这节课我们将向大家介绍减黏裂化的概念。
减黏裂化，简称减黏，是以渣油为原料，以降低原料的黏度为主要目的的浅度热裂化过程。
20213、40年代，减黏裂化过程曾被广泛用来增产汽油和降低燃料的粘度。
后来由于催化加工技术的迅速开展，使减黏裂化和其他热加工过程在炼油厂中的地位日趋低落。
由于石油市场对重质燃料油的需求量减少，对中间馏分有的需求量增加以及重质原油比例的上升，使减黏裂化作为一种减少燃料油、增加轻质油简易可行的重油加工手段重新受到了重视，并得到较快开展。
减压渣油作为燃料油，常由于粘度不符合规格要求，需要掺入相当数量的含蜡馏分油，有时甚至掺入柴油，致使轻质油品当作燃料油品使用，造成经济上的极大损失。
采油减黏裂化使得渣油粘度降低，得到符合规格要求的燃料油，可以防止上述不合理的做法。
早期的减黏裂化工艺大多为下流式反响塔或加热炉减黏裂化工艺，其反响温度高，停留时间长，是一种混相反响，故装置易结焦，开工周期短。
1962年壳牌石油公司所开发的上流式反响塔减黏裂化工艺装置首次在荷兰投产，这是减黏裂化工艺的一大进展，而埃克森公司开发的加热-反响全炉管转化双室炉式减黏裂化从另一条途径开展了减黏裂化工艺。
日本千代田化工建设公司开发的沥青质渣油的加氢减黏裂化可以在不形成干渣限度内大大提高其馏分油收率。
还有公司利用供氢剂和临氢裂化相结合的方法，提高裂化深度，增大馏分油收率。
以上是国际上减黏裂化工艺的开展过程。
我国的减黏裂化工艺在60年代开始起步，1982年中石化石油化工科研院所开发而下流式减黏裂化工艺，在我国得到了快速的开展。
锦西炼油化工总厂与1987年提出了缓和减黏裂化新工艺。
于88年又再次改造，提高了减黏率。
表中所示为国内几套减黏裂化装置的主要操作条件和减黏效果。
可以看出，减黏裂化的主要反响条件是温度400-500℃，压力。
减黏裂化的主要反响产物除得到减黏渣油，也就是燃料油外，还有中间馏分，可以作为催化裂化原料，以及少量的汽油和裂化气。
