化工企业重大安全隐患判定标准

化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准一、背景介绍化工和危险化学品生产经营单位是指生产、储存、使用、经营化工和危险化学品的企事业单位、个体工商户等。

为确保化工和危险化学品生产经营单位的安全生产，预防和控制重大生产安全事故隐患的发生，制定化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）。

二、适用范围本标准适用于化工和危险化学品生产经营单位的重大生产安全事故隐患判定。

三、判定标准1.环境因素：包括气候、地质、水文地质、周边环境等。

若发现环境因素对化工和危险化学品生产经营单位产生严重影响，可能导致重大生产安全事故隐患的存在，则判定为重大生产安全事故隐患。

2.设备设施：包括生产设备、工艺装置、储存设施等。

若发现设备设施存在设计、制造、安装、维修、使用等环节存在严重问题，可能导致重大生产安全事故隐患的存在，则判定为重大生产安全事故隐患。

3.技术工艺：包括生产工艺、检测分析、辅助工艺等。

若发现技术工艺存在操作规程不规范、设备运行参数异常、物料质量不达标等问题，可能导致重大生产安全事故隐患的存在，则判定为重大生产安全事故隐患。

4.操作管理：包括生产组织、操作规程、岗位责任等。

若发现操作管理存在人员素质不过关、制度执行不到位、安全培训不到位等问题，可能导致重大生产安全事故隐患的存在，则判定为重大生产安全事故隐患。

5.安全设施：包括消防设施、安全防护设施等。

若发现安全设施存在缺陷、损坏、运行不良等问题，可能导致重大生产安全事故隐患的存在，则判定为重大生产安全事故隐患。

6.管理行为：包括安全生产责任制落实情况、安全培训开展情况、事故应急预案的制定和实施等。

若发现管理行为存在制度性不完善、管理手段不得力、应急响应不迅速等问题，可能导致重大生产安全事故隐患的存在，则判定为重大生产安全事故隐患。

四、判定等级根据以上判定标准，对化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患进行等级划定。

化工重大事故隐患判定标准解读
化工重大事故隐患判定标准是指针对化工企业可能存在的安全
隐患进行评定的标准，其目的是为了防范化工重大事故的发生，保
障人民生命财产安全。

化工企业生产过程中可能存在的隐患包括但
不限于设备老化、操作不当、管理漏洞、安全意识淡漠等因素。

以
下是对化工重大事故隐患判定标准的解读：
1. 设备状况评定，评定设备是否存在老化、损坏、缺陷等情况，以及设备维护保养情况是否符合标准要求。

2. 操作规程评定，评定企业是否建立了完善的操作规程，操作
人员是否严格按照规程操作，是否存在违章操作的情况。

3. 安全管理评定，评定企业的安全管理体系是否健全，是否存
在安全管理制度漏洞，是否存在安全培训不足等情况。

4. 应急预案评定，评定企业是否建立了完善的应急预案，是否
进行过应急演练，以及应急物资和设备是否齐备。

5. 安全意识评定，评定企业员工的安全意识和安全责任感，是
否存在安全意识淡漠的情况。

6. 法律法规遵从评定，评定企业是否严格遵守相关的法律法规，是否存在违法违规行为。

综上所述，化工重大事故隐患判定标准是一个多方面综合评定
的过程，需要对企业的设备状况、操作规程、安全管理、应急预案、安全意识以及法律法规遵从等方面进行全面评定，以确保化工企业
安全生产。

企业应当重视化工重大事故隐患判定标准，积极采取措
施解决存在的安全隐患，提高安全管理水平，确保生产安全。

化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准(试行）依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

二、特种作业人员未持证上岗。

三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。

四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制,系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。

五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。

六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。

七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。

八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区)外的公共区域。

九、地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。

十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断.十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备.十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置,爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求.十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。

十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用.十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。

十七、未制定操作规程和工艺控制指标.十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。

十九、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产;国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。

化工公司重要安全隐患判断标准化工和危险化学品生产经苜单位重要生产安全事故隐患判断标准（试行）1危险化学M生产、经营单位主要负说人和安全生产管理人员未依法经查核合格。

2特种作业人员未持证上岗.3波及“两要点•重要”的生产装置、储藏设备外面安全防备距离不切合国家标准要求.4波及要点看管危险化【：工艺的装过未实现自动化控制,系统未实现紧迫泊车功能, 装备的自动化控制系统、紧迫泊车系统未投入使用.5组成一级、二级组要危险源的危险化学品地区未实现紧迫迫断功能：波及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重要危险源的危险化学品窿区未装备独立的安全仪表系统。

6全压力式液化燃储挪未按国家标准设置灌水举措。

7液化烧、液级、液氯等易燃易爆、有毒有古液化气体的充装未使用万向管道充装系统。

8光气、讽气等剧毒气体及硫化氧气体管道穿越除厂区（包含化工园区、工业园区）外的公共地区。

9地域架空电力线路穿越生产区且不切合国家标准要求。

10在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊疗。

U使用裁战落伍安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备,12波及可燃和有毒有害气体泄渊的场所未按国家标准设置检测报警装置,爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

13控制空或机柜间面向拥有火灾、爆炸危险性装置一侧不知足国家标准对于防火防爆的要求。

14化工生产装置未按国宴标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不中断电源.15安全阀、爆破片等安全附件未正常投用.16未成立与岗位和般配的全员安全生产费任制或许未拟订实行生产安全事故隋患排查治理制度.17未拟i J操作规程和」:艺控制指标。

18未依据国家标准拟订动火、进入受限空间等特别作业管理制度，或许制改未有效履行.19新开发的危险化学M生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产：国内初次使用的化工工艺未经过省级人民政府相关部门组织的安全靠谱性论证：新建装置未拟订试生产方案投料开车：精美化工公司未按规范性文件要求展开反响安全风险评估。

化工和危险化学品重大隐患判定标准
化工和危险化学品重大隐患判定标准通常根据不同国家和地区的法律法规、技术标准和实践经验等因素而有所不同。

以下是一些常见的判定标准：
1. 类型和数量：对化工和危险化学品的类型和数量进行评估，包括物质种类、性质、用途、使用条件、存储方式等。

2. 安全技术措施：评估安全技术措施的实施情况，包括涉及到的设备、工艺流程、安全装置、作业规程、应急预案等方面。

3. 环境风险：评估化工和危险化学品对环境的风险和影响，包括重大事故的潜在影响、环境风险评估、环保措施等方面。

4. 组织架构：对企业的安全管理体系、组织架构、人员素质、监管和监督等方面进行评估。

5. 突发事件应对能力：评估企业的应急预案、应急演练、应急处置能力等方面。

6. 违法违规行为：评估企业的合法合规性，包括是否存在违法违规行为，是否存在重大隐瞒情况等方面。

综合以上因素，通过量化评估和综合判定，可以确定化工和危险化学品的重大隐
患，制定相应的安全措施和应急预案，最大限度地保障人员生命财产安全和环境安全。

化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准化工和危险化学品生产经营单位是指从事化学工艺过程、原料、副产品、产品仓储以及配送等与化工和危险化学品生产经营活动有关的单位。

为了保障生产安全，防止重大生产安全事故的发生，国家制定了《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准(试行)》。

一、重大生产安全事故隐患判定的基本原则1.生产过程：生产过程中存在的隐患包括工艺缺陷、操作不当、设备老化、维护不及时等问题。

2.现场管理：现场管理方面的隐患主要涉及消防管理、安全设施配备、应急预案和演练等方面。

3.安全环境：安全环境方面的隐患包括场址选址不当、环境治理不到位、周边安全隐患等问题。

4.其他因素：除了生产过程、现场管理和安全环境外，还应考虑其他因素对重大生产安全事故的影响，如管理体系、技术水平、人员素质等。

二、重大生产安全事故隐患判定的主要内容1.从事化学工艺过程、原料、副产品、产品仓储以及配送等与化工和危险化学品生产经营活动有关的单位，应严格按照标准规范进行隐患判定。

2.隐患判定应包括生产过程、现场管理和安全环境等方面的隐患。

3.生产过程方面的隐患判定应包括以下内容：a.工艺缺陷：包括工艺路线、工艺设施等方面的缺陷，如存在工艺不合理、设备不安全、操作不当等问题。

b.原料缺陷：包括原料品质、储存和使用等方面的缺陷，如存在原料不规范、储存条件差、使用方法错误等问题。

c.副产品缺陷：包括副产品的处理和处置等方面的缺陷，如存在对副产品尸体不当、处置方法不正确等问题。

d.产品仓储缺陷：包括产品储存和保管等方面的缺陷，如存在储存条件不合理、包装质量差等问题。

e.配送缺陷：包括产品配送和运输等方面的缺陷，如存在运输工具不合格、运输方式不安全等问题。

4.现场管理方面的隐患判定应包括以下内容：a.消防管理：包括消防设施、灭火器材、消防通道等方面的管理，如存在消防设施损坏、灭火器材不足、消防通道堵塞等问题。

化工和危险化学品生产经营单位重大隐患判定原则一、引言化工和危险化学品生产经营单位是国民经济的重要组成部分，但由于产品的特殊性，这类企业存在着一定的风险隐患。

为了保障员工的人身安全和环境的稳定，相关部门制定了重大隐患判定原则，以便对这类企业进行监管和管理。

本文将详细介绍化工和危险化学品生产经营单位重大隐患判定原则。

二、重大隐患判定原则的内容1.风险评估化工和危险化学品生产经营单位的重大隐患判定原则首先是通过风险评估来确定可能存在的隐患。

风险评估是指对企业所使用的化学品及其生产过程进行全面评估，包括可能的事故和突发事件，并对其可能造成的危害进行评估。

只有通过风险评估，才能够准确地确定可能存在的重大隐患。

2.安全生产措施除了对可能存在的隐患进行评估外，重大隐患判定原则还需要考虑企业所采取的安全生产措施。

这包括企业是否符合相关的安全生产规定和标准，是否建立健全的安全管理体系，是否对员工进行安全培训等。

只有在企业的安全生产措施得到落实，才能够有效地减少可能存在的隐患。

3.突发事件应对能力化工和危险化学品生产经营单位往往处于高风险环境中，一旦发生事故或突发事件，对企业而言可能会带来严重的影响。

因此，重大隐患判定原则还需要考虑企业的突发事件应对能力。

这包括企业是否建立了完善的事故应急预案，是否拥有相应的事故应急设备和人员，是否进行了事故应急演练等。

只有在企业具备有效的突发事件应对能力，才能够有效地降低隐患的发生概率。

4.法律法规遵从度最后，重大隐患判定原则还需要考虑企业的法律法规遵从度。

化工和危险化学品生产经营单位所生产的产品往往涉及到环境保护、安全生产等多个方面的法律法规，只有在企业严格遵守相关的法律法规，才能够有效地降低隐患的发生概率。

三、重大隐患判定原则的意义重大隐患判定原则的制定对于化工和危险化学品生产经营单位来说具有重要的意义。

首先，它可以帮助监管部门及时发现可能存在的重大隐患，并对企业进行监管和管理，从而保障员工的人身安全和环境的稳定。

化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准一、背景与意义化工和危险化学品生产经营单位所涉及的生产活动具有一定的危险性，一旦发生安全事故可能造成重大人员伤亡和财产损失，甚至对周边环境和社会造成严重影响。

为了加强对该类单位生产安全的监管和管理，确保人民群众生命财产的安全，制定和实施本标准。

二、判定标准1.危险化学品重大生产安全事故的定义：指发生在化工和危险化学品生产经营单位内，造成三人以上重伤或十人以上轻伤、造成五百万元以上直接经济损失，并可能对周边环境和社会造成严重影响的事故。

2.危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准如下：(1)设备安全隐患判定：当存在以下情况时，判定设备安全存在隐患。

-设备老化、故障频发，未及时维修或更换；-设备控制系统失效或操作不当，存在重大安全隐患；-设备未实施定期检测、测试或未通过检测；-设备存在设计或制造缺陷，未进行改进或修复；-设备相关的仪表、仪器、阀门等无设备有效检验合格证明及台账记录。

(2)工艺安全隐患判定：当存在以下情况时，判定工艺安全存在隐患。

-工艺设计存在明显缺陷，未及时改进或修复；-工艺流程控制不当，操作规程不合理或未能严格执行；-原材料选择不当或质量不合格，无检验合格证明及台账记录；-工艺环境条件未达到安全要求，如通风、温度、压力等参数超过规定范围。

(3)管理安全隐患判定：当存在以下情况时，判定管理安全存在隐患。

-安全生产责任制未明确或未落实到位；-安全生产教育培训不足或未定期进行；-安全生产管理制度未完善或未能严格执行；-安全隐患发现后未及时整改；-安全生产记录和档案管理不规范，存在造假等行为。

三、实施和落实该标准应由相关主管部门牵头，制定有关的实施细则和执法规范，明确责任分工和落实的方式。

违反该标准的化工和危险化学品生产经营单位将面临相应的法律责任和经济处罚，严重违反的将被暂停或吊销生产经营许可证。

通过加强对化工和危险化学品生产经营单位的监管和管理，可以有效降低安全事故的发生概率，保障人民群众生命财产的安全。

化工企业20条重大隐患判定标准以下是化工企业20条重大隐患判定标准：1.化学品危险性大、储存场所密度大，易发生事故。

2.设备技术状况欠佳，老化、磨损、腐蚀及易产生爆炸、泄漏等缺陷。

3.生产过程中使用的动力设备操作不当或者故障。

4.化工厂生产车间、储存区域、库房、化验室、输送管道等设施欠缺防爆、阻燃、隔热等安全保护措施。

5.化工厂生产车间环境卫生差，生产过程中废气、废水、废物没有得到处理。

6.物流管理粗放、配送方式不规范，货车等运输工具安全性不足。

7.人员确实安全防护意识教育和培训，特别是新员工和进入新工作岗位人员。

8.安全管理制度和安全操作规程不完善、不落实。

9.安全设备、安全装备不齐全、不足够完善，不符合法律法规和行业标准要求。

10.管理层重视程度不够，安全生产工作没有明确分工、责任不清。

11.不按规范指导程序安装、使用设备，没有按规范要求进行检验验收，特别是新设备和改建设备。

12.重要的管道、吊放和输送设施没有及时检修，设施检露隐患被忽视。

13.化工厂进行重大工程改建和维修，时常会因维修人员操作误差、原材料不及时送达、设备调试不到位等原因，导致事故。

14.安全装备、进出口防护设备、防火墙、排气机等安全系统设施缺失或失效。

15.设备控制系统运行不稳定，程序意外终止导致生产设备失控。

16.管理层对于相关法律法规没进行正确认知，没有制定应急预案，17.与事故相关的重要记录没有得到妥善保存，容易造成事故调查和定责的困难。

18.包括设备操作人员、生产车间工人和管理人员等重要责任岗位人员缺少必要的安全知识和技能。

19.管道或者设备失火，系统自动关闭失败重大火灾隐患。

20.对于潜在的重大事故，相关部门没有及时制定、建立三防措施。

化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）2017.11依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

二、特种作业人员未持证上岗。

三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。

四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。

五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。

六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。

七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。

八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。

九、地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。

十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。

十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。

十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。

十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。

十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。

十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。

十七、未制定操作规程和工艺控制指标。

十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。

十九、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。