森钢板桩支护施工前，应对基坑周边地表进行处理，包括清理、平整、浇筑垫层等工作，以保证施工的正常进行。
2. 桩体安装根据设计要求和施工图纸，进行拉森钢板桩的安装。
在安装过程中，要注意桩体的对位、垂直性和水平性，确保桩体的稳定性和连接性。
3. 支撑系统搭设支护系统的搭设是深基坑施工的重要环节之一。
在安装拉森钢板桩后，应及时搭设支撑系统，包括支撑框架、拉杆等，以保证基坑墙体的稳定性。
四、质量控制1. 施工过程监控在拉森钢板桩支护施工过程中，应加强现场监控，对施工进度和质量进行实时检查和控制，及时发现和处理问题。
2. 质量检测对拉森钢板桩的安装质量进行检测，包括桩体的垂直度、连接牢固性等指标，确保支护结构的稳定性和安全性。
五、总结污水管网工程中深基坑拉森钢板桩支护施工是一个复杂而关键的环节，对施工方案设计、施工工艺和质量控制都有着严格的要求。
通过本文对专项施工方案的介绍，希望能够为相关专业人员在实际施工中提供参考和指导，确保工程质量和安全。
1、工程概况1.1工程名称：宽厚板轧机完善改造---地下循环水管改造1.2建设地址：宽厚板厂房外（25号门）1.3项目编号： 6091.4建设单位：股份有限公司1.5设计单位：中冶工程技术股份有限公司1.6监理单位：监理公司1.7 简介：宽厚板厂房25号门外入口地下有12根从管廊出来的地下水管，由于地面走重车压陷土体导致管线变形破损漏水，特立项对水管进行更换及保护，保护方案采用桩基（灌注桩）上加混凝土梁，管道敷设穿过混凝土梁下，以后重车的重力直接作用到大梁再传到桩基上，不至于压坏地下管道。
由于老管道分四层（同一颜色管道在一层标高上）出管廊后直接敷设在土中，最深管道中心标高-5.85米（DN450/DN500，各一根），最高管道标高为-2.5米，由于无精确地下管线图，此次开挖需要全部暴露地下管道，为桩基不破坏地下管道作安全措施。
基坑开挖最深为-6米。
下图中基坑内管道需要全部更换为新管道，原来12根管道通过管廊侧壁出来直接埋设到土中，设计方案为10根管道改道通过顶板开孔和管廊内老管道连接（标高范围由4层管道标高均改为-1.2米），2根管道通过侧壁和管廊内老管道连接（标高由-5.8米改为-4米）。
白色立柱为设计的桩基的位置，为看到管廊内管道分布示意图，管廊顶盖在作图过程中特意取掉（实际上管廊顶部有800厚钢筋混凝土顶盖）。
1.8、周围地质情况该项目基坑位置位于宽厚板厂房25号门外区域，公路旁边，现场地势平坦，附近有架空煤气管道、地下污水管及12根循环水管、生活、消防水管等。
根据勘察提供的地质资料、工程剖面图分析，该地段开挖面下3.2米为杂填土，到13.2米为淤泥质土组成，开挖面下至3米～8米左右，含水量大于20%。
1.9基坑围护情况简述基坑出管廊6.3米范围最深，开挖深度为-6米左右。
本基坑采用12拉森钢板桩围护施工，支撑结构采用2Ι40型钢作为钢围檩，φ375（壁厚12mm）的钢管作为钢板桩之间的支撑。
专业收集整理精品文档！！！！！！----------------------------------精品文档，值得下载，可以编辑！！！-----------------------------！！！！！==================================================================一、工程概况本工程总建筑面积m2，建筑总高度48m,平面形状为多边形，其中最长边为70。
5m。
地下室层高为3。
9m,底层层高为4。
8m,二层层高为4。
0m,三层层高为4.2m,四至顶层层高均为3。
0m。
本工程四周均为市政道路,距离基坑边8m，周围附近均无建筑物，最远的建筑物距离基坑边为16米.地质勘探报告显示，本工程地下水量不大，主要是地表水（上层滞水）。
本工程±0。
000由业主确定（即以相邻的60米大道砼地面标高为±0。
000).负一层底板底面标高大部为-4.15米，局部为—5.73米,底板厚度为0。
25米,底板梁高0。
7米.场地表面为第①层为杂填土，层厚0.70～2。
20米厚,土的重度γ为18.0KN/M3，土的内摩擦角Ф为5°;第②层为硬塑状粘土层，层厚2。
30～3.90米厚，土的重度γ为19KN/M3,土的内摩擦角Ф为12。
0°,土的内聚力с为40 Kpa，土承载力f=246.25Kpa;第③层为可塑状粘土，层厚0.80～25。
30米厚，土的重度γ为19KN/m3，土的内摩擦角Ф为12.0°，土的内聚力с为15 Kpa；第④层为残积土层，层厚8。
80～41。
20米厚，土的重度γ为19KN/M3，土的内摩擦角Ф为12°,土的内聚力с为40 Kpa。
地面3。
90～5。
50米以上为第②层粘土层，地下室底板以第②层红粘土层作为基础底板持力层.二、基坑支护及土方开挖安全措施1、本工程自然地面标高约0。
30m，地下室底板底面标高为—4。
目录一、工程特点 (1)二、地基基础分析及水文特征 (1)三、方案编制依据 (1)四、基坑土方开挖： (2)1、挖土方施工方法 (4)2、基坑土方开挖方案 (5)3、土方回填 (8)五、基坑支护方案： (10)1、基坑边坡支护： (10)2、安全措施: (11)3、注意事项及应急措施 (12)4、排水措施： (13)六、基坑监测方案 (13)1.监测内容： (14)2。
观测点设置： (14)3.观测方法： (14)4。
成果分析： (15)七、雨天施、工方案 (15)八、安全保证措施 (16)1、基坑支护安全保证措施。
(16)2。
安全生产保证措施 (18)3.施工防火安全措施 (18)4。
地下管线及其它地上设施的安全及加固措施 (19)九、文明施工及环保措施 (19)一、工程特点本工程±0。
000相当于绝对标高568.800m 。
主楼采用筏板基础，基础持力层为粘土质卵石层3层,地基承载力标准值fka=300kPa（稍密）。
筏板厚度1。
5m～1。
7m，核心筒及个别柱下筏板局部加厚至1.7m.基础底板及地下室墙体（核心筒剪力墙除外）混凝土强度等级C40，抗渗等级S6。
主楼基坑采用大开挖方式。
裙房采用天然基础，柱下独立基础,.基础持力层为粘质粉土2层，地基承载力标准值fka=200kP。
基础施工前应首先进行场地填方施工,完成后方可进行基坑开挖,基础施工。
二、地基基础分析及水文特征主楼为筏式基础，基础持力层灰卵石层,局部基础底部存在粘土层，应挖除并以毛石混凝土换填。
裙楼及连廊可采用独立基础,以粘土作天然地基持力层;基础置于持力层中0。
3～0.5m，基础埋深2。
0～4.5m。
本工程主楼施工开挖深度较大，基坑深度达到5。
5～8m,坑壁大多由松散的素填土、杂填土及粘土构成,施工开挖中坑壁整体稳定性较差，易产生坑壁土体坍塌，要考虑基坑支护措施.由于场地较开阔，可采用土钉墙支护结构与放坡相结合的方法。
本工程有地下水源，主要分布在人工填土中，其埋深为0.3～3m。
基坑土方开挖及支护(自然放坡)施工方案
1. 前言
在建筑工程中，基坑土方开挖及支护是非常重要的施工阶段，它直接影响到建
筑物的整体结构和安全性。
本文将介绍基坑土方开挖及支护中的自然放坡施工方案，以确保基坑施工的顺利进行。
2. 工程概况
•工程名称：XXX基坑土方开挖及支护工程
•工程地点：XXX地区
•工程规模：XXX平方米
3. 施工方案
3.1 基坑土方开挖
•按照设计要求，确定基坑的开挖范围和深度。
•根据不同地质条件和土壤性质，采用合适的土方开挖方法，确保基坑开挖的稳定性。
•开挖过程中，及时清理出土物料，并保持基坑周围环境的整洁。
3.2 基坑支护(自然放坡)
•在基坑开挖完成后，根据地质勘察结果和设计要求，确定基坑的支护方式。
•自然放坡是一种简单有效的支护方式，适用于土质比较稳定的地区。
通过逐级放坡的方式，减少基坑土方开挖对周边环境的影响。
•在放坡过程中，注意保持基坡的坡度和稳定性，确保周围建筑物和道路的安全。
3.3 安全措施
•在施工过程中，严格遵守相关安全规定，对施工人员进行必要的安全培训。
•定期检测基坑支护结构的稳定性，确保基坑施工过程中的安全。
•配备必要的救援设备和人员，以应对突发情况。
4. 总结
基坑土方开挖及支护是基础工程中的关键环节，正确的施工方案和安全措施对整个工程的顺利进行至关重要。
通过本文所述的自然放坡施工方案，可以有效保障基坑施工的安全和质量，为工程的顺利完成提供可靠保障。
以上便是关于基坑土方开挖及支护(自然放坡)施工方案的详细介绍，希望对您有所帮助。
基坑支护专项施工方案基坑支护专项施工方案(3篇)为了保障事情或工作顺利、圆满进行，时常需要预先制定方案，方案是阐明行动的时间，地点，目的，预期效果，预算及方法等的书面计划。
优秀的方案都具备一些什么特点呢？以下是小编收集整理的基坑支护专项施工方案，希望对大家有所帮助。
基坑支护专项施工方案1编制人：审核人：审批人：编制单位：xx有限责任公司编制日期：年月日一、工程概况鸿基西路污水泵站井基坑支护工程，基坑开挖深度为16.0m平面净尺寸4.0X4.0m.基坑安全等级为一级,使用期限为12个月。
（介绍周边环境及为啥建设泵站）二、地质情况1、本次勘察查明，在勘测深度20m内，基坑深度范围内揭露的地层由上至下依次为:①素填土:土质不均，含植物根系、砖屑等，局部厚度较大，疏松多孔隙，工程性能差。
层厚0.4~3.2m。
②黄土:黄褐色，可塑状态，土质均匀,针、中孔发育，大孔稀疏分布，含姜结仁、白色钙质条纹、浊灰色钙质条纹稀疏分布，具湿陷性，属中压缩性土。
层厚4.5~7.2m。
③古土壤:综红~红褐色，可~硬塑状态，土质均匀，针、中孔发育，大孔稀疏分布。
含姜结仁，白色钙质呈条纹、网状稀疏分布，粗颗粒状，具棱形结构，具湿陷性，属中压缩性土。
层厚1.2~1.3m。
④、黄土:黄褐色，可~硬塑状态，含姜结仁、块(d)20mm以上浊灰色钙质条纹稀疏分布，针、中孔发育，见少量大孔分布，属中压缩性土，局部具湿陷性，该层顶面均见有20~30cm厚的钙质结核层，呈散块状，局部呈半胶结状。
层厚5.2～5.4m。
⑤、古土壤：棕红色，可~硬塑，粗颗粒状，白色钙质条纹网状稀疏分布，含姜结仁，针、中孔发育，少量大孔，局部具湿陷性，属中压缩性土。
层厚1.3~1.5m。
⑥、黄土:黄褐色，可~硬塑状态，少量浊灰色钙质条纹分布，针中孔发育，含姜结仁，局部具湿陷性，属中压缩性土。
该层未穿透，最大揭示厚度4.5m。
2、地下水勘察20.0m深度内未见地下水，故暂且不考虑地下水因素，个别基坑中出现的上层滞水，可采用坑内明排抽水。
钢支撑施工专项方案一、工程概况工程建设地点:某工程；地上部分属于框架结构；地上1层；地下1层；建筑高度：5.5m；标准层层高：4.6m ；总建筑面积：2873.82平方米；总工期：240天。
钢支撑材料采用Q235，全部支撑撑采用φ610×12及φ203×6钢管，焊条采用《碳钢焊条》中的E43-XX系列焊条。
共设φ610×12斜支撑8道，φ203×6斜支撑8道，支撑于4个格构柱上；φ610×12水平支撑6道，支撑于12个格构柱上。
二、施工部署2.1 主要机械设备机械设备一览表设备名称设备型号数量吊车25t 1 台倒链10t 4 个三角架6m高 2 个人字梯2m高 2 个电焊机BX500 4 台液压千斤顶20t 2 台随车吊16t 1 台2.2 劳动力计划现场生产、技术管理人员：6人；设备操作人员：6人；壮工：15人；电工：2人；电焊工工：4人。
钢支撑安装作业队、土方开挖施工作业队，进行默契配合，交叉流水作业。
2.3 材料及制作要求（1）钢支撑材料采用Q235，全部支撑采用φ610×12及φ203×6钢管，钢管连接采用坡口全焊透焊缝，焊管对接时为保证焊接质量，应增加-300×100×12加强钢板4块，沿圆周面均布。
（2）钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2，钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率大于20%；焊条：Q235B钢采用《碳钢焊条》（GB/T5117-95）中的E43-XX系列焊条。
（3）钢支撑制作及验收应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001），节点大样核对尺寸无误后再进行下料加工，选用钢材必须具有出厂合格证，在下料前应进行抽样复验，证明符合规范要求的质量标准的材料方可下料。
（4）凡图中未注明的连接采用角焊缝，焊脚尺寸等于较薄零件的厚度，且不小于6mm。
（5）构件主材的拼接焊缝及翼缘、腹板与端（底）板对接焊缝，应符合二级质量标准，对接焊缝按二级焊缝检验其质量，其余均按三级焊缝质量标准。
深基坑钢支撑施工方案一、前言深基坑是城市建设和地下工程中常见的施工形式，由于其所处环境复杂，工程风险大，对支护措施要求较高。
本文将探讨深基坑支撑中的钢支撑施工方案，为相关工程提供参考与借鉴。
二、施工前准备在进行深基坑支撑施工之前，需要充分了解工程地质情况、基坑周边环境及设计要求，制定详细的施工方案，明确施工流程和安全措施。
三、支撑结构设计钢支撑是深基坑支护中常用的一种方式，其稳定性与承载能力直接关系到工程安全。
支撑结构的设计应根据基坑深度、土壤性质、地下水情况等因素进行综合考虑，确保支撑系统的稳定性和可靠性。
四、支撑施工流程1.测量与布置：根据设计要求，测量基坑尺寸和位置，并对支撑进行布置。
2.安装支撑：按照支撑方案要求，逐步安装支撑结构，确保连接牢固。
3.加固与调整：对支撑结构进行加固和调整，保证整体稳定性。
4.监测与验收：在施工过程中持续监测支撑结构的变形情况，并进行验收合格后方可进行下一步施工。
五、施工安全措施1.施工现场管理：严格遵守相关安全规定和程序，加强施工现场管理，确保施工环境安全。
2.人员培训：对施工人员进行专业培训，提高其安全意识和应急处理能力。
3.应急预案：制定详细的应急预案，做好施工事故应急处置准备。
六、施工质量控制1.材料选用：选择质量可靠的钢材及支撑构件，确保施工质量稳定。
2.施工工艺：严格按照设计要求和施工方案进行施工，确保支撑结构的稳定性和安全性。
3.质量检查：定期对支撑结构进行质量检查和验收，及时发现问题并处理。
结语深基坑钢支撑施工是一项复杂的工程，需要工程师们综合考虑地质环境、设计要求和施工安全等因素，制定科学合理的施工方案，确保工程施工的安全可靠。
希望本文对深基坑支撑工程的实践和技术提供一定的借鉴与参考。
基坑支护专项施工方案基坑支护专项施工方案为确保事情或工作顺利开展，往往需要预先进行方案制定工作，一份好的方案一定会注重受众的参与性及互动性。
那么优秀的方案是什么样的呢？下面是小编精心整理的基坑支护专项施工方案，仅供参考，希望能够帮助到大家。
一、深基坑施工基坑排水、降水方法在土方开挖过程中，当开挖底面标高低于地下水位的基坑(或沟槽)时，由于土的含水层被切断，地下水会不断渗入坑内。
地下水的存在，非但土方开挖困难，费工费时，边坡易于塌方，而且会导致地基被水浸泡，扰动地基土，造成工程竣工后建筑物的不均匀沉降，使建筑物开裂或破坏。
因此，基坑槽开挖施工中，应根据工程地质和地下水文情况，采取有效地降低地下水位措施，使基坑开挖和施工达到无水状态，以保证工程质量和工程的顺利进行。
1、排水方法：基坑、沟槽开挖时降低地下水位的方法很多，本工程主要采用设明沟、集水井排水法。
为确保土方开挖时基坑边坡稳定，使坑内无积水，采取如下措施。
(1)基坑外排水，采取在基坑周围设1.2m宽散水护坡，将地表水截入场内明沟内，经三次沉淀后，进入城市地下水道。
(2)基坑内排水，采取在基坑底砖胎模侧形成集水沟，在集水沟两端挖掘集水井，具体尺寸如下：集水沟呈倒梯形，上口宽500mm，下口宽300mm，低于坑底0.5m。
集水井孔径0.8m，低于坑底标高1m，放置潜水泵于集水井内，集水后用潜水泵接软管扬程流至场内明沟内。
2、排水机具的选用基坑排水广泛采用动力水泵，一般有机动、电动、真空及虹吸泵等。
选用水泵类型时，一般取水泵的排水量为基坑涌水量的1.5—2倍。
当基坑涌水量Q<20m3 q="">60m3/h，多用离心式水泵。
隔膜式水泵排水量小，但可排除泥浆水，选择时应按水泵的技术性能选用。
根据实际水量的大小，决定采用降水机械的台数及型号。
当基坑涌水量很小，亦可采用人力提水桶、手摇泵或水龙车等将水排出。
二、土方开挖程序(一)土方开挖的总体顺序和方法本工程基坑的土方分层机械开挖，分层厚度20㎜左右，且基坑机械开挖和基坑护壁交叉同步进行，挖至基坑底部设计标高上300mm 停止开挖，进入人工修边捡底。
目录1钻孔灌注桩施工工艺及施工方法 (5)2深层搅拌桩施工工艺及施工方法 (9)3树根桩施工工艺及施工方法 (12)4冠梁施工工艺及施工方法 (13)5 土方施工 (15)6 挂网喷浆施工工艺及施工方法 (16)7工程质量竣工验收程序148冬雨季施工方案159施工安全专项方案16 10质量保证措施201钻孔灌注桩施工工艺及施工方法1.1施工工艺根据业主目前提供的设计资料，综合考虑到各种因素，为确保工程质量和工期要求，结合我公司的装备及施工经验，本工程施工拟采用GPS-15型钻机正循环钻进成孔、清孔、水下砼灌注成桩工艺。
具体工艺流程如下 (见下图)：钻机定位钻 孔第一次清孔砼 灌 注 测孔深沉渣安放钢筋笼 下 导 管第二次清孔安放隔水塞 砼试块制作钻机移位商品砼 泥浆循环 泥浆排放钢筋笼制作 埋设护筒测放桩位钻孔灌注桩施工工艺流程图1.2施工方法及技术措施1.桩位放样根据提供的放样控制点及高程控制点引测至工程场区，然后请甲方监理验收后再进行轴线和桩位放样，放样结束后请监理进行验收，将验收结果形成文件。
轴线放样允许偏差为≤20mm，桩位放样偏差为≤20mm，放样后自检一次。
2.护筒埋设及泥浆循环系统的建立①护筒有足够强度且不漏水；护筒埋设深度应穿过杂填土20cm，且不小1.0米。
护筒加工制作质量要求：焊接质量按二级焊缝标准检验控制，焊缝应饱满、平顺，无凹槽；护筒施沉就位后要求：平面偏差：±50㎜；倾斜度：≤0.3%；钢护筒下沉标高误差±20㎜。
②护筒内径比桩径大200mm，并在上部开设2个溢浆孔，；③护筒埋设采用十字对中法进行校核，护筒中心与桩位中心偏差不大于20mm，并在护筒上做好标志，测量人员测出护筒高程，护筒周围用粘土填实;④泥浆循环系统根据场地条件合理布局。
3.成孔、清孔①钻机就位：校正机身，使机杆垂直，磨盘水平，机身平稳，立轴中心和磨盘中心或十字线中心对正，偏差不大于20mm。
②泥浆护壁：根据工程勘察报告提供的土质条件，采用孔内自然造浆法护壁。
a.泥浆控制指标：本工程的主要土层为淤泥质粉质粘土、粉细砂。
一般要求泥浆粘度为18-22s，含砂率<6%，胶体率不小于95%，在淤泥质土层钻进时，泥浆相对密度应控制在 1.3-1.5，在砂层钻进时，成孔速度应控制在2米/小时以内，泥浆性能主要控制其密度为1.2-1.3g/cm3、粘度为20-30s、含砂率≤6％。
b.泥浆质量有专人进行管理（包括试验、调制及质量控制），经常对有关指标进行测定，不符合要求时，应及时采取措施处理。
在复杂土层中成孔时，泥浆质量好坏，是确保护壁成孔的关键，尤应重视。
③钻进：钻进前丈量机高、钻头长度、直径、钻杆长度。
开钻时轻压慢转，尽量不要送浆，以防护筒下的土层塌孔。
钻进中应注意调整好泥浆性能，护好孔壁，成孔时保持钻孔的垂直度，垂直度允许偏差为0.5%。
④清孔：清孔分二次进行，第一次在成孔结束后进行。
第一次清孔要彻底、干净，要保证孔内钻渣全部排出孔外,泥浆比重控制在 1.20,第二次清孔在下完导管后进行，清孔标准为泥浆比重≤1.15，沉渣厚度≤50mm。
4.钢筋笼制作及安装①、严格按照设计图纸及《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)进行钢筋笼的制作，钢筋笼配筋见设计要求。
②、钢筋笼制作时，用E5003焊条，制作时严格执行设计要求，主筋单面焊接长度为10d，焊缝要饱满，接头位置错开距离＞42d，焊接完毕后，应及时将焊缝的焊渣清除干净。
③、分节制作时，同一截面内钢筋笼主筋接头数不超过总数的50%，加强筋与主筋连接采用点焊,螺旋筋与主筋连接采用梅花点焊，钢筋笼笼端1米范围内箍筋与主筋焊牢，加强筋与主筋焊牢。
④、经现场质检员和监理验收签证后方可使用。
⑤、为保证主筋保护层厚度的要求,制作钢筋笼时每4m设置一组(4块)砼穿心块，以确保钢筋保护层厚度，主筋保护层厚度为40。
⑥、钢筋笼制作时允许偏差为：项次项目允许偏差（mm）1 主筋间距±102 箍筋间距±203 钢筋笼直径±104 钢筋笼整体长度±50⑦、搬运和吊装钢筋笼时，防止变形，安装时对准孔位，避免碰撞孔壁和自由落下，钢筋笼吊入孔内应轻吊、垂直、轻放，遇阻时应查明原因再酌情继续下笼，可采用正反旋转，慢起慢落逐步下放，就位后立即固定。
为防止钢筋笼在搬运、吊装和安放时变形，可采取下列措施：每隔2—2．5m设置加劲箍一道，加劲箍宜设置在主筋外侧；在钢筋笼内每隔3～4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼安放入孔后拆除。
5.砼搅拌本工程采用商品砼，砼强度等级为C30。
6.水下砼灌注灌注导管：采用Φ200导管，其长度由孔深确定，直径偏差不超过2mm，底管长度不小于4m，接头采用双螺纹方扣快速接头，导管连接要牢固，密封良好，不漏气，不漏水，导管在使用前进行试拼装、试压，试水压力在0.6～1.0MPa，首灌时导管距孔底500mm左右为宜。
砼灌注：采用钻机辅助灌注。
首斗料的隔水装置采用球胆隔水塞，放置时应临近水面。
首斗的数量至少1M3,确保导管底部埋入混凝土0.8米以上。
随着砼面上升，拆卸导管，保证导管至少埋入砼中2.0～3.0m，严禁把导管底提出砼面。
7.每根桩制作试块一组，试块上编上桩号及日期，脱模后在监理的见证下由质检员送有资质测试单位标养，到龄期后进行测试。
8.钻孔灌注桩常见问题处理：钻孔灌注桩常见的问题主要有：缩孔、卡管、断桩、钢筋笼上浮，具体处理方法见下表：序号常见问题解决方法1 缩孔在导正器外侧焊接一定数量的合金叶片进行旋转清理2 卡管加长上部导管的长度、一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的3 断桩请设计单位变更、使用冲击钻在原位钻孔4 钢筋笼上浮减少砼埋管深度、锚固筋扳成喇叭口2深层搅拌桩施工工艺及施工方法2.1.施工工艺测量放样桩机就位预搅下沉 桩机移位 配制浆液喷浆搅拌提升 重复搅拌下沉 重复搅拌提升 开挖沟槽桩位复核深层搅拌桩施工工艺流程2.2.施工方法本工程深层搅拌桩为止水桩，设计桩径为700mm，桩长约为 5.2-6.1米。
１、开挖沟槽沟槽开挖深度1.0m，宽度大于设计搅拌桩挡土墙宽度0.5m，清除地上和地下的一切障碍物。
２、布设桩位按设计要求使用经纬仪测放各围护桩轴线及桩中心位置，各桩点采用固定标志确定桩中心位置，桩位布置的偏差不得大于50mm。
３、桩机就位为了保证搅拌桩的垂直度，要注意起吊设备机架的平整度及导向架的垂直度，搅拌桩的垂直度偏差不得超过0.5%。
定位要准确，保持垂直度，确保壁状加固体的连续性。
４、预搅下沉在输浆胶管与集料斗、灰浆泵同深层搅拌机连通及其他准备工作做好后，开动电机，启动搅拌机，待搅拌头转速正常后，借深层搅拌机的自重，以0.6m/min的速度，沿导向架边旋转切土边下沉，直至加固深度。
如遇地下障碍物，及时清除，以防止桩偏位。
５、制备浆液深层搅拌机预搅下沉时，后台按水灰比0.45—0.55拌制水泥浆，水泥浆采用42.5级普硅水泥。
配制浆液要严格控制用水量，拌合时间不得少于3min，制备好的浆液不得离析，停置时间不得超过2小时，待压浆前将浆液过筛后倒入集料斗中。
泵送浆液前管路应保持潮湿，以利输浆。
拌制浆液的罐数、水泥的用量和泵送时间由专人统计记录。
６、喷浆搅拌提升当搅拌机下沉到设计深度后，将搅拌机提升200mm，开动灰浆泵，把水泥浆压入土层中，为了保证桩端施工质量，当浆液到达出浆口后,原地喷浆不少于30s，使浆液完全到达桩端，然后以0.55m／min的均匀速度，边提升、边喷浆、边搅拌，使水泥与土体充分拌和，直至地面，送浆压力0.4～0.6 MPa。
7、重复搅拌下沉、喷浆搅拌提升为使土体与水泥浆液搅拌均匀，用同样方法，进行二次下沉、喷浆、搅拌、提升，将剩余浆液全部均匀送入孔内。
二次喷浆搅拌提升速度不大于0.55m／min。
搅拌机在地面以下1m喷浆提升出地面时采用慢速，当喷浆口即将出地面时，停止提升，搅拌30秒，以保证桩头均匀密实。
喷浆时前台操作与后台供浆应密切配合，联络信号必须明确，后台供浆必须连续，一旦因故停浆，必须立即通知前台，为防止断桩和缺浆，将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m，待恢复供浆时再喷浆提升。
如因故停机超过3小时，为防止浆液硬结堵管，宜先拆卸输浆管道，妥为清洗。
8、桩与桩的搭接时间不应大于12小时，如超过上述时间，应报告设计人员，根据设计要求进行冷接头处理。
2.3.施工中常见问题处理在深层搅拌桩施工中，由于机械设备和土层情况以及操作方法的原因，可能遇到的问题很多，现场必须及时找出发生的原因及处理办法，以保证施工质量。
⑴预搅下沉困难，电流值偏高，进尺缓慢，遇到这种情况，若桩机振动，地下可能存在障碍物，采取开挖并回填方式解决，若土质较硬，阻力大，应加适量清水，搅拌下沉。
⑵由于输浆管内有残存的水泥结块，或喷浆口球阀间隙过小，在喷浆过程中，可能导致输浆管堵塞甚至爆裂，此时应先拆洗输浆管，使喷浆口球阀间隙适当。
⑶喷浆过程，未达到设计标高后，若集料坑内浆液已排完，出现这种情况，应重新喷浆至设计标高。
喷浆到达设计标高后，若集料坑内仍有剩余，可能由于拌制过程中加水过量或输浆管道路堵塞，应重新检验标定拌浆用水量，清洗输浆管路。
将剩余浆液再次搅拌下沉，喷浆提升。
3 树根桩施工工艺及施工方法树根桩的成孔，采用小型钻机钻孔，采用水或泥浆作为循环冷却钻头和除渣手段。
同时循环水在钻进过程中，水和泥土搅拌混合在一起亦变成泥浆状。
有时为了提高树根桩的承载力，多采用正循环方法，当遇到较硬土层时，换上水力扩孔钻头，以达到扩孔目的。
在饱和软土层钻进时，经常遇到流砂层，钻进时，进尺速度要慢，依靠岩心管在流砂层表面磨动旋转，加上孔内泥浆，使其孔壁表面形成泥皮，以达到护孔目的。
表土层松散时，用套管护孔，套管口一般高出地面10厘米。
钻至设计标高时，进行清孔，到溢出较清的水为止。
钢筋笼根据设计荷载确定其含钢量，每段钢筋笼的长度可以视现场条件和机具的吊放能力而定，一般每节长5～6米，钢筋笼的接头采用绑扎或焊接均可，其搭接长度应符合规范要求。
由于树根桩的直径均较小，故钢筋的混凝土保护层1.5～2.0厘米，对于特殊要求另作处理。
灌浆管的制作，当考虑拔出时，接头处采用外缩节,使外管壁光滑，容易从砂浆(或混凝土)中拔出。
为防止泥浆进入管内，需在管底口用黑胶布或聚乙烯胶布封住，在管底口以上1.0米范围做成花管形状，其孔眼直径0.8厘米，纵向间距10厘米，竖向四排，灌浆管一般放在钢筋笼内，一起放到钻孔内。
在钢筋笼和灌浆管沉入钻孔之后，压入水泥砂浆，灌浆管在灌注过程中，一般要埋入水泥浆中2～3米，以保证桩体的质量。
灌浆后，立即投入碎石(5～25厘米)，用钢筋插捣，使骨料均匀分布于桩身。
