下载文档原格式
公差分配技术现状及发展方向作者：程彬彬来源：《科学与财富》2019年第15期摘要：公差分配是机械精度设计的重要内容之一，是产品设计和制造过程中的重要环节。
合理的公差分配能够在保证功能要求的前提下，有效降低生产制造成本。
本文介绍了现有的公差分配技术，并指出了公差分配技术今后的发展方向。
关键词：公差；公差分配；发展方向机械产品的精度设计包含对零部件几何要素的公差规范、装配体公差建模、公差分析和公差分配等。
其中，公差分配是指在已知机械装配体的功能要求，在确保该功能要求的前提下，设计计算各组成零部件的公差。
公差分配的结果直接影响产品的生产制造、装配和检测。
合理的公差分配能够使工程技术人员缩短产品开发周期、减少人力资源成本、提高装配成功率、确保零部件互换性、提升设计质量。
现有的公差分配技术主要考虑了装配功能约束、零部件的互换性以及公差对制造成本、质量损失成本的影响，开展了基于经济准则的公差优化分配技术研究。
随着CAE技术的广泛应用，使零部件在复杂工作载荷下的变形计算变为可能，在公差分配中考虑变形量对装配功能要求的影响，并基于此开展了基于实际工况和装配功能约束的集成公差分配方法。
1 公差分配技术现状1.1 传统的公差分配方法传统的公差分配方法主要包括：类比法、等公差法、等精度法等。
现分别介绍如下：（1）类比法，一般用于现有产品的改进和同类设备的参照设计，参照与之类似零件的公差值进行精度设计，该方法有一定的局限性主要体现在下面两个方面：首先需要寻找能提供参考的零部件，需要注意的是，零部件必须是同领域的类似产品，不能盲目类比；其次，该参考零部件已经过大批量实际生产验证，证明其公差设计较合理。
（2）等公差法即假设各组成环的公差相等，该方法常与完全互换法配合使用，在已知封闭环公差值的情况下就可以均分各个组成环的公差值，但采用该方法得到的各组成公差值较小，虽然能完全确保零件的互换性，但会导致制造成本的急剧增加，甚至出现现有设备无法加工的情况。
公差分析法控制加工件质量成本公差分析法是一种常用的质量管理工具，用于控制加工件的质量成本。
在制造领域中，公差是指产品设计允许的尺寸变化范围，是控制产品质量的重要参数之一、公差分析法通过对产品设计的公差进行分析和控制，可以有效地降低质量成本，提高产品质量。
在使用公差分析法控制加工件质量成本时，需要进行以下几个步骤：1.确定产品设计公差：首先需要对产品设计的公差进行分析，确定产品各个关键特征的公差范围。
这需要考虑产品的功能要求、制造工艺和使用环境等因素，确保产品各个特征的公差是合理的、可控制的。
2.进行公差堆积分析：在产品设计中，不同零部件的公差会相互叠加，导致最终产品的公差范围扩大。
因此，需要进行公差堆积分析，确定各个零部件之间的公差配合关系，以及公差堆积对最终产品质量的影响程度。
3.制定公差控制方案：根据公差分析的结果，制定公差控制方案，确定各个关键特征的公差控制标准和控制方法。
这包括制定公差检验标准、制定公差调整方案、确定公差适用的检测设备和方法等。
4.实施公差控制：在加工和检验过程中，需要严格按照公差控制方案进行操作，确保产品各个特征的公差在规定范围内。
同时，需要及时调整公差，对超出公差范围的产品进行处理，防止不合格品流入下游工序。
通过以上步骤，可以有效地控制加工件的质量成本。
具体来说，公差分析法可以实现以下几个效果：1.降低废品率：通过公差控制，可以减少产品的废品率，提高产品的合格率。
这样可以减少不合格品的重新加工和废弃成本，降低质量成本。
2.提高产品质量：公差控制可以保证产品各个关键特征的尺寸稳定性和一致性，提高产品的质量稳定性和可靠性。
这可以提升产品的市场竞争力，增加客户的满意度。
3.优化制造流程：通过公差分析，可以找出制造过程中存在的公差累积问题和加工误差，优化加工工艺和设备，提高生产效率和产品质量。
总的来说，公差分析法是一种重要的质量管理工具，可以有效地帮助企业控制加工件的质量成本，提高产品质量，增强竞争力。
公差分析报告范文1.引言公差分析是在工程设计和制造过程中非常重要的一项工作。
通过对产品的公差进行分析和优化，可以有效地提高产品的质量和性能，并降低制造成本。
本报告将针对产品的公差进行分析，找出可能存在的问题，并提出相应的改进措施。
2.产品描述本报告所分析的产品是一款汽车引擎活塞。
活塞是发动机中一个关键的部件，其质量和公差的控制对发动机的性能和寿命有着重要影响。
活塞的主要特征是直径和高度。
3.公差分析通过对一批活塞进行测量和统计分析，得出了活塞直径和高度的平均值和标准差。
活塞直径的平均值为50mm，标准差为0.1mm；活塞高度的平均值为100mm，标准差为0.2mm。
根据这些数据可以计算出活塞直径和高度的公差范围。
4.公差问题分析在制造过程中，可能存在一些公差问题。
通过对数据的分析，发现活塞直径和高度的公差范围较大，远大于设计要求。
如果在装配过程中选择尺寸较小或较大的活塞，可能会导致发动机性能下降或故障。
另外，过大的公差会导致杂质或涂层的进入，进一步影响活塞的使用寿命。
5.改进措施为了解决公差问题，可以采取以下改进措施：-完善制造工艺：通过改进制造过程中的加工技术和工艺参数，提高制造精度和稳定性，从根本上减小公差范围。
-优化材料选择：选择质量更好的材料，确保材料的均匀性和稳定性，减少因材料变化而产生的公差。
-加强质量控制：采用更精确的测量方法和设备，加强对活塞尺寸的检验和控制，及时发现和排除制造过程中的问题。
6.结论通过对活塞公差的分析和问题的发现，我们可以得出以下结论：-活塞直径和高度的公差范围较大，可能会影响发动机的性能和寿命。
-通过改进制造工艺、优化材料选择和加强质量控制，可以有效地减小公差范围，提高产品质量。
-进一步的研究和改进还是有必要的，以进一步提高活塞的制造精度和稳定性。
[1]林舟.公差分析方法及其应用.计算机辅助工程.1992.12[2]张云.机械公差与工程设计.机械工程学报.2024.06。
零件在加工过程中，由于机床－夹具－刀具系统存在几何误差，以及加工中出现受力变形、热变形、振动和磨损等影响，使被加工零件的几何要素不可避免地产生误差。
这些误差包括尺寸偏差、形状误差(包括宏观几何误差、波度和表面粗糙度)及位置误差。
形状公差形状公差是指单一实际要素的形状所允许的变动全量。
形状公差用形状公差带表达。
形状公差带包括公差带形状、方向、位置和大小等四要素。
形状公差项目有：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度等6项。
位置公差位置公差是指关联实际要素的位置对基准所允许的变动全量。
定向公差定向公差是指关联实际要素对基准在方向上允许的变动全量。
这类公差包括平行度、垂直度、倾斜度3项。
定位公差定位公差是关联实际要素对基准在位置上允许的变动全量。
这类公差包括同轴度、对称度、位置度3项。
跳动公差跳动公差是以特定的检测方式为依据而给定的公差项目。
跳动公差可分为圆跳动与全跳动。
零件的形位公差共14项，其中形状公差6个，位置公差8个，列于下表。
分类项目符号简要描述形状公差直线度直线度是表示零件上的直线要素实际形状保持理想直线的状况。
也就是通常所说的平直程度。
直线度公差是实际线对理想直线所允许的最大变动量。
也就是在图样上所给定的，用以限制实际线加工误差所允许的变动范围。
平面度平面度是表示零件的平面要素实际形状，保持理想平面的状况。
也就是通常所说的平整程度。
平面度公差是实际表面对平面所允许的最大变动量。
也就是在图样上给定的，用以限制实际表面加工误差所允许的变动范围。
圆度圆度是表示零件上圆的要素实际形状，与其中心保持等距的情况。
即通常所说的圆整程度。
圆度公差是在同一截面上，实际圆对理想圆所允许的最大变动量。
也就是图样上给定的，用以限制实际圆的加工误差所允许的变动范围。
圆柱度圆柱度是表示零件上圆柱面外形轮廓上的各点，对其轴线保持等距状况。
圆柱度公差是实际圆柱面对理想圆柱面所允许的最大变动量。
也就是图样上给定的，用以限制实际圆柱面加工误差所允许的变动范围。
公差分析报告1. 引言公差分析是制造过程中的重要环节，它用于确定产品在设计规格和制造能力范围内的变化范围。
本报告旨在对产品的公差进行分析，以便评估其设计和制造的可行性，并提供相应的决策依据。
2. 制造过程概述在进行公差分析前，我们首先需要了解产品的制造过程。
该制造过程包括以下几个主要步骤：1.设计：根据需求和规格，进行产品的设计和参数确定。
2.制造：使用合适的材料和工艺对产品进行加工和制造。
3.检验：对制造完成的产品进行检验和测试，确保其符合设计要求。
4.调整：根据检验结果，进行必要的调整和修正。
3. 公差分析方法公差分析是通过数学和统计方法来评估产品在设计和制造过程中的变异范围。
在本报告中，我们使用以下两种主要的公差分析方法：3.1. 极限公差分析极限公差分析是一种确定产品尺寸上限和下限的方法。
通过结合产品设计规格和制造能力，我们可以确定产品尺寸的变化范围，以确保产品的功能和质量。
3.2. 统计公差分析统计公差分析是一种基于统计学原理的公差分析方法。
通过对制造过程中的数据进行统计分析，我们可以评估产品的公差分布和控制能力，从而确定制造过程的优化方向。
4. 公差分析结果经过对产品的公差分析，我们得到以下结果：1.产品尺寸公差范围：–长度：±0.1mm–宽度：±0.05mm–高度：±0.2mm2.制造过程能力：–长度：CPK值为1.2，处于良好控制范围。
–宽度：CPK值为0.8，处于较差控制范围。
–高度：CPK值为1.5，处于优秀控制范围。
5. 公差分析结论基于以上结果，我们得出以下结论：1.产品的设计公差范围与制造能力相匹配，能够满足设计要求。
2.在制造过程中，需要进一步优化宽度的控制能力，以确保产品质量稳定性。
3.针对高度的控制能力，制造过程表现出优秀的稳定性。
4.建议在制造过程中加强对宽度的监控和控制，以提高产品一致性和稳定性。
6. 结论与建议根据公差分析的结果和结论，我们提出以下建议：1.在产品设计阶段，应合理确定公差范围，以准确反映产品功能和要求。
机械产品装配偏差分析方法研究进展与展望摘要：机械产品制造过程工艺复杂，成形及装配过程受多源因素耦合作用，影响最终制造精度，从而影响机械产品整体服役性能。
以汽车车身制造为例，20世纪80年代，日本汽车企业采用车身质量控制技术，将车身制造偏差控制在2mm 以内，进一步提高了汽车整体的安全性和可靠性，使美国三大汽车公司失去了30%的本土市场份额。
1992年，美国密西根大学吴贤明教授针对汽车车身制造尺寸偏差控制发起了白车身制造质量控制技术研究，即“2mm工程”，建立车身制造过程中的偏差源快速诊断与控制的系统方法，确定了车身尺寸偏差持续改进指标，将美国车身制造尺寸偏差控制到2～3mm，达到国际先进水平。
90年代中后期，上海交通大学在美国“2mm工程”技术基础上，提出在离线检测条件下的车身制造质量检测诊断与控制方法，在上海大众、上海通用等公司的实际制造过程中得到应用，并延伸到航天领域的研究。
关键词：机械产品；装配偏差分析；研究进展；展望；引言在科技革新和市场经济日益完善的背景下，机械制造业进入新发展阶段。
机械制造工艺合理化能有效解决传统制造加工环节存在的问题，提高生产效率和质量。
探究机械制造工艺设计合理化，有助于增强企业核心竞争力，保证产品符合实际应用需求。
相关技术人员必须掌握机械制造工艺的关键要点，实施合理的设计措施，提高机械制造工艺水平，加快机械产品的生产速率，提高整体质量，为现代化发展奠定坚实基础。
1机械加工工艺技术机械加工工艺技术是指利用传统的机械加工方法进行机械制造，并在制造中结合机械产品尺寸、形状及性质等方面设计的图纸和相关生产技术，形成完整的机械产品的零部件加工。
机械加工工艺技术水平决定了机械加工产品的质量，所以需要机械产业技术人员做好全面的加工工作，减少加工误差的出现，降低机械产业的成本。
由于机械加工的零部件规格不同，因此机械加工工艺技术也有所不同。
这需要合理安排零部件加工工艺技术，严格按照机械产品制作图纸和生产技术要求进行加工，以免加工流程粗糙，浪费生产材料。
文章编号:100122354(2002)022*******公差分析与综合的进展Ξ武一民,周志革,杨 津,陈 涛(河北工业大学车辆工程系,天津 300132) 摘要:公差分析与综合是产品设计阶段的一项重要内容,对产品装配质量及成本有直接的影响。
详细介绍了公差分析过程中所采用的三种主要方法:极值公差法、统计公差法和Monte Carlo仿真方法,以及公差综合过程中目标函数的确定、优化方法的选择等问题。
同时指出,为实现公差分析与综合的自动化,提高计算效率,需要更为有效的公差综合与分析算法。
关键词:公差综合;公差分析;装配公差 中图分类号:TG801 文献标识码:A1 前言 为生产出有竞争力的产品,必须在产品的设计阶段考虑产品系统的要求。
尺寸公差与产品的装配和制造过程是密切相连的。
公差的大小不仅影响到制造和装配过程,还影响到产品的功能。
因此,确定产品的公差成为产品设计阶段的一项重要内容。
在产品设计阶段,如果零件的公差过小,就会提高产品的制造成本;反之,则可能导致零件之间的配合不好,以及不合格产品的增多。
因此,适当选择加工零件的设计公差可以作为增加产品数量,控制产品质量,节约开支的一个主要因素。
本文主要针对目前在公差分析与综合领域几个主要问题,包括公差分析中装配公差的计算方法、公差综合中的目标函数以及优化算法等问题进行了介绍,同时提出了今后的研究方向。
2 公差分析 在机械装配过程中,为保证各组成零件合适、恰当的功能,对各组成零件所定义的允许的几何和位置上的误差叫公差。
公差分析是一个已知零件的公差,根据具体的装配条件,计算装配件累积公差的过程。
计算结果如达不到设计要求,需调整各零件公差重新计算。
按照计算累积公差所使用的方法,公差分析方法可以分为如下三种:极值公差法、统计公差法和Monte Carlo方法。
2.1 极值公差法 极值公差法又称为代数和法。
这种方法在计算装配公差时,假定各零件的尺寸同时处于极限值[1]。
公差分析教程范文公差分析是工程设计中的关键环节，它对产品的精度和质量有着直接的影响。
公差分析能够帮助工程师确定产品各零部件之间的相对尺寸和位置关系，并确保产品在制造和使用过程中的性能要求得到满足。
一、公差分析的背景和意义在工程设计中，产品的各个零部件之间都存在着不可避免的尺寸偏差和位置偏差。
如果不对这些偏差进行合理的控制，就会导致产品在制造和使用过程中出现问题，如无法正确配合、装配困难、尺寸过大或过小等。
因此，公差分析成为确保产品质量的重要环节。
公差分析的意义有以下几个方面：1.确保产品的功能和性能要求得到满足。
通过公差分析，可以确定产品的关键特征尺寸和位置要求，以保证产品在制造和使用过程中的功能和性能目标得到满足。
2.降低产品的制造成本。
合理的公差分析可以减少废品和报废品的数量，避免不必要的加工和调整，减少了制造成本。
3.缩短产品的开发周期。
公差分析能够提前发现产品设计中存在的问题，避免设计和制造的反复返工，从而加快产品的开发进度。
二、公差分析的方法和步骤公差分析的方法和步骤如下：1.确定公差类型。
根据产品的特点和性能要求，确定公差类型，主要包括零件公差、配合公差和运动公差。
2.确定公差限值。
根据产品的功能和质量要求，确定各个零部件的公差限值，要求合理且符合制造工艺能力。
3.确定公差分配方案。
根据产品的功能要求和零部件之间的相对重要性，确定公差的分配原则和方法，如最大余量法、大小排列法等。
4.进行公差传递分析。
根据公差的分配方案，进行公差传递分析，确定各个零部件之间的公差传递关系。
5.进行公差叠加分析。
根据零部件之间的公差传递关系，进行公差叠加分析，确定产品的总体公差和各个关键特征的公差。
6.进行公差校核和优化。
根据公差叠加分析的结果，进行公差校核和优化，使产品满足设计要求和制造工艺能力。
三、公差分析的注意事项在进行公差分析时，需要注意以下几个事项：1.合理选择公差类型和公差限值。
公差类型和公差限值的选择应根据产品的特点和性能要求，避免过高或过低，同时还需考虑制造工艺的能力。
公差分析方法现状与展望
一、公差分析方法的现状
公差分析（tolerance analysis）是一种系统工程分析方法，它的目的是通过对允许的尺寸公差和位置公差进行分析，从而确定系统的有效变化范围，预测和识别系统可能出现的问题。
工业产品在研发、制造和安装过程中，存在着工艺模具公差、零部件尺寸公差、组装公差等一系列公差问题，系统的有效性受到公差设计的影响。
因此，公差分析方法的发展一直是系统工程研究的热点和重点，受到国内外学者的关注。
目前，关于公差分析方法的研究主要集中在四个方面：（1）概念方法和数学模型的建立；（2）集成化设计实现；（3）应用方法的发展；（4）数据与公差库的完善。
1.1概念方法和数学模型的建立
关于公差分析的概念方法和模型，先前一直基于传统的几何学概念和基于规则的数学解法，如基于图形加、减法、基于椭圆形和多边形的规则数学解法等。
这些方法只能处理尺寸公差或是基于空间的组装公差，无法处理系统约束关系的问题，而且还存在时间复杂度高、计算量大的问题。
公差分析技术范文1.产品设计和尺寸规划：根据产品功能和性能要求，确定设计尺寸和公差范围。
2.公差传递路径分析：确定各个零部件之间的公差传递路径，即确定哪些尺寸对于产品最终功能的影响最大。
3.公差堆积分析：通过数学模型和计算方法，评估公差在各个尺寸链上的堆积情况，确定公差带宽。
4.公差单因素敏感性分析：通过对不同公差因素的敏感性分析，确定哪些公差因素对产品尺寸稳定性的影响最大。
5.公差优化和控制：根据分析结果，通过调整设计尺寸和公差范围，以及改进工艺控制和测量方法，优化产品尺寸稳定性。
公差分析技术的应用范围广泛，可以用于各种产品设计和制造过程中。
例如，在汽车制造中，公差分析技术可以应用于车身设计和装配过程中，以确保各个零部件的精确装配，防止噪音和泄漏等问题的发生；在电子产品制造中，公差分析技术可以应用于电路板设计和组装过程中，确保元器件的互换性和可靠性。
1.提高产品尺寸稳定性：通过对公差的控制和优化，能够降低产品尺寸偏差，提高产品尺寸稳定性。
2.提高产品可靠性：公差分析技术可以评估并控制产品各个零部件之间的公差堆积情况，减少因尺寸偏差而引起的故障和损坏。
3.提高工艺控制和装配效率：通过公差分析技术，可以确定关键尺寸和公差因素，并优化工艺控制和装配方法，提高生产效率和质量。
4.减少成本：公差分析技术可以避免因尺寸偏差引起的重工和报废，降低成本。
然而，公差分析技术也存在一些挑战和局限性。
首先，公差分析过程中需要进行大量的数据采集和计算，对数据处理和分析能力要求较高。
其次，公差分析结果可能受到测量误差、材料变化等因素的影响，需要合理考虑这些因素的影响。
此外，公差分析技术还需要与其他设计和制造方法相结合，才能更好地实现产品尺寸稳定性的控制。
总之，公差分析技术是一种重要的产品设计和制造工具，通过对公差的分析和优化，能够提高产品尺寸稳定性和可靠性，提高工艺控制和装配效率，降低成本。
然而，公差分析技术在应用过程中也需要考虑各种因素的影响，结合其他设计和制造方法，才能有效实现其目标。
公差分析公差分析是一种在制造工程中广泛应用的质量管理方法，用于评估和控制制造过程中的偏差。
通过对产品尺寸、形状和位置的精确测量和分析，可以确定公差限度，以确保产品符合设计要求，并满足客户的期望。
公差分析的目标是确保产品的质量并提高制造过程的效率。
它通过确定关键尺寸和公差限度来控制制造过程中的变异性。
通过合理地设置公差，可以控制产品的尺寸、形状和功能，以便在设计要求范围内实现一致性和可靠性。
公差分析的基本原理是测量和分析产品的功能和特征，并将其与设计要求进行比较。
通过收集和分析数据，可以确定制造过程中的变异性，并采取适当的控制措施来减少这种变异性。
公差分析不仅关注产品的几何形状，还关注产品的功能特性，如运动性能、耐用性和可靠性。
在公差分析中，常用的工具是公差堆积分析。
公差堆积分析是一种确定不同部件公差对整个装配体的影响的方法。
它通过在CAD软件中建立装配模型，然后进行虚拟装配和公差仿真来模拟装配过程中的公差堆积。
通过分析装配体的公差堆积情况，可以确定适当的公差限度，以确保装配体的功能和性能。
公差堆积分析还可以帮助设计人员优化产品设计，以减少公差堆积对产品功能和性能的影响。
通过合理地设计产品尺寸和公差分配方案，可以最大程度地减少装配过程中的公差堆积效应。
除了公差堆积分析，公差分析还可以使用其他工具和方法来评估制造过程中的公差。
例如，公差链分析是一种用于确定不同生产过程对产品公差的贡献的方法。
通过分析制造过程中不同环节的公差，可以了解每个环节对最终产品质量的影响，并采取相应的改进措施。
公差分析在实际制造中发挥着重要作用。
它可以帮助制造商减少产品缺陷和不合格品的数量，提高产品质量和客户满意度。
公差分析还可以帮助制造商优化生产过程，减少生产成本并提高生产效率。
总之，公差分析是一种基于测量和分析的质量管理方法，用于评估和控制制造过程中的偏差。
通过合理地设置公差限度，可以确保产品符合设计要求，并满足客户的期望。
生产现场S H O P S O L U T I O N S金属加工汽车工艺与材料 A T&M2009年第7期50机械装配过程中，在保证各组成零件适当功能的前提下，各组成零件所定义的、允许的几何和位置上的误差称为公差。
公差的大小不仅关系到制造和装配过程，还极大影响着产品的质量、功能、生产效率以及制造成本。
公差信息是产品信息库中的重要内容，公差模型就是为表示公差信息而建立的数学及物理模型，它是进行公差分析的理论基础。
公差分析或称偏差分析，即通过已知零部件的尺寸分布和公差，考虑偏差的累积和传播，以计算装配体的尺寸分布和装配公差的过程。
公差分析的目的在于判断零部件的公差分布是否满足装配功能要求，进而评价整个装配的可行性。
早期公差分析方法面向的是一维尺寸公差的分析与计算。
Bjorke 则将公差分析拓展到三维空间。
Wang 、C h a s e 、P a b o n 、H o f f m a n 、Lee 、Turner 、Tsai 、Salomons 、Varghese 、Connor 等许多学者也分别提出了各自的理论和方法开展公差分析的研究。
此后，人工智能、专家系统、神经网络、稳健性理论等工具被引入公差分析领域当中，并分别构建了数学模型以解决公差分析问题。
1 公差模型公差模型可分为零件层面的公差信息模型和装配层面的公差拓扑关系模型。
Shan 提出了完整公差模型的建模准则，即兼容性和可计算性准则。
兼容性准则是指公差模型满足产品设计过程的要求，符合ISO 和ASME 标准，能够完整表述所有类型的公差。
可计算性准则是指公差模型可实现与CAD 系统集成、支持过/欠约束、可提取隐含尺寸信息、可识别公差类型，以检查公差分配方案的可行性等。
目前已经提出了很多公差模型表示法，但每一种模型都是基于一些假设，且只部分满足了公差模型的建模准则，至今尚未出现统一的、公认的公差模型。
以下将对几种典型的公差模型加以介绍和评价。
公差分析方法范文公差分析是一种用于确定和控制产品尺寸和形状差异的方法。
它是一种通过分析产品设计中的公差要求和制造过程中的容差来确保产品的质量和性能。
公差分析是在产品设计和工程领域中广泛应用的一种工具，它对于确保产品的可制造性、功能性和可靠性都具有重要意义。
公差分析的目标是通过考虑和分析产品设计中的公差要求，确定制造过程中的合适的容差范围，以保证产品的质量和性能。
公差分析考虑到了产品的设计要求、材料特性、制造工艺、测量方法等诸多因素，以确定控制产品公差的最佳方法。
公差分析主要包括以下几个步骤：1.确定公差要求：根据产品的设计要求和功能需求，确定其尺寸和形状的公差要求。
这包括产品的各个特征尺寸和形状的公差需求。
2.识别关键特征：根据产品设计的重要性和功能要求，识别出关键特征，即对产品功能和性能有重要影响的特征。
这些关键特征通常需要更精确的公差控制。
3.理解制造工艺：了解产品的制造工艺和生产能力，包括材料特性、加工方式、设备性能等。
这有助于确定产品的实际制造公差。
4.进行公差分析：基于产品的设计要求和制造工艺的理解，进行公差分析，确定各个特征的公差范围。
公差分析可以使用各种工具和方法，例如几何公差分析、模型仿真等。
5.优化设计方案：通过公差分析，确定产品的公差控制方案，并优化设计，以提高产品的可制造性和性能。
这可能需要权衡各种设计要求和制造约束。
6.公差管理和控制：制定公差管理和控制计划，确保产品在制造过程中能够控制公差在要求范围内。
这包括对制造过程中各个环节的控制和监测。
公差分析的优势在于它能够帮助设计人员和工程师在产品设计过程中充分考虑到公差要求和制造工艺的限制，以确保产品的一致性和可靠性。
通过合理的公差分析，可以减少产品的尺寸和形状差异，提高产品的质量，降低制造成本。
然而，公差分析也存在一些挑战和限制。
首先，公差分析需要准确的产品设计和制造数据，以及对制造工艺和测量方法的全面了解。
其次，公差分析涉及到多个不确定因素，如材料和设备性能的变化，这可能导致公差分析的结果不准确。
摘要：机械产品的公差设计对机械产品的生产和使用有着十分重要的作用。
本文介绍了现有的公差分析方法，分析了这些公差分析方法的应用场合及缺陷，并对公差分析方法进行了展望。
关键词：公差公差分析展望
中图分类号：tg8 文献标识码：a 文章编号：1672-3791（2015）07（b）-0000-00 机械产品的几何设计信息包括零件的几何要素（点、线、面）、几何要素的公差规范以及零件间的装配约束等，其设计方案直接关系到机械产品的制造、检测、使用、维护的方案和成本。
利用合理的公差设计方法，工程人员能保障甚至提高机械产品的使用功能，并在机械产品的产品生命周期中起到积极的作用，缩短设计周期、节约人力资源、提高设计质量、降低制造成本、控制物料需求、减少能源浪费等。
公差分析指的是：已知产品的几何设计方案，分析并预测机械装配体的几何质量（某个或某几个几何参数的变化范围）。
产品的几何设计方案直接关系到产品的加工、装配和测量方案，而机械装配体的几何质量是产品使用功能的重要方面。
公差分析就是公差设计中连接加工、装配、测量和使用的一个基础环节。
没有公差分析，就没有办法评价产品几何设计方案的优劣，更没有办法对产品几何设计方案进行优化。
现有的公差分析方法主要考虑了零件中几何要素的尺寸及方位误差、零件间的连接误差。
随着公差分析方法的发展，国内外研究人员逐渐注意到了工作负载及零件材料对机械产品的几何性能的影响，并发展了基于理想几何要素和刚体力学的公差集成分析方法、基于理想几何要素和弹性力学的公差集成分析方法。
1 公差分析方法的现状
几何要素的简单变动指的是：将理想的几何要素进行缩放、旋转和平移，得到一个新的几何要素。
进行公差分析时，这个新的几何要素通常位于给定的公差带范围内，并用来替代实际几何要素。
例如：一个轴的理想外表面为具有理想直径的圆柱面；一个轴的实际外表面为接近圆柱面的一个柱面；在进行公差分析时，用一个不一定具有理想直径的圆柱面来替代前述轴的实际外表面。
目前，公差分析方法主要包括基于几何要素简单变动的公差分析方法、基于几何要素简单变动和刚体力学的公差集成分析方法、基于几何要素简单变动和弹性力学的公差集成分析方法。
1.1 基于几何要素简单变动的公差分析方法
现有的公差分析方法主要是基于理想几何要素的公差分析方法，包括一维尺寸链分析法、二维和三维小位移旋量法、二维和三维直接线性化法等。
这些公差分析方法已经成功应用在proe、catia、visvsa等商业软件或其模块中。
（1）一维尺寸链分析法是一种传统的公差分析方法。
它将机械总成的尺寸视为零件尺寸的线性叠加，并对装配体的几何质量进行分析、预测。
这种公差分析方法没有考虑零件间的装配约束，可以用来分析低精度的机械产品；当零件间的定向误差较大时，这种公差分析方法的误差较大。
（2）小位移旋量法可以描述二维和三维的公差带的形状、大小、位置和公差带内经过简单变动的几何要素，并对装配体的几何质量进行分析、预测。
这种方法可以用于形状误差较小的机械产品；当零件间的形状误差较大时，这种公差分析方法的误差较大。
（3）参数矢量化模型可以描述二维和三维的公差带的边界，并对装配体的几何功能进行分析、预测。
这种方法忽略了几何要素的定向误差和形状误差，可以用于形状误差和定向误差较小的机械产品；当零件间的形状误差和定向误差较大时，这种公差分析方法的误差较大。
1.2 基于几何要素简单变动和刚体力学的公差集成分析方法
零件间的装配约束可能是接触或间隙。
当零件间的装配具有一定间隙时，通常可以认为零件可以在间隙中自由地旋转和平移。
但是，当机械产品具有明显负载时，这些负载使零件在间隙中按一定的规律定位或运动，并使装配体的几何质量有一定倾向性。
例如：如果链条两端具有一定的拉力，并且链条中销、孔为间隙配合，那么，链条中销、孔的相对位置是可以确定的，它们的相位位置总是使得链条的总长度最长。
基于几何要素简单变动和刚体力学的公差集成分析方法研究的正是这类问题。
该方法先将几何要素进行简单变动，以变动后的几何要素构造和模拟实际零件；再考虑力的作用，分析零件在装配间隙中的定位或运动；最后，对装配体的几何质量进行分析和预测。
如果机械产品的负载较小，那么，这种公差集成分析方法很容易应用，且分析结果比单纯基于几何要素简单变动的公差分析方法更准确。
然而，该方法仍然难以处理几何要素的形状误差。
1.3 基于几何要素简单变动和弹性力学的公差集成分析方法
如果机械产品的负载较大，引起零件的弹性变形较大，那么，零件的受力变形对装配体几何功能的影响是不可忽视的。
对这类机械产品进行公差分析时，采用的是基于理想几何要素和弹性力学的公差集成分析方法。
该方法先对具备理想几何形状的机械产品进行弹性力学分析，得到零件中各几何要素的弹性变形量；然后，将各几何要素的弹性变形量换算成简单变动；再将该简单变动与1.2节得到的各几何要素的简单变动叠加，得到综合的几何要素的简单变动；最后，对装配体的几何质量进行分析和预测。
如果机械产品的负载引起的弹性变形较大，那么，这种公差集成分析方法比前述两类公差分析方法更准确。
遗憾的是，该方法仍然难以处理几何要素的形状误差.
2 结语
机械产品的公差分析方法直接关系到机械产品的设计质量。
对不同工况和不同精度要求的机械产品，可以分别采用基于几何要素简单变动的公差分析方法、基于几何要素简单变动和刚体力学的公差集成分析方法、基于几何要素简单变动和弹性力学的公差集成分析方法来进行公差分析。
然而，这些公差分析方法对于实际几何要素存在的形状误差考虑得比较少。
因此，如何体现零件中几何要素的形状误差，如何分析几何要素的形状误差对装配体几何质量的影响，是公差分析方法发展的一个方向。
