均衡化生产 PPT课件

第二节

总量均衡
总量均衡就是将一个单位期间内的总订单量平均化，即 将连续两个单位期间的总生产量的波动控制到最小程度。 对于批量生产的某种产品，要按照预测需求制定以月为 单位的生产总数，按这个月的劳动天数进行平均，就可 以得出每天的生产数量。
如果工厂生产总量不均衡，即产品的产量出现波动，那 么工厂的设备、人员、库存以及其他各种必要的生产要 素，必然要依照生产量的高峰期做准备。 尤其是在人和设备方面。 在生产量减少时，就容易产生人员、库存等浪费。
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混流生产的均衡化
A产品零件 16天 负 荷
B产品零件
C产品零件
作业流程（流程方向）均衡化生产
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均衡化生产


要实现平均生产，不仅要求数量的平均化， 而且要求种类的平均化。 在丰田公司就把这样的数量和种类的平均 化叫做均衡化。
均衡生产也称为平准化生产。 各种产品的生产节拍与对应产品的平均销 售节拍一致。 例如：2min能卖出一辆车，则2min生产一 辆车。
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消除不平均现象的均衡化
生产 能力 平均9.7
瓶颈
11
10
10
10 9 8
10
10.5
不均衡时 产生库存
8.5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
工位
批量生产的不均衡
后道工序（组装工序）
A产品零件
4天 负 荷
B产品零件
7天
B产品
5天
A产品
C产品
C产品零件
作业流程（流程方向）批量生产
批量生产的不均衡 Fra bibliotek
如果后道工序（组装工序）的生产不均衡，那么后道工 序在组装产品A时，生产A零件的前道工序就比较繁忙。 但在后道工序转移到组装B产品时，则生产A零件的前 道工序又变得空闲了，可见生产A零件的前道工序忙闲 不均。 在繁忙的时候，前道工序为了满足后道工序负荷的要求， 要多准备一些设备和人力、库存来应付，这样很容易造成 资源上的浪费。 为了避免这种浪费，后道工序不应采用集中连续的顺序装 配同一产品，而应采用在某一单位时间内各品种出现的比 率按均等的顺序进行装配（采用混流生产），即均衡化生 产。 这样前道工序的负荷就会减少，每日平均生产成为可能。
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均衡化生产




均衡化生产是使产品稳定地平均流动，避免 在作业过程中产生不均衡的状态。 均衡化生产是实现准时化的前提条件，是实 现看板管理的基础。 均衡化是一种理想状态，必须采取混流生产、 缩短作业转换时间、一个流生产、准时采购、 全面质量管理等管理手段和方法来实现。 均衡化生产包括总量均衡和品种均衡两方面 内容。
浪费 不均衡 负荷过重
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1、浪费



未能创造价值，不增值的活动。 这是最为人们熟知的“M”，它包括第一章 中介绍的7种浪费。 这些浪费的活动使前置期变长，成本增加。 七种浪费： 制造过剩浪费、库存浪费、搬运浪费、加工 浪费、动作浪费、等待浪费、不良品浪费
2、负荷过重


员工或设备的负荷过重。 就某些层面而言，“负荷过重”正好与 “浪费”相反。 “负荷过重”是人员或机器的超负荷使用； 而“浪费”的一种现象则是人员或机器的 闲置。
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总量均衡（例题）




某月某产品的实际需求量为400台，一月生产20天， 每日生产量的需求不同，最高日为30台，最低日为 10台。 为了满足生产量的高峰日的需要，需按每日30台最 大产量准备人员及其他生产要素。 当日产量为10台时，人员和设备造成了很大的浪费。 如果不按30台/日准备生产要素，则在产量增加时就 不能满足要求。 可见，即使采用拉动生产，如果工序间不均衡，同 样也会产生浪费。
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牛鞭效应



顾客需求的变化会造成“牛鞭效应”。 下游顾客的少量需求变动将通过整个价 值流产生涟漪效应，对每个生产作业步 骤造成的影响将以此扩大。 这种扩大的效应需要更多的资源，方能 应对显著的变化。 这种效应使得标准作业的实行、质量的 控制、人员的安排等都变得更加困难。
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总量均衡


第四章 目录


1、均衡化生产概述 2、总量均衡 3、品种均衡 4、均衡生产实施
均衡化生产概述
Unrestricted
第一节
杜绝浪费


三“M”制度
杜绝浪费是精益生产的重心。 在日语中，浪费用“Muda”表示，在精 益生产方式中，“Muri（负荷过重）” 和“Mura（不均衡）”也与Muda同等 重要。 这3个“M”结合起来成为一个制度。 如下图所示。 Muda Mura Muri
在精益生产中，为了配置人员、设备等生 产要素，采用总量均衡，而实际每天的生 产是通过生产指示看板按需求量进行控制 的。 实施总量均衡后，虽然每天按照相同的数 量准备人员及生产要素，但需求仍有可能 产生波动，这种波动分为短期波动和长期 波动两种情况。
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实行总量均衡
产 量 台 月合计：400台 据此配置生产要素 / 20台 0 1 2 3 4 5 6 日期
精益生产与订单管理




理论上，最精益的方法是按订单生产，即只生产 顾客需要的产品与数量。 但是如果完全按订单生产，则会产生资源配置的 浪费。 因为顾客的需求总是不断变化的，当顾客需求增 加时，生产设备的产能不足；当顾客需求减少时， 生产设备的产能会过剩。 通常，资源的需求会设定的比较高，以应付较高 的顾客需求量，因此，当顾客需求减少时，便会 出现产能与资源过剩的情形。
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3、不均衡





不均衡可视为上述两种“M”的波动的结果。 在生产中有时出现工作量超出人员或机器设备负荷的情 况（Muri），有时工作量不足的情况（Muda）。 不均衡的问题来自不合理的生产日程，或是因为内部问 题而导致的产量波动。 可见，去除不均衡是杜绝浪费和消除负荷过重问题的基 础。 工厂中生产线各工位和设备的生产能力不均衡，造成能 力不匹配现象的不均衡。 如下页例图所示： 工位③能力最低易造成生产瓶颈，工位④能力最大易产 生库存，这种能力不均衡会引起浪费。
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实行总量均衡前（不均衡）
产 量 台 30 月合计：400台 / 平均 20台 10 0 24
22
17
10
1
2
3
4
5
6 日期
实行总量均衡



如果采用总量均衡的办法，使日产量保持 一致，即每天生产20台。 则可以按这个产量准备人员和生产要素。 这样，总产量没有减少，人员及其他生产 要素则可以减少1/3，则成本也就随之降低。