质量管理工作中常见的6大“浪费”!

精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。

在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。

这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。

下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。

1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。

这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。

为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。

2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。

例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。

等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。

为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。

3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。

这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。

为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。

同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。

4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。

这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。

为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。

5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。

这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。

为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。

另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。

精益生产之七大浪费精益生产是一种以最小化浪费为目标，通过优化流程和提高效率来提高产品质量和客户满意度的管理方法。

在精益生产中，有七大浪费被认为是造成资源浪费和低效率的主要原因，它们是：过产、等待、运输、不合格、运动、库存和过程错误。

1. 过产（Overproduction）：过产是指在没有实际需求的情况下进行生产活动，导致产品过度积压和资源浪费。

这不仅会给企业带来高成本，还会增加库存量和缩短产品寿命。

2. 等待（Waiting）：等待是指生产过程中出现的不必要的停顿和延迟。

这可能是由于设备故障、物料不足、工人缺席等原因导致的。

等待会降低生产效率，增加生产周期，延迟产品交付。

3. 运输（Transportation）：运输是指不必要的材料和产品的长距离运输。

这使得运输成为了一个独立的过程，需要额外的时间和资源。

这些额外的步骤可能会导致物料的损坏、遗失和延迟，进一步增加了生产成本。

4. 不合格（Defects）：不合格是指生产中出现的错误、缺陷和质量问题。

不合格的产品需要进行修正、重新制造或报废，这增加了不必要的时间和资源。

这不仅会导致生产延误，还会降低产品质量和客户满意度。

5. 运动（Motion）：运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作。

这可能是由于生产线布局不合理、工具和设备摆放不当等原因导致的。

这增加了工人的体力消耗，降低了生产效率，也增加了人为错误的可能性。

6. 库存（Inventory）：库存是指未经加工的原材料和半成品的储存量。

过多的库存可能会导致资金占用、过期损失、储存空间浪费等问题。

此外，库存过多也会隐藏潜在的问题，如质量问题和需求变化的风险。

7. 过程错误（Processing）：过程错误是指生产过程中出现的不必要的重复、增补和调整。

这可能是由于不合理的工艺流程、工具和设备的不良设计等原因导致的。

这会增加生产成本和时间，降低生产效率和产品质量。

有效管理和消除以上七大浪费是精益生产的关键。

精益生产之七大浪费及5S管理精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法。

它通过对生产过程进行彻底的优化，减少非价值增加的活动，最大程度地提高生产效率和质量。

在精益生产中，有七大浪费被视为需要被消除的主要问题，它们是：超产、等待、运输、过度加工、库存、动作和不良品。

1. 超产：即生产过多的产品，超出了市场对产品的需求。

这会造成产品堆积，增加了库存和缺陷的风险。

2. 等待：生产过程中的等待时间非常常见，比如等待原材料、机器设备和人员等。

等待会导致效率低下，产生闲置成本。

3. 运输：在生产过程中，产品需要经过多个工序和区域之间的物料流动。

运输过程中的时间和距离越大，浪费就越多。

4. 过度加工：过度加工是指为了达到产品质量标准而进行多余操作的情况。

这些操作不仅浪费了时间和资源，还增加了不必要的成本。

5. 库存：库存超出需求量会带来多种问题，比如资金占用、储存和管理成本等。

同时，库存过多也增加了过期和损坏的风险。

6. 动作：指生产过程中不必要的动作。

比如工人在取材料时需要多次弯腰、转身等不必要的动作。

这不仅增加了工作量，还增加了工作的不稳定性和不安全性。

7. 不良品：生产出的不良产品无法被销售，这会导致浪费资源和劳动力。

为了减少这些浪费，精益生产倡导使用5S管理方法。

5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。

- 整理：将工作场所中无用的东西清除出去，只保留必要的物品。

- 整顿：将工作场所中的物品有序地摆放，方便取用。

为每个物品设立明确的标识。

- 清扫：保持工作场所的清洁，清除尘土和垃圾。

维持一个良好的工作环境。

- 清洁：对设备、工具和工作区域进行定期的清洁和维护，确保其正常运行。

- 素养：让员工养成良好的工作习惯和态度，培养责任心和自我管理能力。

通过5S管理，可以降低生产过程中的浪费，提高工作效率和质量。

它强调提高工作环境和员工意识，促进生产过程的规范化、标准化和自律化。

坚持三不原则1、不接受不合格品不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。

前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。

2、不制造不合格品不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。

对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。

准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。

只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。

3、不流出不合格品不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。

本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。

防止四个误区误区一：万能论“获得了质量体系认证证书就是取得了通往国际市场的通行证”，这句话在上世纪九十年代被广泛传播。

一时间，企业导入GB/T19001标准建立质量体系并通过认证成为时尚，宣传广告一定要用“荣获证书”的字眼。

舆论的渲染使得各方面将质量体系的功能放大了，使其成为一个万能的工具，将原本仅关注产品质量的稳定性、可靠性的工作提升为关系企业能否参与国际竞争的工作，加大了对企业质量管理部门的压力。

这种过高的期望也为后来产生的质量管理体系“无用论”埋下了伏笔。

误区二：唯证书论随着改革开放的进展，思想的解放与对财富的追逐使人们更乐于抓住眼前的机会获得即时的收益。

在企业管理上，人们更关注立竿见影的结果而忽视基础管理工作，这种浮躁心理在很多企业导致了急功近利的管理风格，反映在对待质量管理体系的态度上，就是“唯证书论”。

误区三：无用论经常听到有人批评质量管理体系，说这个体系是没有用处的、劳民伤财的；还有人批评GB/T19001标准，说这个标准没有给出具体的解决方案，是个空洞的标准。

精益生产之如何改善八大浪费随着科技的不断发展和市场竞争的加剧，企业在追求效益和竞争力方面面临着巨大的挑战。

精益生产作为一种有效的生产管理方法，可以帮助企业提高生产效率、降低成本并提供更好的产品和服务。

精益生产的核心理念是减少浪费。

在精益生产中，有八大浪费被认为是生产过程中最常见和最具破坏性的因素。

这八大浪费分别是：运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。

要改善这八大浪费，企业可以采取以下措施：1. 运输浪费：企业可以通过优化物流系统和生产布局来减少运输环节，尽量将工作站安排在相邻位置，减少运输距离。

2. 库存浪费：企业可以采用“Just-in-Time”（即时生产）的原则，定期评估和调整库存水平，避免过多或过少的库存。

3. 运动浪费：企业可以通过重新设计工作站，优化工作流程，减少工人的移动和不必要的动作。

4. 待料浪费：企业可以通过提前做好生产准备工作，确保所需物料的及时提供，避免生产线的停滞。

5. 过程浪费：企业可以通过精细分析生产过程，找出存在的问题并采取相应的措施，以提高生产效率和质量。

6. 人才浪费：企业应充分发挥员工的潜力，提供培训和发展机会，让员工能够更好地参与到生产中来，减少人力资源的浪费。

7. 产品缺陷：企业应引入全面质量管理的理念，通过建立质量控制系统和严格的检测流程，尽量避免产品缺陷。

8. 非必要的代工：企业应充分评估自身的生产能力和需求，减少对外包和代工的依赖，提高自身的生产能力和竞争力。

总之，精益生产是一种全面优化生产过程的方法，通过减少浪费和提高效率，帮助企业实现长期可持续发展。

改善八大浪费，可以使企业在市场竞争中占据优势地位，并提供更好的产品和服务，满足客户的需求。

精益生产作为一种以减少浪费为核心的生产管理方法，在现代企业管理中扮演着至关重要的角色。

八大浪费是精益生产中常见的生产过程中的破坏性因素，包括运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。

常见八大浪费和消除方法在日常生活和工作中，我们会经常遇到各种浪费现象，这些浪费不仅消耗了资源和时间，还会降低工作效率和生活质量。

以下是常见的八大浪费和相应的消除方法。

1.非必要生产浪费：这种浪费包括过度生产、生产次品或废品、生产多余工作和指令等。

消除该浪费的方法是实施精益生产原则，分析生产过程中的不必要步骤和环节，优化生产流程，并监控和控制生产指令的发布。

2.库存浪费：库存浪费指储存成品、原材料或半成品的费用。

库存浪费的消除方法包括实施小批次生产，提高生产柔性和响应能力，通过供应链管理减少库存，并将库存量限制在合理的范围内。

3.运输浪费：运输浪费包括物料在生产、仓库和供应链中的多次搬运。

减少运输浪费的方法包括优化生产布局，减少生产线上的传送带长度，提高运输设备的效率，以及优化仓储管理和运输路线规划。

4.过度加工浪费：过度加工浪费指超过产品规格或顾客需求的加工。

减少过度加工浪费的方法包括明确产品规格和顾客需求，设立合理的加工标准，避免不必要的加工步骤和环节，以及提高员工技能和意识。

5.等待浪费：等待浪费指产品或工作在生产或供应链中等待的时间延误。

减少等待浪费的方法包括优化生产调度和物流流程，减少生产环节的停机时间和设备故障，以及提高生产和供应链的反应能力。

6.移动浪费：移动浪费指不必要的物料和人员移动。

减少移动浪费的方法包括优化工作布局，减少不必要的移动距离，提高物料存放和工具的易取性，以及改善工作环境和工作条件。

7.不必要的工艺浪费：不必要的工艺浪费指在生产过程中的不必要步骤和工艺。

消除不必要的工艺浪费的方法包括分析生产环节，识别和优化不必要的工艺和步骤，以及减少生产过程中的冗余操作。

8.缺陷浪费：缺陷浪费包括产品质量问题和返工造成的资源和时间浪费。

减少缺陷浪费的方法包括实施质量管理和质量控制措施，提高生产工艺和设备质量，以及设立合理的质量标准和检查流程。

总结起来，消除浪费需要从多个层面入手，包括优化生产流程、改善供应链管理、提高员工技能和意识、加强质量控制等。

精益生产八大浪费的改善方法
精益生产是一种精益化生产方式，通过减少浪费，提高生产效率，实现生产成本的控制和降低，从而提高企业的竞争力和盈利能力。

八大浪费是精益生产中常见的浪费，包括以下八个方面：等待、过剩、运输、不良品、过度加工、库存、不必要的动作和无用的人才。

下面是八大浪费的改善方法：
1、等待浪费：通过优化生产计划和提高生产效率来减少等待时间，增加生产出货量。

2、过剩浪费：通过精确的需求预测和生产计划，避免过剩的产出，减少生产成本。

3、运输浪费：通过优化生产流程，减少运输距离和运输次数，降低物流成本。

4、不良品浪费：通过加强生产质量管理和建立有效的质量控制体系，减少不良品数量，提高产品质量。

5、过度加工浪费：通过减少不必要的加工工序和精简生产工艺，降低加工成本。

6、库存浪费：通过精确的库存管理和优化供应链，减少库存积压和资金占用。

7、不必要的动作浪费：通过优化生产工艺和人员培训，减少不必要的动作和操作，提高生产效率。

8、无用的人才浪费：通过设置合理的绩效考核和培训计划，激励员工的工作积极性和创造力，提高生产效率和质量。

在实际生产中，企业应根据自身情况，针对八大浪费进行相关的改善措施，不断提高生产效率和产品质量，提高企业的核心竞争力和盈利能力。

生产过程中的7大浪费在生产过程中，存在着七大浪费，它们是：过度生产、等待、运输、过度加工、库存、动作、次品。

这些浪费不仅会增加生产成本，还会降低生产效率和产品质量。

下面将对这七大浪费进行详细介绍。

1.过度生产（Overproduction）：过度生产是生产过程中最常见的浪费形式之一、它指的是在没有按需求生产的情况下，生产了超过需求量的产品。

过度生产会导致库存增加，同时也会增加工艺、管理和运输等成本。

此外，过度生产还会增加产品的陈旧和过时的风险。

2.等待（Waiting）：等待是生产过程中另一种常见的浪费形式。

它指的是在生产过程中，由于各种原因（如设备故障、缺乏原材料等）而导致的停工和停滞时间。

等待不仅会增加生产周期，还会增加生产成本和交付时间。

因此，减少等待是提高生产效率和效益的重要途径。

3.运输（Transportation）：运输是指在生产过程中物料、产品或信息在各个环节之间的搬运或转移。

运输浪费不仅会增加物料和产品的损耗，还会增加生产周期和成本。

为了减少运输浪费，可以采取优化物流、减少运输距离和次数等措施。

4.过度加工（Overprocessing）：过度加工是指在生产过程中对产品进行不必要的处理或加工。

这些处理或加工往往没有提供额外的价值，却增加了生产成本。

过度加工还可能导致产品质量下降和生产周期延长。

因此，要减少过度加工，需要进行工艺分析和提高工艺精度。

5.库存（Inventory）：库存是指在生产过程中积累的未完成或已完成产品。

过多的库存不仅会占用空间，还会导致资金积压和产品损耗。

此外，库存还会增加产品过时和陈旧的风险。

因此，要减少库存，需要进行精确的需求预测和优化供应链管理。

6.动作（Motion）：动作浪费是指在生产过程中不必要的人员和设备运动。

这些不必要的动作会增加工作强度和疲劳，降低生产效率和产品质量。

为了减少动作浪费，可以优化工作流程，减少不必要的移动和操作。

7.次品（Defects）：次品是指在生产过程中生产出的不合格产品。

第五讲：质量管理五要素/现场管理五因素4M1E一、生产现场常见异常概况一、表现1、生产效率低2、工时浪费大3、流程不良多4、现场秩序乱①、物品乱丢、现场乱②、藏污纳垢、垃圾多③、标示缺失、危害重④、员工懒散、状态差二、原因1、心态①管理人员夜郎自大、闭关自守；意志消沉、精神萎靡；随波逐流、不思进取.②员工思想盲目、虚度光阴.2、能力①管理人员管理能力差②员工操作和检验能力差3、力度①管理人员执行监控力度不够②员工对工作的身心投入力度不够4、环境①人文环境影响②现场环境影响因此,对于生产性岗位以上存在的问题与原因,我们引入全面质量管理/现场管理五因素4M1E方法.即“人、机、料、法、环”.一、人：作为一名基层管理者,你如何从“人”的角度思考来管理员工1、明确的岗位职责,确定了岗位要求,包括专业、经验、经理、相关素质等.2、是否按照要求进行招聘3、如何进行培训,体系相关知识是否纳入培训范畴.4、培训达到效果了吗对岗位能力进行评估.5、大家具备质量控制/质量管理/质量改进的意识了吗6、职责权限沟通、人力资源、培训控制程序、新员工培训制度、技能考试、日常考核等.7、生产人员符合岗位技能要求,经过相关培训考核.8、对关键工序应明确规定关键工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能,考核合格者持证上岗.9、对有特殊要求的关键岗位,必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任.10、操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作,对工作和质量认真负责.11、检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验,做好检验原始记录,并按规定报送.◆解决办法：精心组织,抓好“人”的管理解决三大问题：1、有人做事：一是以诚相待关心人,二是规章制度约束人.2、能够做事：员工会操作检验,管理人员会管理、执行.一是教育训练塑造人,二是考核机制评价人.3、愿意做事：一是企业文化引导人,二是以身作则带动人,三是发挥所长激励人,四是合理报酬诱导人.二、机：你了解你所在岗位的设备吗监测设备按照国家/企业规定做校准了吗1、根据工艺、生产要求获取适宜的设备、工具.2、设备的选型采购、调试验收、维护保养、调拨保报废等.3、监测设备的特殊要求,鉴定、校准、降级的呢过,计量管理的要求.4、是否收集了相关的法律法规要求并进行相应的配置5、有完整的设备管理办法,包括设备的购置、流转、维护、保养、鉴定等均有明确的规定.6、设备管理办法各项规定均有效实施,有设备台账、设备技能档案、维修鉴定计划、有相关记录,记录内容完整准确.7、生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程的要求,能满足工序能力的要求,加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿,保证质量要求.并都处于完好状态和受控状态.◆解决办法：精细维护,抓好“机”的管理1、专处存放2、专人使用3、专门维护三、料：你了解岗位相关物料的详细信息吗产品储存、检验是否严格实施效果如何1、根据工艺要求为生产提供物料,包括原辅料、半成品等.2、掌握物料属性并予以相应的管理,包括产品防护,如化学品.3、建立物料的监视和测量规则并实施.4、有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度,并严格执行.5、建立进料验证、入库、保管、标识、发放制度,并认真执行,严格控制质量.6、转入本工序的原料或半成品,必须符合技术文件的规定.7、所加工出半成品、成品符合质量要求,有批次或序列号标识.8、对不合格品有控制办法,职责分明,能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理.9、生产物料信息管理有效,质量问题可追溯.◆解决办法：精打细算,抓好“料”的管理物料管理精髓：不断料、不呆料、不囤料、不错料.物料管理抓五个方面：省、量、质、时、位.1、“省”——节省.2、“量”——数量准：帐、物相符.产量高：①好的生产管理的前提：运作系统、销售计划、产能分析、生产计划、物料供应、进度跟踪.②好的现场控制的要点：员工操作熟练性、生产工位稳定性、工序编排合理性、设备运行稳定性.3、“质”——产品质量：品质意识的认知性、管理人员的带头性、员工操作的熟练性.清单结尾的及时性、现场控制的有效性、异常改善的持续性.4、“时”——时效、快捷.5、“位”——位置,即各就各位.四、法：你的岗位作业指导书建立了吗指导性强不强1、建立工序流程,区分关键工序和一般工序,有效确立工序质控点,对工序和控制点能标识清楚.2、有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件.3、主要工序都有工艺规程或作业指导书,工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求.4、工艺文件重要的过程参数和特性值经过工艺评定或工艺验证；对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接受准则,并规定相关处理办法.5、规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序,以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性,工艺文件处于受控状态,现场能取得现行有效版本的工艺文件.6、各项文件能严格执行,记录资料能及时按要求填报.7、大多数重要的生产过程采用了控制图或其他的控制办法.◆解决办法：精益求精,抓好“法”的管理1、实施管理手法2、严格工作流程3、遵守工艺要求五、环：你所在岗位的环境要求是什么1、根据工艺要求确定和管理为达到产品符合要求所需的工作完井,包括噪音、温度、湿度、照片、天气等.2、获取适宜的设备或采用相应方法控制环境.3、环的要求更多的还和ISO14001环境管理体系关联,在环境管理体系中有很多具体的要求和控制方法.4、有生产现场环境方面的制度,有环境因素如温度、湿度、光线等符合生产技术文件的要求.5、生产环境中有相关安全环保设备和措施,职工健康安全符合法律法规要求.6、生产环境保持清洁、整齐、有序,无与生产无关的杂物,可借鉴5S 管理相关要求.7、材料、工装、夹具等均定置整齐存放.8、相关环境记录能有效填报或取得.◆解决办法：精雕细刻,抓好“环”的管理“环”即指生产环境,也就是“6S”工作1、领导重视,带头冲锋陷阵——关键2、提高认识,消除意识障碍——态度3、全员参与,增强活动氛围——共识4、统一规划,整齐有序定位——标准①、制订“6S”稽查评比规则和“6S”稽查评分表②、“6S”两个关键A、定置管理.就是分开存放,随手可拿.B、目视管理.就是分门别类,一看便知.5、奖惩结合,强化责任落实——措施6、循序渐进,持续追求完美——目标就生产岗位来说,质量体系的要求和4M1E方法的要求是相通的.我们不必拘泥于ISO9001质量管理体系—要求的条条框框,而应关注如何才能有效进行质量控制.很多时候,我们所想到的“合理”,我们所提出的“改进”,就暗合了体系的要求.做好自己的本质工作就是做到了体系的要求。