品质管理表格来料检验程序

1、进料检验流程图
1.1进料检验通知单（送检单）
被通知部门：________________ 通知单编号：______________
仓储部主管：______________ 收料仓管专员：______________ 1.2进料检验记录表
1.3进料检验报告表
编号：日期：
限，则判定物料验收结果为“合格”；若检验物料的不合格数量达到或超过企业规定的数量，则判定物料验收结果为“不合格”
进厂零件质量检验表
零件编号：零件名称：号码：
检验主管：检验员：检验日期：年月日进厂零件检验报告表
编号：填写日期：年月日
进厂材料试用检验表
编号：填写日期：
进料检验质量异常处理报告
编号：____________ 填表日期：______________
进料检验日统计表
原材料供应商质量检测表
供应商名称：编号：
外协厂商质量检查表
填写日期：年月日
检验主管：检验人员：
十二、供应商不合格品记录表
年度：月份：编号：
十三、供应商物料拒收月统计表
月份：日期：
主管：制表：
十四、供应商质量评价体系表
十五、供应商综合评价表
编号：填写日期：
岗位职责
1、进料检验主管
2、进料检验专员。

HSF来料首件检验程序1.0 目的：建立来料首件检验程序以确保供应商提供的首件能达到客户对产品之质量和有害化学物质管理要求，从而确保物料采购能满足客户之要求。

2.0 范围：此程序适用于除特别指明的特殊情况外的所有对形成产品质量有影响的外购物料。

3.0 定义：3.1 首件：指直接构成产品或对产品的质量形成有影响的具有下列性质的外购物料或外购部品的首件（批）样板：新件、设计变更、工艺变更、原材料（包括种类、等级规格、配比等）及供应商变更、模具改变（新增或不更改设计要求的改模）。

3.2 样板：指由客户或指定人员判定并具有标识的用以作为生产和检查的品质基准的产品。

3.3 样品：指被用来检查或测试以验证其自身品质或性能的原材料(或部品或组立品)。

3.4 特殊情况：指①客户特别指定分供方。

②公司暂无能力进行检验测试的物料。

3.5《Q.E.R》：即 Quality Evaluation Report，证明物料或部品的检测结果是否合乎质量及有害化学物质管理要求的记录报告。

4.0 职责：4.1 SM部：对首件样板的有害化学物质管理合格与否作判定，并在《Q.E.R.》上填写判定结果和签名确认。

4.2采购：填写《Q.E.R》（一式四联），跟催供应商提交以下资料作为确认附件：A、图纸（必须是KS提供的原图，非供应商内部图纸）；B、材质证明书（1、原材料供应商提供的关于材料物性的材料证明书2、供应商所使用材料与KS图纸的一致的证明书）；C、供应商测试报告（根据客户或IE的要求随后提交）；D、有害化学物质管理调查资料；E、样品。

作业流程：MC准备资料 SM IE QC IE分发《Q.E.R》及样板4.3 QC部：首件外观品质的确认及所有签定的样板(色板) 统一管理。

4.4 IE部：对图纸、材质、工艺、尺寸及产品的性能测试的确认，《Q.E.R》的汇总、记录，并将确认合格之《Q.E.R》分发给采购、QC、SM等部门。

4.5 M&S部：如遇特殊情况则负责与客户的沟通及相关免责要求的确认；当客户要求对来料首件进行检测，由营业提交客户给检验。

1.目的确保对外发加工过程有效控制,保证外发产品质量,满足生产需要。

2．范围：适应于本公司所有外发加工之产品。

3．权责计划部：负责外发加工产品的通知。

采购部：负责外发加工供方的选择、监管、单价的跟进。

货仓部：负责外发加工产品的收、发管理及交期的跟进。

车间QC：负责外发加工产品出厂的检验。

IQC：负责外发产品的验收。

4．定义（无）5．作业内容5.1 流程图（见附表一）5.2 安排外发加工的方式和数量物料计划部总管依生产排期结合生产实际情况，安排有关物料配件要外发加工的方式和数量的通知（填写在工作单上）。

5.3 外发加工厂商的选择5.3.1 外发加工商的选择程序参见《供方管理程序》。

5.3.2 采购部依加工产品的种类选择加工商，仓库根据《外发加工商名单表》（见附件五）实施外发加工。

5.3.3 采购部与加工商签定加工协议书。

5.4 外发加工的实施5.4.1 加工厂商在批量生产前需打样或小批试产，样办及样办确认单交本厂品管部确认合格后才可实施大批量加工。

5.4.2 仓库依实际物料发货，并填写《发货单》（见附件三）、《退货单》（见附件四）和《货物放行条》（见附件二）。

5.4.3 《发货单》、《退货单》应清楚填写供方名称、日期、货物名称、数量、加工方式等，交期以加工协议书内容定。

5.4.4 供方在生产过程中若出现异常应及时书面通知本公司,以便及时处理，准时交货。

5.5 外发加工物料的跟踪5.5.1 实际货物发出后，货仓部负责对外发加工商的交期、数量进行跟踪。

5.5.2《发货单》、《退货单》若需修改，由需修改的提出部门重新修改后及时传给加工商，同时要求加工商确认回传或电话确认并作好记录。

5.6 外发加工产品的检查、产品检验（参见《来料检验程序》）5.7 外发加工产品的入库依照《仓库管理程序》。

6．相关文件6.1《供方管理程序》6.2《来料检验程序》6.3《仓库管理程序》7．用表单7.1货物放行条FM-040-011-A7.2发货单FM-040-012-A7.3退货单FM-040-013-A7.4外发加工商名单表FM-040-014-A附件一外发加工流程图附件二货物放行条NO.：年月日崇基五金塑胶（深圳）有限公司值班保安：批准：FM-040-011-A 保存期限：3个月附件三宇宙崇基实业有限公司Uni-Lockey Manufacturing Co.,Ltd.香港厂址:香港九龙官塘巧明街95号世达中心18楼E室电话:2343 8171 传真(852)2797 8761国内厂址:深圳市石岩镇官田村新时代工业区电话:(755)27763582 27607086 传真:(755)27763581发货单NO:M DELIVERY NOTE 年月日收货人签章发货人：RECEIVED BY：ISSUEDBY：FM-040-012-A 保存期限：3个月附件四宇宙崇基实业有限公司Uni-Lockey Manufacturing Co.,Ltd.香港厂址:香港九龙官塘巧明街95号世达中心18楼E室电话:2343 8171 传真(852)2797 8761国内厂址:深圳市石岩镇官田村新时代工业区电话:(755)27763582 27607086 传真:(755)27763581退货单NO:M RETURN GOODS NOTE 年月日收货人签章RECEIVED BYFM-040-013-A 保存期限:3个月附件五外发加工商名单表TO：货仓部FM：采购部Date：FM-040-014-A 保存期限：改版后再保存1个月。

品质管理的核心是质量，基础是全面参与，宗旨是让客户满意，最终目的是形成一套长期成功的管理途径。

因此，企业要想使产品及服务得到顾客的满意，必须调动全体员工，以质量为核心，寻找一套长期成功的管理途径，这个途径就是品质管理。

当然品质管理方法的尝试不一定都是成功的，但总结起来，品质管理一般包含三个方面，即来料品质管理、制程品质管理、出货品质管理，企业可从以上三方面突破品质管理，寻找最优方法。

本文我们就来介绍如何做好来料品质管理的检验工作。

一、什么是来料检验来料检验（IQC）指对采购进来的原材料、部件或产品做品质确认和查核,即在供应商送原材料或部件时通过抽样的方式对品质进行检验，并最后做出判断该批产品是允收还是拒收。

二、来料检验的意义IQC是企业产品在生产前的第一个控制品质的关卡，如把不合格品放到制程中，则会导致制程或最终产品的不合格，造成巨大的损失。

IQC不仅影响到公司最终产品的品质，还影响到各种直接或间接成本。

在制造业中，对产品品质有直接影响的通常为设计、来料、制程、储运四大主项,一般来说设计占25%，来料占50%，制程占20%，储运1%到5%。

综上所述，来料检验对公司产品质量占压倒性的地位，所以要把来料品质控制升到一个战略性地位来对待。

三、来料检验员的职责1、来料检验主要工作是来料检验，而IQC检验可简述为对外协、外购的物料全部或其主要特性参照该物料的相关标准进行确认；或对其是否符合使用要求进行确认的活动。

2、处理物料质量问题IQC还要对检验过程中发现的质量问题进行跟踪处理，以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理，并在IQC内部建立预防措施等。

3、全过程物料类质量问题统计、反馈统计来料接收、检验过程中的质量数据，以周报、月报形式反馈给相关部门，作为供应商的来料质量控制和管理的依据。

4、参与物料有关部门的流程优化参与物流控制环节中的相关流程优化，对于物流中和物料检验有关的流程优化提出建议和意见。

来料检验作业流程管理卡首先，在物料信息栏填写物料的基本信息，包括物料名称、规格、型号、批次号等。

这些信息是标识物料的重要标志，用于确认物料的唯一性和追溯性。

接下来，在检验要求栏中明确规定了对物料的检验项目、检验标准和接收标准。

这些要求应该根据产品的特性和客户需求进行制定，确保对物料的检验是全面而有效的。

在检验方法栏中详细说明了每个检验项目的具体操作步骤和要求。

这些方法应该是可行和可靠的，能够保证检验结果的准确性和可靠性。

在检验人员栏中填写参与检验工作的人员姓名和岗位，确保检验工作的责任清晰和分工明确。

合理的分工可以提高检验工作的效率和准确性。

在检验时间栏中记录了每个检验操作的具体时间，包括接收物料时间、开始检验时间和完成检验时间。

这些时间记录可以帮助监控整个检验过程的进展情况，并及时发现和解决问题。

在检验结果栏中记录了每个检验项目的具体结果。

对合格的物料应予以标记，对不合格的物料应及时处理和通知供应商。

在不合格处理栏中填写不合格物料的具体处理方式，包括退回供应商、返工修复和报废等。

这些处理方式应根据物料的性质和故障的原因进行选择和执行。

最后，在审批签字栏中填写检验结果的审核人员签字和时间。

这些签字是对检验工作的最终确认，确保检验结果的可靠和有效。

1.接收物料：根据采购订单和发货单等相关文件，接收来料，并验证物料信息的准确性。

2.填写卡片：根据实际接收的物料信息，填写来料检验作业流程管理卡。

3.确定检验要求：根据产品的特性和标准要求，确定物料的检验项目和标准。

4.制定检验方法：根据检验要求，制定物料的具体检验方法和步骤。

5.执行检验：按照检验方法进行检验操作，并记录检验结果。

6.处理不合格物料：对不合格物料进行适当的处理，并填写处理方式和结果。

7.审核签字：由质量部门或专门的审核人员对检验结果进行审核，并签字确认。

8.存档管理：将填写完整的来料检验作业流程管理卡存档，以备日后追溯和检查。

通过使用来料检验作业流程管理卡，可以有效管理来料检验流程，提高物料质量的稳定性和一致性。

来料检验管理办法及管理流程来料检验管理办法1 1 、目的：为保证我司生产产品所需各种原材料（包括辅料）之品质能满足我司客户之要求，特制定此办法。

2 2 、范围：适用于本公司产品实现过程中的所有原材料及委外加工之物资。

3 3 ﹑职责：3.1 品管部:IQC 负责来料的检验、判定、标识、记录，供方质量改进的追踪；3.2 技术部：负责提供相应的、完整的技术资料（如技术图纸、样品检验/认可书、检验标准等），新样品及新样品确认，测试所需夹、治具；3.3 采购部：提供采购单（或采购物资清单），对物资的报检，反馈不良进料之信息给供应商，并追回其原因分析与改善措施，主导物资评审（特采，加工挑选等）；向供方索要各类所需的报告3.4 销售部：负责处理与反馈客供不良物资之信息，提供客户特殊要求；3.5 仓库：负责进料的点收、送检、入库，协助采购部对不良物资的退货。

超安全存放期之物资的上线或出货前信息的反馈4 4 、各词定义：IQCIncoming Quality Control 进料品质控制AQLAcceptable Quality Level 允收品质水准MRBMaterial Review Board 物资评审委员会/小组CRI.Critical 致命缺陷（A 类）：指在安装或使用过程中会对人的生命或财产安全造成明显或潜在的危害的缺陷MAJ.Major 主要缺陷（B 类）：指会降低或失去产品功能或性能的缺陷或明显影响销售之外观缺陷MIN.Minor 次要缺陷（C 类）：指不影响产品性能，装配，安全或销售等之外观不良，如轻微脏污、刮花、变形、披锋等。

5 5 、工作程序：5.1 进料检验管理流程见后所示；5.2 新样品确认由技术部进行，样品确认合格后封样给品管人员留样校对。

小批量（样品）试用，品管部IQC 参照采购与开发相关规定执行，必要时检验员做可追溯性标示或记录；5.3 外购或加工物资到达公司后，供方或加工方送货人员将采购物资送至仓库来料待检区，并按我司规定进行放置、防护、挂牌标示（必须包括产品或物资名称、编号、采购、销售订单号（通用件除外）、数量、送货时间及供应商或加工商名称）、采购、仓管员凭送货单与采购物资清单核对，清点无误后于供方送货单上签字暂收，然后仓库人员根据供方的送货单进行报检（外购成品由QA 检验、其它的物资由IQC 检验）若无送货单则由采购跟催或补填送货单，否则拒检；5.4IQC 检验员根据送货单、采购单（或采购物资清单），对所有物资进行先后检查（生产急用应先检，常规检测原则上在一个工作日内完成检验，需做耐久性测试的物料按品管部物料检验时间规定执行）。

1 目的1.1 确保所有来料质量符合公司要求，防止不合格及标识不清零件的非预期使用；1.2 确保供应商品质能得到及时有效的评估,促使供应商质量的持续改善与提升；1.3 规定来料检验活动中各相关部门的职责。

2 范围2.1 本程序适用于公司所有零部件的来料检验控制。

3 定义3.1 不合格零件:偏离批准的相关控制计划、作业指导书、来料检验规范或图纸的零部件；3.2 偏差许可:对成品的性能、功能及外观没有影响或返工、返修、挑选后对成品没有影响的不合格零部件的许可。

4 涉及部门4.1 计划部4.2 质量部4.3 采购部4.4 研发部4.5 生产部5 一般原则5.1 除免检产品外，所有来料必须按本程序进行检验；5.2 所有与本程序相关的部门及人员必须遵循认真、负责、及时、配合的原则，对违反本程序的人员，按公司相关制度进行处罚；5.3 所有来料必须有我公司统一的《零部件检验报告》及相应的材质报告，有统一、完整的零件标识；报告及标识不全的产品原则上不得接收；5.4 我公司工程更改后供应商提供工程更改前零部件的必须进行工程更改标识，标识采用《工程更改控制程序》规定的标识卡，对没有该标识的，将按最新的图纸进行检验；5.5 只有检验员及质量部相关人员才有权对来料进行状态标识及标识转换；5.6 检验所使用的量具应是合格的；5.7 只有通过IATF16949或QS9000质量管理体系认证，并通过我公司现场考核的供应商才有单个零件的免检资格；5.8 在检验出不合格或在生产中发现不合格都应通知供应商整改，供应商质量管理课跟踪其整改的有效性；5.9 原则上单个零件连续三个批次关键特性不合格取消该供应商该种零件的供货资格，累计三个零件被取消供货资格的供应商，质量部和采购部应组织对该供应商的零件加工能力及质量保证能力重新进行评估；5.10 由于生产急需使用，进行返工、返修或挑选后能够使用的零件，由质量部协同研发部编写具体的返工、返修或挑选作业指导书，计划/物流部安排我公司生产人员或第三方进行返工、返修或挑选处理；所有与此返工、返修或挑选有关的费用均由供应商承担；返工、返修或挑选后的零件必须重新报检，经检验合格后方可使用；5.11 对偏差许可的零件,原则上每批次采购部都应对供应商进行扣款处理，具体扣款细则见《不合格零部件处理控制程序》；5.12 物料到达后，物流部门应协同供应商把零件按种类分类、分批、整齐摆放；5.13 紧急放行及免检产品质量问题所造成的损失全部由供应商承担。

进料检验管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015/QC080000）1.0目的通过进厂检验和试验，确保生产原物料、辅料和委外加工品的质量/HSF符合要求。

2.0范围适用于本公司采购的生产原物料、辅料和委外加工品以及顾客财产的进厂检验和试验。

3.0定义3.1 AQL﹙Acceptance Quality Level﹚：允收质量水平。

3.2 MRB﹙Material Review Board﹚：物料审查委员会。

3.3 AVL﹙Approved Vendor List﹚：合格供货商一览表。

3.4 G.P﹙Green Partner﹚：绿色产品。

4.0职责4.1 IQC：负责进厂原物料、辅料和委外加工品的检验和相关试验，以及检验结果的标示。

4.2 MQC：负责测试所有IQC抽取后所送测之物料，并制作测试报告。

4.3采购/生管/SQE：负责与供应商协调不良品处理事宜。

4.4 仓储课：负责进料之点收、待验品之保管、检验单之传递；材料之搬运、过账、库存材料管理，判退材料之退料事宜；防止不合格品及其它未标识之采购品的混入。

5.0内容及要求5.1 仓库送检：5.1.1仓管员在接收供应商来料时，首先确认外包装是否有贴环保标签，送货单与实物是否一致(物料编号、品名、数量等)，确认无误后收货并将该物料放置于待检区。

5.1.2仓管员开立《进料收货单》连同供应商出货报告及环保检测报告等送交IQC进行检验。

5.2 资料准备：5.2.1各种材料供应商每批送货时需附资料要求如下：5.2.1.1线材类需附「出货检验报告」，当图纸、检规有要求时，则需附「摇摆测试报告」。

5.2.1.2五金类需附「镀层测试报告」、「盐雾测试报告」、「出货检验报告」。

5.2.1.3 插头类需附「出货检验报告」，当图纸、检规有要求时，则需附「插拔力测试报告」、「盐雾测试报告」、「镀层测试报告」。

5.2.1.4 塑胶类需附「出货检验报告」，如是成型PVC则需加附「材质证明」、「硬度测试报告」。

德信诚培训网进料检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的１.１确保公司所采购的原物料品质都符合顾客以及内部生产的需要.１.２为进料检验之判定提供依据.2.0适用范围凡本公司所有进料均适用之.3.0权责和权限３.１品保部IQC:负责所有材料的检验工作及初步判定.３.２仓库:负责所有材料的标识,区分以及数量的点收工作.３.３厂商:原物料不合格时的重工或返修.３.４原物料最终特采批准:经理级或以上者.4.0抽样及判断依下表物料名称检验内容检验项目检测方法使用工具及附件判定基准Maj Min线材类一、外观及包装标示1．外被刮伤,色差,脏污,剥皮困难,芯线沾胶(软硬度) 目视实物样板△2．外箱标签与实物不符。

目视△3．芯线严重氧化,无法上锡,铜丝易断，铜丝镀层不良。

目视锡炉、剥皮钳△4．偏芯、肿瘤、线径不匀称、内部芯线易拉出、外被起皱。

目视实物样板△5．印字不良（印字模糊、印字错、印字不均匀等）。

目视实物样板△6．併排线之间排列整齐，间距一致、不易折裂。

目视实物样板△7．每卷外包装上必须有贴ROHS标签。

目视△8．每卷重量与标示不符，每扎数量不统一。

目视电子称△9．错料、混料。

目视△10．线身凹凸不平。

目视实物样品△11．芯线颜色与图面不符。

目视样品承认书△12．芯线数量、铜丝支数与图面不符。

量测样品承认书△13．屏蔽层是否与图面不符，线材结构与图纸不符点数样品承认书△二、尺寸测量1．裁好线各部份尺寸与图面不符。

量测钢尺△2．外径OD、芯线OD以及铜丝OD与规格不符。

量测` 卡尺、千分尺△三、测量数据（1）1～5卷抽测1卷；（2）6～50卷抽5卷；（3）51～100卷抽10卷；四、裁好线抽检数量（1）5000PCS 以下抽检10PCS，5000PCSC 以上抽检20PCS五、检查方法及程序1．检查包装是否良好、标示是否正确，于目视距离30CM下检视各外观情形。

2．依据规格书（样品承认书及零件图）工程图面，使用钢尺、千分尺等测量各部份尺寸是否与规格相符。

1．目的确保所采购之的物料符合本公司规格要求，达成本公司产品满足客户要求2．适用范围适用对所有原物料供应商和外发加工供应商的来料检验3．参考文件3．1 《不合格品控制程序》3．2 《产品标总值和追溯性控制程序》3．3 《供应商评估控制程序》4．定义致命不良：对人的身体造成伤害或危及生命、财产安全之不良称为致命不良。

说明书、警告纸、贴纸中有对安规要求印刷错误、漏印、安规材料来错料、丝印错等均属致命不良。

如：高压漏电、火牛来错料严重不良：对产品价值造成下降或对功能造成影响的不良属严重不良轻微不良：不会造成产品价值下降，仅对外观造成影响的不良均属轻微不良5．职责5．1 品质部IQC：负责来料的检验与判定5．2 资材部原料仓：负责物料收发和贮存5．3 资材部采购：负责生产用物料的采购5．4 开发部：负责新物料核准、检验样品之核准与签认5．5 市场部：负责卡通箱唛资料之提供6．程序6．1 来料检验方式来料检验分全检、免检、抽样检验三种检验方式。

旧DRAM IC作全数检验；生产辅料和因条件不足而无法做检验或不良率低之物料纳入免检（具体免检物料依据R＆D免检物料通知单执行）；通常物料按照抽样标准进行抽样检验6．2 来料检验文件制定6．3 检验项目●新纳入供应商或更换供应商之物料，按《物料核准通知书》进行逐项验；正常交货之物料，作常规外观、尺寸、结构、电性能及安规指标检验●常规信赖性检测项目及抽检数量：6．2．3 检验标准：开发部的《物料核准书》和核准样品及市场订单中的箱唛要求文件为品质部IQC检验来料的依据6．2．4 抽样标准和抽样方案：来样抽样检验采用MIL-STD-105E抽样检验标准；抽样方案为正常检验单次抽样方案；IL=II，AQL：致命不良：0，严重不良：五金、电子类0.4，包装类0.65，轻微不良：五金、电子类 1.0,包装类 1.5。

运用抽样方案表遇到箭头时，采用箭头所指的第一个抽样方案，样本大小（n）、合格判定数（Ac）和不合格判定数（Re）需同时转移6．2．5 缺陷定义见上6．3 来料检验实施6．3．1 物料的点收、待检●供应商依据资材产交货日期通知，在规定期限内，将货送到资材部原料仓，由原料仓收货组依据P/O进行数量点收和P/N核对，无误后将物料移致待验区内，并按规定放于卡板上，箱头LABLE 朝外，以便品质部IQC查找●资材部原料仓收货员把《送货单》交由文员入电脑，制作《入库检验单》交品质部IQC检验6．3．2 检验文件、样品的准备●依据《入库检验单》上的物料编号，查找对应的《物料核准书》，查找时先依P/N的头三位编号查找《物料核准书》所在的EASYFIL，再在EASYFIL对应的目录中找到该P/N对应的序号，即可找到所要的《物料核准书》●样品的查找：一般体积较小的样品会直接附在《物料核准书》上，如《物料核准书》上没有，则按该物料的P/N，到样品柜内查找，先在样品柜前的目录中找到该P/N，再取出对应的样品6．3．3 仪器的连接及夹具的准备品质部IQC检验员依检查测量仪器作业指导书中工具栏对应的工具，准备测试所需的夹具或仪表，对照夹具上的说明连接好仪器，调节对应的档位准备测试，如有疑问，请向工程师或组长请求协助6．3．4 抽样检测●《检验指导书》、《物料核准书》、样品、工具准备齐全后品质部IQC即开始抽取样本，开箱时应从不同的卡板，不同的层，不同的边角抽箱，抽箱数量，可根据以下标准执行：●通常一个交货批量为一个检验批量，但交货数量不足50pcs时作全数检查●取本抽样：根据来货批量的大小范围，对照MIL-STD-105E抽样标准中的正常检验单次抽样方案表，查找一般检查水平II所对应的大小字代码（A-Q），再查找出对应的样本数抽取样本进行检测6．3．5 检查结果的判定检验员先将所有样本中检验出的不良品根据缺陷分类，把致命不良品、严重不良品、轻微不良品分开点数，看实际不良数有无超过AQL值允许的不良品数，致命不良品、严重不良品、轻微不良品中只要任一项达到拒收（RE）数，则整批来料判定为不合格，如小于或等于接收（AC）数，则整批来料判定为合格6．4 物料检查的标识检验员根据判定的结果一般有三种标识：一种是合格，标识为IQC（PASSED）贴纸（绿色）或允收印章，第二种是不合格，标识为IQC特采贴纸（黄色）或特采印章，为便于追踪，本部规定所有合格物料，每箱或每袋（盒）箱上均应有标识。

进料检验规范（ISO9001：2015）1.目的：为加强零配件及原材料的质量管理，确保来料质量符合标准，防止不合格品入库，特制定本规范。

2.定义：来料检验又称进料检验，是本公司防止不合格物料进入生产环节的首要控制点。

致命缺陷（CR）：凡是对人体或机器产生伤害或危及生命财产的缺点严重缺陷（MA）：可能造成产品损坏，功能NG或使用者需要额外加工的缺点轻微缺陷（MI）：不影响产品功能的缺点，泛指一般外观轻微不良或差异3.范围：适用于本公司所有进料检验作业。

4：引用标准：抽样计划按MIL-STD-105E单次抽样II级CR：0 MAJ：0.65 MIN：1.5执行5：来料检验流程图：见附件一6.来料检验流程：6.1采购部根据原材料到货日期、品种、规格等通知仓管部和品质部准备来料验收及检验工作。

6.2原材料到厂时，由仓管员，根据采购单，对产品规格、品种、数量、包装方式进行确认，并把来料放置待检区，并通知检验人员对该批物料进行检验，6.3IQC检验PASS合格后，则仓库执行入库处理。

6.4对检测不合格的物料根据《不合格品控制程序》的规定处置，不合格的物料禁止入库，应将其做好相应标识移入不合格品区放置。

6.4.1不合格物料评审，对不合格物料IQC填写IQC检验报告，并附不良样板经品质主管确认后，由公司MRB委员会进行物料评审，最终决定不合格物料的处理方式。

6.4.2评审结果为退货，由IQC在物料上贴不良标签，并注明不良原因和附不良样板，通知采购，由采购开具退货单，由仓库作退货处理。

6.4.3评审为特采之物料，由IQC在物料外箱贴上特采标签，并通知仓库按合格物料正常入库。

6.4.5评审结果为返工返修之物料，经供应商或本司返工后，IQC再次按正常检查进行复检，直到返工返修OK为止，挑选出的不良品通知采购，由采购开退货单，再由仓库退回供应商。

6.5.IQC检验人员将检验结果填写《进料检验报告单》,原材料的检验和记录由检验人员按规定期限限及方法保发生不合格之物料时，有必要时需发品质异常单给供货商，对其进行纠正和预防6.6.1每批ROSH环保物料，IQC要核对供应商SGS报告及材质证明报告，及环保物料是否贴环保标示。

IQC检验程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016/QC080000）1.0目的：规范外购、外协物料的检验作业，确保来料物料入库合格，防止不合格品非预期性使用。

2.0适用范围：本规范适用于外购、外协的生产物料的检验（包括相关的测试）。

3.0用语定义：无4.0职责：4.1仓储部门:负责收货点数保管，并对不良品进行隔离登记；4.2物料部门:负责供应商的联络，处理来料不良的事项。

4.3品质部门IQC:负责来料品质检验/测试,并做好相关检验状态标示; 以及对不合格品不良信息的反馈与处理!5.0作业指引：5.1入库流程：5.1.1 供应商根据采购订单，开“送货单”将货物送至我司。

5.1.2 仓管员根据采购订单，确认其对应的型号，数量收货;并将货物标示清楚，放入仓库指定的位置（待检验区）。

5.1.3收货后仓库管理人将“来料检验通知单”或以书面的方式通知品质部门IQC负责人,负责人安排登计并指定专人对物料进行检验。

5.2 检验流程：5.2.1 品质部门IQC在收到“来料检验通知单”后核对供方资料是否认证，材料是否经过认证并合格;然后登记“原材料品质状况履历表”,并传达给相应的检验员.5.2.1.1 对于外购和调拨材料，没有成为合格供求关系的厂商及公司，IQC除检验标识是否符合“HSF”外;还要对此来料检验要进行有害物质相关测试.来料抽样率按“IQC抽样程序&允收标准”中加严检验一次方案抽检，批次的测试数为原定标准数的三倍。

如依据标准检验不合格：电子材料和五金、镍片类直接判定退货；PCB类可分选则分选，不可分选则退货（将不良信息反馈采购）。

5.2.2检验员收到单后,先确认物料的检验方案,准备好所用到的检验工具,检验标准、样板以及对应的记录表格。

5.2.3检验员按物料进料检验的相关标准，对物料进行抽检或全检；HSF的检验项除依标准检验外的同时,必要时送本司认可的第三方进行检测，将检验的结果记录在与物料相对应的表中，检完后填写“检验记录”（要求“检验记录”填写必须完整、正确、规范）。

可编辑修改精选全文完整版来料检验管理流程1. 目的：通过对进货采购物料的品质进行检验和试验, 确保来料的品质符合本公司的要求。

2. 适用X围：适用于板卡事业部与产品直接相关的各类物料（包括环保物料），包括直接材料、辅料材料、包装材料等，本流程同样适用于OEM客供物料。

3. 职责：3.1 货仓：负责对采购生产物料的初步确认,办理入库手续；3.2 品质部：负责制订物料检验标准，组织对物料的检验和试验,出具验收报告或记录；3.3研发部负责提供物料技术规格书、图纸和检验所用的样板等3.4物控部负责组织对IQC检验不合格品的评审和处理；4. 定义：4.1直接材料：直接构成产品的组成部分，如：PCB、IC、电子元器件等；4.2辅料材料：产品的生产过程中要使用的材料，如：锡条/锡丝、助焊剂、清洗水、抹机水、黄胶等；4.3包装材料：产品包装所使用的材料，如：纸箱、汽泡袋等；4.4 MRB：物料不合格评审委员会。

5.6.相关文件及表单：6.1相关文件6.1.1 《采购管理流程》YDF-QP-0116.1.2 《新物料确认管理流程》YDF-WI-Q-10036.1.3 《采购样品确认管理流程》YDF-WI-Q-20036.2 相关表单6.2.1 《IQC物料检验报告》YDF-FR-00656.2.2 《来料异常联络单》YDF-FR-11116.2.3 《物料评审报告》YDF-FR-10946.2.3 《来料异常处理报告》YDF-FR-20076.2.4《物料送检单》YDF-FR-51406.2.5 《合格供方一览表》YDF-FR-01776.2.6 《BOM单》YDF-FR-0048（0050）6.2.7 《物料代用申请单》YDF-FR-1092。

品质部来料检验管理办法一、目的为确保公司采购的原材料、零部件等物料符合规定的质量要求，防止不合格物料投入生产，特制定本管理办法。

二、适用范围本办法适用于公司所有采购物料的来料检验工作。

三、职责1. 品质部负责制定来料检验标准和检验规范。

执行来料检验工作，对检验结果进行判定。

对不合格物料进行标识、隔离，并通知相关部门处理。

统计分析来料检验数据，提出质量改进建议。

2. 采购部负责与供应商沟通，确保供应商提供的物料符合质量要求。

协助品质部处理不合格物料的退货、换货等事宜。

3. 仓库负责接收物料，并通知品质部进行检验。

对检验合格的物料进行入库管理，对不合格物料进行隔离存放。

四、检验流程1. 收货通知仓库在收到物料后，应及时核对物料的品种、数量、规格等信息，并通知品质部进行检验。

2. 检验准备品质部检验员在接到检验通知后，应准备好相应的检验工具和检验标准。

3. 抽样检验检验员按照检验标准进行抽样，抽样数量应符合相关规定。

对抽取的样品进行检验，检验项目包括外观、尺寸、性能等。

4. 结果判定根据检验结果，对物料进行合格或不合格判定。

如检验结果合格，检验员应在物料上贴上合格标签，并通知仓库办理入库手续。

如检验结果不合格，检验员应在物料上贴上不合格标签，并填写《不合格品报告》，通知相关部门处理。

5. 不合格处理对于不合格物料，品质部应会同采购部、仓库等部门进行评审，确定处理方式。

处理方式包括退货、换货、挑选使用、特采等。

对于需要退货或换货的物料，采购部应及时与供应商联系，办理相关手续。

对于挑选使用或特采的物料，应在使用过程中加强监控，确保产品质量。

五、检验标准1. 品质部应根据物料的特性和使用要求，制定相应的检验标准和检验规范。

2. 检验标准应包括检验项目、检验方法、合格判定标准等内容。

3. 检验标准应定期进行评审和修订，以确保其有效性和适用性。

六、记录与报告1. 检验员应如实记录检验结果，填写《来料检验报告》。

进货检验和试验程序（ISO9001/ISO14001-2015/QC080000-2017）1.0目的1.1确保所有主辅材料在投入生产或交付前，已符合既定的质量/HSF要求，同时保证数量等准确无误。

2.0适用范围适用于所有用于生产过程中及对产品质量/HSF有影响的主料、副料及其他辅料。

3.0职责3.1董事总经理3.1.1负责督导有关IQC工作指引的完善3.1.2负责审批进料不合格评审报告3.1.3审批来料的紧急放行3.2品质部3.2.1负责修改并完善相关IQC检验工作指引及《物质含量技术规范》3.2.2督导品质员按照相关质量/HSF标准对来料实施检验3.2.3填写及提交RIR表格3.2.4定期对供应商进行评估，参与对供应商的管理3.3培训所有负责进货检验和试验的品质部品质员，必须由有资格的员工担任，为使产品环境质量符合客户要求和其它技术指标要求，我司须提供足够的在职培训或聘请具有经验的品质专业人员，必要时持资质上岗证。

对于培训及培训记录的控制可参考“人力资源管理程序”。

4.0定义4.1主料/辅料收货及检验报告(ReceivingInspectionReport/RIR)由货仓部于收到采购物料时发出，然后交品质部安排进行检验及填上有关的检验结果。

4.2IQC(IncomingQualityControl)来料质量控制4.3免检类物料：详细见《免检类来料工作指引》。

4.4要检来料：原纸、白胶浆、水墨、彩标、外来纸板。

4.5物质含量技术规范参考ROHS及客户物质含量技术参数要求制定的。

5.0运作程序5.1IQC工作指引以及《物质含量技术规范》的制定与控制5.1.1品质部主管负责对本公司各类物料建立IQC工作指引。

IQC工作指引的控制程序可参考“文件系统控制程序”。

5.1.2对客户有害物质的控制进行收集、整理，参照ROHS指令、94/62/EC包装指令制定《物质含量技术规范》。

当客户要求有更改时，品质部应及时向管理者代表提出重新修订《物质含量技术规范》。

1.0目的对来料不合格品进行识别和控制，防止不合格品非预期的使用和交付，确保产品质量符合规定的要求，特制定本作业流程2.0适用范围适用于所有外购、外协物料的不合格品处理。

3.0定义（或解释）3.1物料评审小组：由工艺&品质部、设计部、PMC、采购部、生产部、工程部等部门组成，专门负责对来料不合格品是否特采进行评审。

4.0职责4.1工艺&品质部：负责来料不合格品的判定、标识、记录；跟进不合格来料的处理和使用情况；4.2 仓储部：负责不合格品的标识、隔离和暂时保管；4.3 采购部：负责将来料不合格信息向供应商进行反馈，组织、安排不合格品退补货事宜；4.4 物料评审小组：负责来料不合格品的特采评审和处置；4.5 总经办：负责对来料不合格品的处置结果进行最终审核。

5.0作业程序5.1 不合格品的标识、记录和隔离5.1.1当来料判定为不合格时，品管员应在不合格物料的适当位置贴上不合格标签，并在来料检验报告上做好相应的不合格记录后交工艺&品质部经理审核。

5.1.2 工艺&品质部经理接到来料检验报告后，应及时对不合格物料进行确认，确认属实后在来料检验报告上签名确认，品管员将来料检验报告返还给仓库，并自留一份；5.1.3仓库接到不合格物料的来料检验报告后，应立即将不合格物料进行隔离，存放到不合格品区并做好标识。

5.2不合格品的评审5.2.1 仓库接到不合格物料的来料检验报告后，应及时将来料不合格信息向采购部和PMC反馈（紧急物料10分钟内，一般物料30分钟内）；5.2.2 PMC和采购部接到不合格物料的反馈后，视该物料的不合格程度及生产和工程计划的紧急状况决定是否特采；5.2.3特采权限：物料需求紧急，对生产、出货和工程安装进度有影响的，由PMC提出特采申请；非紧急物料，采购部或PMC都可提出特采申请。

5.2.4 如PMC提出特采，应在1个工作小时内填写《特采申请评审单》并组织召开物料评审会议，讨论对不合格品的处置方式。