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精益生产培训课件(PPT 56页)

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《精益生产培训》ppt课件

《精益生产培训》ppt课件

团队协作实践
通过团队建设活动、项目合作 等方式，促进团队成员之间的
协作和默契。
激励机制设计
物质激励
制定合理的薪酬和福利制度，根据员 工绩效和贡献给予相应的物质奖励。
精神激励
给予员工荣誉、表扬、晋升机会等精 神层面的激励，激发员工的工作热情 。
目标激励
设定具有挑战性的工作目标，鼓励员 工努力达成目标，并给予相应的奖励 。
80%
增强竞争力
通过持续改进、创新等方式提高 企业竞争力，使企业在激烈的市 场竞争中立于不败之地。
02
现场管理改善
现场5S管理
01
整理（Seiri）
清除现场内的杂物，将与工作无关的物品移出现场， 保持工作场所整洁。
02
整顿（Seiton）
对现场内的物品进行分类、标识和定位，方便快速找 到所需物品，提高工作效率。
03
清扫（Seiso）
保持现场清洁，定期清理垃圾和灰尘，创造一个干净 、舒适的工作环境。
04
清洁（Seiketsu）
维持现场的整洁和卫生，防止污染和异物的产生，确 保产品质量。
05
素养（Shitsuke）
培养员工良好的工作习惯和行为规范，提高员工素质 和企业形象。
目视化管理
01
02
03
04
标识明确
发展
随着全球制造业的快速发展，精益生产逐渐在全球范围内得到推 广和应用，成为现代制造业的重要管理思想和方法。
精益生产核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的一切浪费，包括时 间、人力、物力等方面的浪费，通过优化流程、提 高设备利用率等方式降低成本。
持续改进
精益生产鼓励员工积极参与改进活动，通过不断发 现问题、解决问题来推动企业的持续改进和发展。
精益生产知识培训演示课件(29张)

精益生产知识培训演示课件(29张)


利润是如何产生的？
获得利润的两大手法： 手法一：降低成本（节流） 手法二：提高效率（开源） 通过改善消除浪费，提高附加价值 实现
成本中心型 售价＝成本＋利润
以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。
售价中心型
利润＝售价－成本
以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。
利润中心型
板
保
证
保 全
· 安 全
产
目视管理
推进顺序2
步骤1:意识改革
步骤2:5S
步骤2:流动生产
舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。
JIT
JIT改善的基础是整理、整顿、 清扫、清洁、教养等5S
步骤5:标准作业
停止大批制造，让每一项工程 都遵循顺序来制造。
步骤4:平准化
JIT
好不容易所完成的物品流程， 不可弄乱，要牢记在心。
精益生产知识培训
目
录
一、什么是精益生产 二、为什么要进行精益生产 三、精益生产的七大浪费 四、如何做精益生产
一、什么是精益生产
企业的基本经营概念
●为股东创造利润—维系企业生存 ●向社会提供好的产品——占领市场空间 ●企业和员工共同的发展
企业经营的真正目的在于制造利润，因此在企业的 整个经营过程中如何获得最大的利润是企业的头等 大事！
• 基本思想就是消灭包括库存再内的一切无效的劳 动与浪费，达到降低成本，提高产品质量来增强 企业的竞争优势的目的。精，即是不投入任何多 余的生产要素，只在适当的时间生产必要的产品； 益，即所有经营活动均应有益有效。
二、为什么要进行精益生产
成本的构成 成本一般有以下要素组成： 材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资… …等
精益生产基础知识培训课件ppt

精益生产基础知识培训课件ppt


服务成本降低
资源优化
合理配置人力、物力和财力资源，避免浪费。
成本控制
通过精细化管理，降低服务过程中的成本支出。
价值创新
通过创新服务模式和手段，提高服务附加值，实现成本与效益的平衡。
服务效率提高
时间管理
合理安排服务时间，提高服务效率。
团队协作
加强团队之间的沟通与协作，提高工作效率 。
技术应用
利用先进的技术手段，如数字化、智能化等 ，提高服务效率和质量。
价值流分析
定义
价值流分析是一种识别、 测量和分析产品从原材料 到最终客户整个过程中的 所有活动的方法。
目的
通过价值流分析，企业可 以找出过程中的瓶颈和浪 费，并采取措施消除或减 少这些瓶颈和浪费。
步骤
价值流分析包括绘制当前 状态图、绘制未来状态图 、制定实施计划等步骤。
5S管理
定义
步骤
5S管理是一种以整理、整顿、清洁、 清洁检查和素养为主要内容的现场管 理方法。
精益生产的核心思想
01
02
03
04
以客户需求为导向
将客户的需求作为生产的核心 ，确保产品和服务满足客户需
求。
消除浪费
通过消除生产过程中的浪费， 提高生产效率和降低成本。
持续改进
不断寻求改进的机会，持续优 化生产过程和流程。
团队合作
强调团队成员之间的协作和沟 通，共同实现生产目标。
02
精益生产工具与方法
特点
注重客户需求，强调持续改进， 追求卓越品质，降低成本并提高 生产效益。
精益生产的发展历程
01
02
03
起源
起源于日本丰田汽车公司 ，以减少浪费、提高生产 效率为目标。
精益生产知识培训(ppt

精益生产知识培训(ppt

引入新技术
积极引入新技术、新工艺和新设备，提高生产效率和产品质量。
鼓励员工创新
鼓励员工提出改进意见和建议，激发员工的创新精神，促进企业持 续发展。
04
CATALOGUE
精益生产在服务业中的应用
服务流程优化
识别并消除浪费
01
通过对服务流程的全面分析，找出并消除浪费的时间、人力和
资源，提高服务效率。
客户需求导向
精益生产以客户需求为导向，注重满足客户需求和提高客 户满意度，通过快速响应市场需求和灵活调整生产计划， 实现个性化、定制化的生产。
02
CATALOGUE
精益生产的主要工具
5S管理
01
02
03
04
05
整理（Seiri）
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu 素养（Shitsuke
精益生产的核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的浪费，包括时间、人力、 物力等方面的浪费，以提高生产效率和降低成本。
持续改进
精益生产强调持续改进和优化生产过程，通过不断改进生 产方法、引入新技术、提高员工技能等方式，不断提高生 产效率和产品质量。
提高效率
精益生产注重提高生产效率，通过优化生产流程、提高设 备利用率、减少停机时间等方式，实现高效、低成本的生 产。
客户反馈机制
建立有效的客户反馈机制，及时了解客户的需求和意见，不断改 进服务，提高客户忠诚度。
持续改进与创新
持续改进
不断寻求改进的机会，通过持续改进提高服务质量和效率。
创新思维
鼓励员工提出创新性的想法和建议，以适应不断变化的市场需求和 客户需求。
跨部门合作
促进不同部门之间的合作，共同寻找改进和创新的机会，推动公司持 续发展。
《精益生产基础培训》ppt课件pptx

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价值流图绘制与改进
绘制价值流图
根据价值流分析结果，绘制企业价值 流图，直观展示各环节之间的关系和 现状。
改进策略制定
针对价值流图中的瓶颈和浪费环节， 制定相应的改进措施和方案。
5S管理实施与标准化
5S管理推行
在企业内部推行5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁和素养，提高现场管理水 平和效率。
标准化实施
精益生产的核心思想
01
02
03
04
价值流分析
识别并消除生产过程中的浪费 ，确保产品从供应商到客户的
过程是增值的。
流动与平衡
优化生产流程，确保产品在生 产过程中快速、顺畅地流动， 同时保持生产过程的平衡。
拉动系统
根据客户需求进行生产，采用 拉动系统实现准时化生产。
持续改进
不断寻求改进机会，通过不断 优化生产过程来提高效率、降
TPM有助于提高产品质量和生 产稳定性，降低生产成本。
TPM的实施需要制定详细的维 护计划和培训员工掌握维护技 能。
03
精益生产实施步骤
目标设定与价值流分析
目标设定
明确企业实施精益生产的目标，包括降低成本、提高效率、 优化流程等。
价值流分析
对企业业务流程进行全面分析，识别价值流中的瓶颈和浪费 环节。
02
精益生产工具与技术
价值流图
价值流图是一种可视化工具，用于描 绘产品从原材料到最终客户手中的整 个过程。
价值流图有助于企业了解客户需求， 制定出更符合客户期望的生产计划。
通过价值流图，企业可以识别出过程 中的瓶颈、浪费和不必要的环节，从 而优化流程，提高效率。
价值流图的应用范围广泛，适用于不 同规模和行业的企业。
01
精益生产培训PPT课件

精益生产培训PPT课件


精益生产不仅关注生产现场的改进， 还强调从产品设计、供应链管理到销 售服务等全过程的优化。
精益生产是一种管理理念和方法，需 要与其他管理方法和工具相结合，共 同推动企业的发展。
05
精益生产面临的挑战与对策
员工抵触心理及应对措施
挑战
员工对变革的抵触心理，担心精益生产会影响工作稳定性。
对策
加强沟通，解释精益生产的目的和优势，让员工明白精益生 产不仅不会裁员，反而会增加工作效率和提高员工技能。
持续改进文化培养策略
挑战
缺乏持续改进的文化氛围，员工对改 进活动的参与度和积极性不高。
对策
建立激励机制，鼓励员工提出改进建 议；定期组织经验分享和技术交流活 动，营造学习氛围；将持续改进理念 融入企业文化中，使其成为员工共同 的价值观念。
06
总结与展望
精益生产培训成果总结
01
02
03
04
学员掌握了精益生产基本理念 和方法
学员能够独立完成精益生产改 善项目
企业生产效率得到明显提升， 成本降低
学员对精益生产的认同度和参 与度提高
企业未来精益生产发展方向预测
01
02
03
04
智能化、自动化技术与 精益生产深度融合
更加注重环保、节能、 可持续发展
跨部门、跨领域协同合 作，实现全局优化
培养精益文化，提升企 业核心竞争力
不断提升自身能力以适应企业发展需求
精益生产应用场景
制造业
精益生产最初应用于制造业，通 过改进生产流程和管理方法，实 现生产效率的提升和成本的降低
。
服务业
随着服务业的不断发展，精益生 产也逐渐被应用于服务业，通过 优化服务流程和提高服务质量来
精益生产概念培训课件(PPT 55页)

精益生产概念培训课件(PPT 55页)

从最后一个投入点的工作站的地方的工序为止 点，把前片和后片的工序分为两个段，如果 做前片的和做后片的人数一样可直接同时投 入：如果前一段多于后一段就从多的开始投 入，多几个作业员就投多几件。
•39
4、落差的计算方法
多点投入转款落差表（烫衬）
部件 前片（上 序号 衣）
袋盖
前侧片
后片
后侧片
里布
领子
领台
•48
做YO-----I---DON改善的步骤
•49
山积2表的运用
山积表的目的：
做YO-----I---DON找出瓶颈工序，运用山积 表进行分析，寻找浪费，进行改善，降低作 业时间，能够使瓶颈工作站作业时间达到或 者接近目标节奏，来平衡生产线，提升效率
•50
步骤一
做YOI-DON画 出Bar Chart 找出瓶颈工序 （车里布）， 运用山积表进 行分析
•51
步骤二
秒
改善前
将车里布工作 站的工序细分 成10个步骤进 行分析，改善 前总时间为 395秒
•52
山积表的改善方法：
通过工序细分后将各步骤进行分析： 1.哪些是必不可少的? 2.哪些是可以改善的? 3.哪些是可以不要的?
分析后运用三种方法进行工序改善：
1.压缩（取消所有浪费的动作或者工序）
发裁片后关红灯！
•25
4、裁片发放员发放原则—整件发放
上件裁片没发完,
不可以发下一件!
•26
4、裁片放发员发放原则—岗位职能
品质亮红 灯停发！
QC
•27
4、裁片发放员发放原则—岗位职能
换12码
换码要说明
•28
4、裁片发放员发放原则—岗位职能
离岗要有人顶替，并 被告知发放规则
精益生产培训课件PPT56页

精益生产培训课件PPT56页


——精标益准生化产方标准式化操的作 重要节价拍管值理 是他车已间现场经管理形成了目视一管理套成熟工作的场地组应织 用方法
和持管续改理进工具(36现套场改善)，我们只持需续改进要过程学习并掌握问题这解决 些方法就专能题项够目管理为企业
员的工经参与营宗活旨价值动观文贡化 献员管工发展理价值员工参！与
称职员工
0 现状
0.12 0.08
目标 布线后
搬运距离(米)
600 500
500 400 300 200 100
0 现状
15
12
目标 布线后
指标
在制品数（只） 线内在制品数（只）
生产周期（小时） 搬运距离(米) 产能/班（只）
现状 15000
72 500 1120
目标
布线后
日计划1.2倍 日产量1.1倍
560 0.12
“一个流”管理改善案例2：物流未来图
办公室
机加 成品 库房
车间缓冲产 品存放区域
车间工具室
小排量底筒生产线 物流方向
大排量底筒生产线
暂未定
浇 铸 半 成 品 存 放 区
倒置式底 筒生产线
抛光、抛筋区域
浇铸台
空
压
机
工
作
烤
室
漆
打
磨
区
域
物流方向
前处理生产线
物流方向
外
进
半
成
品
库 房
淬火炉
浇 铸
浇铸台
半
成
品
首先，我想跟大家说明，开展合理化建议活动的意义到底是什么？是 在搞形式吗？不是！是为了转变公司从上到下的管理观念。
过去公司的管理观念是谁官大听谁的，领导怎么说，下面就怎么做， 通过建立合理化管理机制，引导一线员工自动自发地动起来，现在每个月 生产系统的合理化建议有二千多条。光靠领导坐在办公室里能想得出二千 多个问题吗？就算你每天不停地写也写不出来，因为这些问题都是一线员 工在工作中亲身感受到的，只有那些真正在生产一线干活的员工才能发现 问题，然后靠机制去引导激励他们，促使一线员工自觉自愿去动脑筋想办 法去解决问题。如果光靠领导整天去催促和监督，问题是得不到解决的。 谁愿意整天被人呼来唤去？这样员工的心里肯定会不舒服，心里不舒服干 活就会打折扣。如果我们的机制光鼓励员工升官而漠视干活的，结果就会 没人干活。另外，如果总是要领导命令员工干活，最后获得成绩都是领导 的功劳，员工肯定不会发自内心地去干。
《精益生产培训》课件

《精益生产培训》课件


学习借鉴
研究并借鉴成功实施精 益生产的企业的经验和 方法。
试点推行
选择部分生产线或部门 进行试点推行，根据效 果进行调整优化。
持续改进
在推行过程中不断发现 问题、解决问题，持续 优化和改进。
未来精益生产的发展趋势
A
数字化转型
随着数字化技术的不断发展，未来精益生产将 更加注重数字化转型，实现智能化生产和数据 分析。
06 总结与展望
精益生产的优势与局限
提高生产效率
通过消除浪费和优化流程，精益生产能够显著提高生产效率 。
降低成本
精益生产通过减少浪费和降低库存，有效降低生产成本。
精益生产的优势与局限
• 提升产品质量：通过持续改进和关注细节，精益生 产有助于提高产品质量。
精益生产的优势与局限
01
02
03
对员工要求高
流动与拉动
流动与拉动是精益生产中的两个重要 概念。流动是指产品在生产过程中的 流动，拉动则是指根据客户需求进行 生产。
流动与拉动的实现需要企业建立灵活 的生产系统，并不断优化生产流程。
通过实现流动与拉动的结合，企业可 以更好地满足客户需求，并减少库存 和浪费。
持续改进
持续改进是精益生产的核心原则 之一，它强调不断优化生产过程
单元化生产
单元化生产
将生产线划分为独立的单元，每个单元负责特定的产品或工序，以 提高生产效率和灵活性。
实施步骤
对生产线进行分析和优化，将相似的工序集中到一个单元内，实现 标准化和专业化生产，同时保持各单元之间的协调和配合。
益处
提高生产效率和灵活性，降低生产成本，增强产品质量和创新能力。
自动化与数字化
《精益生产培训》 ppt课件
精益生产培训资料(ppt 55页)

精益生产培训资料(ppt 55页)


Seiketsu―标准化作业
一旦前面的已经推行，标准化作业 将把这些好经验作为标准保持下去。没 有它现场将到处是坏习惯。要建立一个 机制，使它能够推进标准化作业，还要 鼓励员工参与建立各种标准。前三个S是 靠指令来推行，标准化作业将把它们变 成一种规矩和习惯.
Shitsuke―技能和道德的培养
最终要保持前4个S，必需不断地向员 工宣导维护标准的重要性。建立一个的 系统，使结果可视化，并且能够保持不 断地推进。5S将会深入人心并且能够超 越它最初的定义进入一个持续改进的状 态，持续改进可以实现减少浪费、提高 质量和缩短交货周期。实施5S会提高效 率，改变工作环境和所有员工的精神面 貌。
持续改进(KAIZEN)
持续改进需要包括从操作工到总 经理的所有人的参与，它表示即使 只是一点点改进也能说明公司在持 续的进步，公司内的各个领域都在 不断地进步。
持续改进(KAIZEN)
要在公司里形成一套有效的建议，评价， 采纳，奖励的制度，倡导员工提合理化建议， 培养员工的不满足于现状，追求达到完美的 品质。同时要设立改进的目标，组织各种任 务团队，发挥他们的主观能动性，来实现甚 至超越设定的目标，公司高层应对完成目标 的团队进行奖励，而对没有完成目标的团队 应不予惩罚，而应对他们进行指导，帮助他 们达到目标。
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日 本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照 日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。
日本的经济和技术基础与美国相距甚远。日本当时没 有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本 当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“规模 经济”法则在这里面临着考验。
Seiso―清洁
贯彻5S首先必需进行彻底的大扫除， 然后每天清扫来保持这种进步。清洁卫 生也对发现设备的故障有帮助的，比如 泄漏，破损和不对齐，这些小问题，如 果不及时发现，将会导致设备的失灵和 生产的停顿。定时清洁也是一种检查， 保持清洁是生产系统维护的重要组成部 分，通过清扫可以全面维护生产系统和 消除安全隐患。
精益生产知识培训(ppt

精益生产知识培训(ppt

发展历程
02
随着精益生产理念的不断完善和实践经验的积累，精益生产逐渐成为一种全球范围内广泛应用的制造管理方式。它不仅应用于汽车制造业，还扩展到了其他制造业领域以及非制造行业。
未来趋势
03
随着科技的不断进步和市场需求的多样化，精益生产将继续发展创新，适应新的生产环境和挑战。数字化、智能化、定制化等将成为精益生产未来的重要发展方向。
特点
以客户需求为中心：将客户的需求作为生产的起点和终点，确保产品满足客户需求。
追求高效、低成本：通过消除浪费、提高生产效率和降低成本，实现企业可持续发展。
持续改进和创新：不断寻求改进的空间和机会，通过创新和技术进步提高生产水平。
01
02
03
04
05
起源

01
精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，最初称为“丰田生产方式”。
拉动是指根据客户需求进行生产，以避免过量生产和库存积压。
通过实现流动与拉动的结合，可以提高生产效率和灵活性，降低库存成本。
精益生产追求完美的目标是消除浪费，提高效率和效益。
通过不断改进和优化生产流程，逐步逼近理想状态。
追求完美的过程需要持续改进和不断学习，以适应市场变化和客户需求。
团队合作是精益生产中强调的重要原则之一，旨在促进跨部门和跨职能的协作与沟通。
详细描述
总结词
快速换模技术提高生产灵活性
详细描述
某电子企业采用快速换模技术，缩短了换线时间，提高了生产灵活性，满足了市场需求。通过不断优化换模流程，企业实现了快速响应和高效生产。
价值流图分析识别改进机会
总结词
某机械企业运用价值流图分析方法，全面梳理生产流程，识别出潜在的改进机会。通过优化生产和物流过程，企业提高了生产效率和产品质量。

精益生产基础知识培训课件(PPT 56页)

•范围 •改善指引给出了公司内的改善活动所需的改善指导. •需要收集那些数据，做什么改善 •如何展现自己的成绩
New Challenge
Page 2
二、培训目标
• 为改善活动提供指引 • 为怎样填写改善表格提供指引 • 从事情的不同角度来做改善,然后达到目标 • 查看不同的改善例子 • 持续执行改善,时刻牢记改善的重要性
➢标准化（实施系统控制） 1. 列出系统，程序，规格中所不能预防此问题发生与流出的所有文件 （作业流程，程序文件，图纸，规格书，控制计划等）； 2. 依照新的作业方法及时更新、受控并发放相关的文件； 3. 水平展开，扩大改善范围； 4. 同时更新培训资料，组织培训。
➢对策的内容要详细，具体，语言要简练，通俗易懂；
➢要层次清晰，有先后，主次之分。
改善KAIZEN
New Challenge
Page 24
改善KAIZEN
6: 对策实施
➢依对策的先后与主次 1. 列出定下的措施并定出开始执行时间与计划完成时间； 2. 安排所需的资源（团队组长协调，公司高层支持）； 3. 分派责任：有负责人 4. 监督执行：要有确认人
1.对生产部日常活动进行 管理 2.对员工进行指导和培训 （作业方法，操作技巧， 品质与安全意识等） 3.模具/机器设备的日常 点检与维护 4.统计生产过程的不良数 据并分析原因，进行改善 5.执行改善小组所要求的 其它工作内容
1.制作BOM，工艺文件 ，优化生产工艺及参数
2.制作工装夹具，模具制 作/维修/保养（含计划） 3.生产设备的定期保养与 维护
加强客户关注
D Guarantee
Delivery保证交期
Q
Improved
Logistics 改进物流
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24/14
二、精益生产的核心思想
一个流
消除浪费
全员参与 持续改进
25/14
1、精益思想：“一个流” • 什么是“一个流”？ • “一个流”的意义和作用？
26/14
“一个流”的概念
• “一个流”生产（One-Piece-Flow）定义：
• 只有一个生产件（或最小的经济批量）在各道工序间流 动，整个生产过程随单件流的进行而流动；
560 0.12
15 1200
274 0.08
12 1280
37/14
2、精益思想：消除浪费
• 认识到“流动”给我们带来的好处后， 那么我们需要思考一个比较严肃的话题：
我们的生产为什么不能流动？
▪答案：浪费
38/14
——广义的浪费：
什么是浪费
பைடு நூலகம்
——什么是制造现场的浪费呢？
39/14
什么是浪费
• 不增加价值的因素 • 浪费就是指客户不愿意为你付钱的那些过程。
13/14
• Lean：
–adj 形容词
–瘦的，少脂肪的 –精干的 –精益
什么是精益？
14/14
起源 发展 理论
精益生产形成过程
美国 日本
戴明(Deming)
均衡生产 瓶颈理论
丰田英二 大野耐一 准时制 自働化
美国
美国麻省理工学院 《改变世界的机器》 《精益思想》
15/14
• 姓 名：精益生产 • 原 名： • 出生年代： • 出 生 地： • 现在任职：
……
9/14
按计划生产 大批量制造 质量检验 员工工具化
……
外部经营环境发生了什么样的变化？
卖方 市场
高价格 少品种 大批量 低质量 长交期
买方 市场
低价格 多品种 少批量 高质量 短交期
按计划生产
大批量制造
功能式规划
质量检验
员工工具化
……
10/14
精益生产
内部管理的困惑？
高管能力卓越但企业内部管 理能力不足，管理者只能用 “执行力”差来叹息现状！
4144
4178
4000
3727
3500
3340
3000
2953 3062
2500
2417 2270 2221 2474
2000
1829 1565 1431 1739
1500
1149 1363
864
1000
625 634
500 00 0 26858138 294347
467
669
677
831 942
43/14
七大浪费案例：不合理搬运的浪费
改善方法：
——通过对各个班组的各种产品的实 际运行物流路线进行分析，寻找员工 搬运浪费的环节并实施改善。
44/14
3、精益思想：全员参与持续改进 • 我们不仅要问：
• 浪费是如何产生的？ • 如何才能够消除浪费：
45/14
浪费是如何产生的？
大量的过程库存滋生了众多的企业问题，而问题却被库存掩 盖了，人们并没有“紧迫感”去解决这些问题。
• 我们假设一个车间由20个岗位组成，而每个岗位上有20个细节需 要做好才能够达到最好的经营效益，就是说整个车间将有400个细 节需要不断完善，我们靠车间主任、班组长、质量和技术等几位 管理人员是否能够管理好这些细节呢？
50/14
全员参与持续改进案例
公司合理化建议统计图 生产部2007年
4500
4934
公司制造流程“一笔画”
• 要全面认识我们整个企业生产过程的流动情况以及给企业带
来的好处，要利用“价值流分析”方法识别公司整体存在
的问题，寻求系统的管理方法和改善路径来提高企业经营绩 效。
30/14
“一个流”给企业带来的益处
A. 质量:
即时反馈， 随线质量监控
B. 劳动生产率:
将不必要的移动, 仓储, 和重复处
34/14
“一个流”管理改善案例2：物流未来图
办公室
机加 成品 库房
车间缓冲产 品存放区域
车间工具室
小排量底筒生产线 物流方向
大排量底筒生产线
暂未定
浇 铸 半 成 品 存 放 区
倒置式底 筒生产线
抛光、抛筋区域
浇铸台
空
压
机
工
作
烤
室
漆
打
磨
区
域
物流方向
前处理生产线
物流方向
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外
进
半
成
品
库 房
淬火炉
（职能体系建设）
——“企业精益化”是整个企业价值链上各个环节的精益化的过程。 发动机事业部精益生产推进过程首先从“制造模块”入手来展开， 在这个部分最能够体现“精益的价值和思想”。
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企业经营战略
安全(S) 质量(Q) 效率(D) 成本(C) 组织发展(P)
质量文化
制造设计精益布局 设计面向制造
浇 铸
浇铸台
半
成
品
存
放
区
35
“一个流”实战案例1
重要改善成果：
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“一个流”实战案例1
建线前后指标对比
产能
1300 1250 1200 1150 1100 1050 1000
1120
现状
1200
目标
1280
布线后
线内在制品数（只）
600
560
500
400
300
274
200
100
0
生产周期（小时）
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精益生产的定义
精益生产：
–一种经营战略，它激励人们在所做的任何事情上消除 浪费，在尽可能短的时间内对客户需求作出反应，从而 使效益最大化。
• 理想目标：
–零缺陷（Q)、零库存(D)、零浪费(C)
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精益生产管理变革推进方向
企
公司战略规划
业
价 值
市
开
采
制销
…
场
发
购
造
售
…
链
人力资源
信息化 财务管理
组织能力建设：让员 工动起来(精益绩效)
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精益生产给企业所带来的收益（显性）
• 通过精益生产可以实现（一般情况）：
–在制品库存减少 75% –生产制造周期时间缩减 90% –生产效率提高 50% –产品缺陷率降低80% –提高员工主观能动性和创造性 –公司安全管理“零事故”
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精益生产给企业所带来的收益（隐形）
制造 质量
质量系统管理 质量标准
精益 文化
全员生产维护 拉动系统
供应链物流规划 暗灯系统
流畅 制造
固定周期订购
制造程序认证
外部运输控制 临时存储
过程控制
均衡生产 简洁流动
质量信息
精益包装 预期接收
——精标益准生化产方标准式化操的作 重要节价拍管值理 是他车已间现经场管理形成了目视一管理套成熟工作的场地组应织 用方法
• ……
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您在 制造过 程中遇 到有类 似的管 理困惑
吗
企业为什么要导入精益生产？
• 都是市场惹的祸！
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外部经营环境发生了什么样的变化？
卖方 市场
高价格 少品种 大批量 低质量 长交期
买方 市场
低价格 多品种 少批量 高质量 短交期
按计划生产 大批量制造 功能式规划 质量检验 员工工具化
烤漆生产线
9
7
烤漆生产线
空
压
机
工
作
品
室
检
办
公
室
前处理生产线
外筒下 料区
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入库
4
周转车、箱存放区域
抛光、抛筋区域
3
车外圆 5
勾槽
铣
6
护
泥
爪
入库 配对
车
1
间
5
半
成
品
（
清
洗
后
）
库
房
淬火炉
1
6
配对发货/入库
1 4
清洗
1 1
试气
浇铸台
1
钳工生产线
3
多头钻
1 2
浇 铸
浇铸台
半
成
品
存
放
区
“一个流”管理改善案例2：节拍平衡墙现状
管理者应更多考虑如何持续发展， 管理者把部分精力调整到塑造组 11/织14 能力和企业内部管理上面。
交流纲要
1 企业为什么要“精益” 2 什么是精益：精益生产概论 3 如何有效推进企业精益变革
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1、精益生产的概论
• 精益生产（Lean Production） • 讨论：请各小组给出您对“精益”的理解。
• “村落”内部与“村落”之间积压着大量 的中间产品、资金和信息。
➢价值流分析就是要打破常规的“部门割据”状态，按照“客户 需求”对企业进行系统的分析和把控
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“一个流” 改善案例2：物流现状图
端面
2
办公室
领
料
1
外协半成品库房
入库
车间半成品库房 4
1 0
3 深孔
工
低耗品库房
具
室
铣尾平面
8 铣碟刹
七大浪费
不合理的运输
过度加工
纠正错误
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七大浪费案例：多余动作的浪费
减震器装配总长调试工位台与 流水线垂直，员工在操作时，需 要频繁转身，劳动强度大，操作 不符合人机工程；此岗位12秒钟 一台产品,而流水线节拍定拍为10 秒,此工序成为流水线的瓶颈工序。