旋挖钻孔桩沉渣产生原因及二次清孔工艺优化选择

桩基施工的二次清孔技术及工艺钻孔灌注桩施工，钻机一般采用冲击、冲抓、正反循环旋转钻、旋挖钻等。

使用泥浆护壁成孔工艺。

由于采用泥浆护壁，当钻孔至设计深度后，经检验符合设计要求，必须把钻孔底部的浓泥浆及钻碴沉积物全部清除干净，才能保证质量。

需进行清孔作业。

把泥浆各项指标、比重、粘度、含砂率等降至规范要求以内。

其目的在于使沉淀层尽可能减薄，提高孔底承载力。

1、换浆法清孔：正返循环旋转钻机钻孔终孔后，停止进尺，将钻头提离孔底10~20cm低速空转，泥浆循环正常，把调制好的符合要求的泥浆压入，把孔内比重大的泥浆换出，经沉淀池流回泥浆池，加入调制好的浆循环，使含砂率逐步减小，并小于4%，清孔换浆时间一般为4~10小时，合格后下钢筋笼、导管。

2、抽碴清孔法：返循环钻孔终孔后，采用钻杆清孔，把钻头提离孔底10cm，采用砂石泵把孔底的泥碴抽出，在护筒口注入符合指标的泥浆，计算泵流量，换除孔内全部泥浆，到泥浆合格为止，随后下笼、导管等。

3、捞碴换浆清孔法：适用于冲击、冲抓成孔的摩擦桩，终孔后，用捞碴筒清孔，捞到用手摸泥浆无2~3mm大的颗粒，再把钻头绑一根高压胶管放到孔底，泥浆泵循环泥浆，在沉淀池中沉淀沙土及渣子。

再加入符合要求的泥浆，直到把孔內全部泥浆各项指标清到符合要求为止。

捞渣筒：一般用8—10mm钢板卷制，直径为桩径的0.7—0.8倍，高1.5—2.0m 其上用圆钢作吊环，下装有活门。

由于钢筋笼、导管下到孔底，下钢筋笼时，笼子箍筋碰擦孔壁，把泥皮带到孔底，时间长，泥浆沉淀，形成上清下浊，上下比重不一致，经测量孔底高程，阻力很大，有沉淀，需进行二次清孔。

采用换浆射水清孔法：给导管安装一弯头，连接泥浆泵的高压胶管，钢导管放到距孔底10cm处，再压入调制好的泥浆。

用此方法清孔后，再灌注水下混凝土导管的两侧，各安装一根φ30mm的射水管，射水嘴伸到导管底下面约5cm，使用高压射水冲洗孔底2~5分钟之后，孔底沉淀物翻上，立即停止射水。

旋挖桩主要施工质量问题原因分析及防治措施一、概述旋挖桩施工具有高效、节能、低噪音、无污染、适应地层较广泛等优点，施工性化、经济性、工期短、功效高、技术先进的等优势已得到体现，但其施工工艺质量控制标准和施工工艺技术标准现还无国家工法标准，施工过程控制须加强施工组织、加快其它工序的衔接等。

控制不好时也会遇到问题。

旋挖钻孔灌注桩较常见的主要施工质量问题有：塌孔、卡钻、埋钻、孔斜、漏浆、掉钻头、掉钻头底板、不进尺、扩孔缩孔、孔底沉渣过多、堵管、断桩、钢筋笼上浮等。

（一)塌孔原因分析：泥浆选择不当，泥浆比重不稳定、相对密度不够；护筒直径偏小、长度不够；由于旋挖钻机的圆柱形钻头在提出泥浆液面时会使钻头下局部空间产生“真空”,同时由于钻头提升时泥浆对护筒下部与孔眼相交部位孔壁的冲刷作用，很容易造成护筒底孔壁坍塌；水头压力小或出现承压水;钻头钻速过快或空转时间太长都易引起钻孔下部坍塌;成孔后待灌时间和灌注时间过长,补浆不及时。

预防措施:根据土层不同选配与之相适应的泥浆，严格控制护筒加工材料、质量、尺寸等；要把护筒下牢与孔位同心,如地下水位变化大,采取升高护筒的办法，增大水头;松散地层钻进时,适当控制钻进速度,提钻速度要均匀;补浆要及时,要尽快灌注，灌注时间不超过3。

5h。

事故处理:应立即暂停钻进，查明塌孔原因及大概位置,当溻孔不严重时,可增大泥浆粘度、比重及孔内水头高度，同时慢转轻压试钻一段时间；如遇砂层可在泥浆中掺适量水泥改善泥浆性能;如果塌孔继续加重，应停钻用粘土回填,2~4周后再重新钻孔。

(二）掉钻头、钻头底板脱落原因及预防措施：引起埋钻的原因主要有以下几种原因：挖钻钻进时进尺太长或孔壁坍塌，造成钻头和钻杆埋入孔中；孔口塌陷或机械操作失误使孔口的钻头掉入；提钻时受阻或施工中钢丝绳拉断，造成钻头和钻杆埋入孔中；工作扭矩过大，造成钻杆断裂，连接销或提引器损坏造成的掉钻.预防措施：控制钻进进尺长度，钻进过程中根据地层情况调整泥浆特性，确保孔壁稳定；将钻头等杂物远离孔口放置，护筒顶口周边夯实，封闭地表水；提钻时加强监视卷扬压力表,钻进时确保垂直度，提钻时发现压力突变时,及时调整方向;经常检查钢丝绳状况，勤更换；班组施工过程中对连接销、钻杆和提引器等设备勤做检查保养。

内容介绍
刚开始清孔时泥浆比重大为1.25～1.45之间，地质不取大值，随着孔底成渣的减少泥比重逐渐 减少。 第二次清孔在安装导管后，利用导管输送循环泥浆。清孔后孔底泥浆的含砂率应≤8%，粘度 ≤28S，泥浆比重<1.25。灌注混凝土之前孔底沉渣厚度应符合下列规定：端承桩≤50㎜，摩擦 端承桩、端承摩擦桩≤100㎜，摩擦桩≤300㎜。控制在泥浆比重控制在1.15～1.25之间，孔底 沉渣厚度控制在≤50mm。
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泥浆护壁钻孔灌注桩为什么要进行二 次清孔?什么时候进行二次清孔？沉
渣厚度验收规范是如何规定的
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内容介绍
因为从清孔到砼开始浇筑中间过程太长，有部分沉淀，所以须二次清孔二次；清孔时间为导管下 完后，浇筑砼前；一般为30d或按设计要求。 灌注桩成桩后进行第一次清孔的目的主要是尽最大可能清理桩底的沉渣，但是它有个局限性，就 是第一次清孔后要保持孔内泥浆的比重，防止缩孔或者塌孔。 此时下钢筋笼、导管。然后进行彻底的二次清孔，这次对泥浆比重要求较高，一般为1.04~1.15， 尽量稀释泥浆，并彻底清理孔底的沉渣，沉渣厚度：端承桩小于等于5cm，摩擦桩小于等于10cm， 抗拔桩小于等于15cm。 为利用导管输送循环泥浆；作用为控制在泥浆比重。 清孔采用正循环换浆方法，分两次清孔。第一次清孔在钻进至设计深度后，使钻头慢速空转不进 尺，不断循环换浆。

浅谈旋挖钻孔灌注桩孔底沉渣的质量控制摘要：结合工程案例，介绍了在较厚砂层进行旋挖钻孔灌注桩施工技术，并提出了控制孔底沉渣厚度的有效措施及方法。

关键词：旋挖钻孔；灌注桩；孔底沉渣；质量控制1 旋挖钻孔灌注桩孔底沉渣产生的原因分析1.1 桩孔孔壁塌落（1）杂填土层较厚且不稳定造成孔口表土层塌落孔内；（2）淤泥层及砂层由于钻孔过程的提、放钻具在孔内产生正、负压差所引起的抽吸作用，造成孔壁塌落；（3）在提、放钻具及下放钢筋笼时刮蹭孔壁，造成孔壁砂土掉落孔内；（4）成孔后未及时浇筑混凝土，空置时间太长导致泥浆分层离析孔壁失去稳定；（5）孔口附近有较大的集中荷载作用压垮孔壁；（6）泥浆比重过小，使得泥浆侧向护壁能力不足造成孔壁塌落；（7）由于钻具转速过快、扰动过大引起砂层液化造成孔壁塌落。

1.2 泥浆沉淀（1）由于泥浆粘度过低，悬浮能力差，使得泥浆发生分层沉淀；（2）泥浆含砂率过高，造成孔底沉砂过多；（3）混凝土浇注前的等待时间过长，使得悬浮物下沉堆积孔底。

1.3 钻孔残留（1）因钻具磨损、变形过大造成渣土泄漏、残留而产生沉渣；（2）受钻具自身结构限制，因钻齿间隙所造成的渣土残留。

1.4 清孔工艺（1）清孔所用的水泵功率太大，其过强水流产生的冲刷作用引发孔壁剥落；（2）采用钻具清孔时，其清孔工艺及钻具选择不合理，孔底沉渣无法清除干净；（3）采用正、反循环清孔时，泥浆性能不达标造成沉渣无法携带出孔底。

1.5 施工人员量测误判（1）由于施工员经验不足，在进行孔底沉渣厚度量测时误判，错误将清孔不合格的桩孔判断为合格孔；（2）孔底沉渣厚度量测工具选择不当产生误判。

2 旋挖钻孔灌注桩孔底沉渣控制措施（1）根据孔口土层情况适当增加护筒埋设深度，使其穿过杂填土层并高出孔口30~40cm，始终保持孔内水位高于地下水位≮ 1.5m，同时护筒直径比钻具直径大 20cm 并防止碰撞及震动；（2）在钻进过程中慢提、慢放钻具，速度控制在70cm/s左右，在进入砂层时降低钻具转速，防止因扰动过大造成砂层液化；（3）在提、放钻具及下放钢筋笼时注意保持对中和垂直，钻进过程中每三钻复核一次钻杆垂直度，将垂直度控制在 1%以内，钢筋笼保护层垫块采用可转动的混凝土圆形垫块，减少刮蹭孔壁；（4）合理组织，紧凑工序，在进行第一次清孔时即开始安排混凝土罐车到场等待，为预防不测，商品混凝土的缓凝时间设定在 4h 以上；（5）在旋挖钻孔桩机及混凝土罐车停放面的近孔口一侧安放较大钢板，钻进过程中孔内取出的泥土及时清离孔口，以减少孔口的集中荷载；（6）在钻进过程中，根据地质情况适当加大泥浆比重至1.13~1.18，调整泥浆粘度至19~21Pa •s，增加泥浆的护壁及悬浮能力；（7）采用泥浆分离机分离出泥浆中的砂及其它大颗粒物，将泥浆中的含砂率控制在 4% 以内；（8）根据不同地层情况选用适当钻具，加强对钻底结构的检查、修补维护，减小转动底与固定底之间的间隙。

旋挖钻孔桩沉渣产生原因及清孔工艺优化选择摘要：旋挖桩施工具有高效、节能、低噪音、无污染、适应地层较广泛等优点，施工性化、经济性、工期短、功效高、技术先进的等优势己得到体现，但其施工工艺质量控制标准和施工工艺技术标准现还无国家工法标准，施工过程控制须加强施工组织、加快其它工序的衔接等。

控制不好时也会遇到问题。

关键词：旋挖钻孔桩；沉渣原因；对策；分析引言：旋挖钻孔桩是钻孔灌注桩施工中一种较先进的施工方法，该施工方法主要特点是施工效率高，节能、低噪音、无挤土等，比较适用于工期要求紧的工程项目，但随着旋挖桩的桩长和桩径的越来越大，对桩的质量要求也越来越高。

1.成孔原理钻机钻头动力头转动底门镶嵌斗齿的桶式钻斗切削岩土，并将原状土装入斗内，然后再由钻机、卷扬机和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，如此循环往复，不断取土卸土，直至钻到设计深度。

2.施工准备根据旋挖桩的工艺流程，首先找出控制点，然后进行平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。

同时铺设电缆、水管，在进行场地整平后，测量放样人员将所有桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备案；根据需要埋设护筒，规划行车路线时，要使便道与钻孔位置保持一定的距离；以免影响孔壁稳定；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；如地面土层较软需铺垫20mm厚的钢板后钻机方可就位，钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。

3.旋挖桩桩底沉渣原因分析及控制措施3.1桩孔孔壁塌落3.1.1原因分析桩孔孔口填土不稳定，塌落孔内，泥浆密度过低，悬浮能力差，提升钻具太快，形成孔内向上的抽吸，提钻时孔内泥浆液面下降，未及时补充孔内泥浆，钻具提放刮碰孔壁，下放钢筋笼刮碰孔壁，终孔后未及时灌注混凝土，孔壁浸泡时间过长。

3.1.2控制措施孔口安放钢护筒保护孔口，护筒长度根据地层条件适当加长，加大泥浆密度，提高泥浆黏度，控制旋挖回次进尺，严禁钻筒打满提钻，避免抽吸现场，钻具提离孔口前，及时补充孔内泥浆，保持泥浆液面高度，钻具提放时保持对中，慢提、慢放，防止刮碰，钢筋笼采用汽车式起重机安放，保持对中、垂直，终孔后及时灌注桩身混凝土，缩短辅助作业时间，减少孔内沉渣沉淀。

浅谈旋挖成孔桩基沉渣处理摘要：随着我国建筑行业的迅速发展，以往的桩基础施工机械及技术已不能满足需要，近些年出现的旋挖钻施工工艺，较冲击钻、循环钻等具有很大的优越性。

旋挖钻成孔施工的桩基孔底沉渣较多，一般工程旋挖钻成孔施工多采取孔底捞渣、调节泥浆比重、正反循环清孔的方法来确保孔底沉渣厚度符合要求。

关键词：桩基础，旋挖钻，孔底沉渣，二次清孔，气举反循环。

1．旋挖钻施工孔底沉渣的传统处理旋挖钻机施工方法虽然具有施工质量可靠、成孔速度快、成孔效率高、适应性强、环保等优点，对于粉质黏土及强风化岩等地质成孔效率高，可钻至中风化岩层，但与冲击钻机对比，旋挖钻成孔施工的桩基孔底沉渣较多。

1.1沉渣过厚的危害旋挖灌注桩因孔底沉渣过厚往往会导致承载力折减，根据以往工程对地下桩超声波检测结果分析，在桩基混凝土灌注正常情况下，桩基混凝土边缘部位有缺陷，多数是混凝土内局部有夹块造成的。

1.2沉渣处理方法在一般的工程钻孔灌注桩的设计文件中，明确要求了沉渣厚度不得超过一定范围，因为从提钻到灌注砼，对于深桩来说通常需要24小时以上，在这个过程中，因为泥浆静置时间过长，会产生一部分的沉淀，钢筋笼下放过程中也会从井壁上挂落部分泥块，砂层的坍塌跌落，容易引发各种质量事故。

确保孔底沉渣小于设计要求，具体方法如下：1.2.1孔底捞渣孔底捞渣是采用捞渣钻头下至孔底有效破碎大颗粒岩屑，捞除上部坍塌跌落的泥块。

具体操作如下：1.钻孔成孔后下捞渣钻头，捞渣钻头口径比孔径小两级为佳；2.在捞渣过程中，钻头下至底部前不予旋转，减少对孔底沉渣的扰动而悬浮颗粒增加；3.在钻头下至孔底后，应逐步调节转速加大水流对孔底四周沉渣的冲洗，避免孔底沉渣密实增加清孔难度；4.捞渣钻头转动10分钟后停止10-20分钟等悬浮颗粒下落，增加出渣量；5.捞渣4-5斗后停止捞渣1小时以上，待孔底沉渣相对稳定后继续捞渣。

1.2.2泥浆比重调节在施工过程中回填上部采用钢护筒护壁，下部采用泥浆护壁，这样能有效的减少塌孔，保证成孔质量，减少和杜绝孔底沉渣，保证混泥土的充盈系数。

一、钻孔灌注桩（包括旋挖桩，冲孔桩）桩底沉渣过厚1.分两次进行清孔，第一次清孔应在成孔完成后进行，第二次清孔应在安放钢筋笼和导管安装完毕后进行。

2.第一次清孔可采用正循环或反循环方式进行，在清孔过程中应不断置换泥浆，并保持孔内浆液面的稳定，置换后的泥浆指标(如比重、粘度、含砂量等)应符合有关规范的要求。

3.在吊放钢筋笼、浇注混凝土等作业时，应防止扰动孔口土和碰撞孔壁导致泥土坍塌落入柱底。

4.第二次清孔可采用正循环或气举反循环的方式进行，采用气举反循环清孔时要保证补浆充足和孔内泥浆液面稳定。

5.在灌注第一斗混凝土之前，孔底沉渣厚度必须满足设计和有关规范的要求，否则不得灌注混凝土。

二、钻孔灌注桩（包括旋挖桩，冲孔桩）桩身夹渣及断桩1.导管使用前应进行试拼装和压水试验，水压力应根据孔深通过计算确定。

2.在混凝灌注时，混凝土的期落度应控制在18-22cm要具有良好的和易性、流动性。

3.开始灌注混凝土时，导管底部至孔底距离控制在30cm-40cm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土内1m以上。

混凝土灌注过程中，导管埋入混凝土深度宜为2~5m，严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度。

灌注过程中应不断测定混凝土面上升高度，并根据混凝土的供应情况来确定拆卸导管的时间及长度。

4.混凝土灌注必须连续施工，并严格控制每车混凝土的坍落度，每根桩的灌注时间应按混凝土的初凝时间控制，混凝土的初凝时间应控制在不小于正常运输和灌注时间之和的两倍。

5.在灌注混凝土的过程中应注意控制泥浆的比重等性能指标。

三、钻孔灌注桩（包括旋挖桩，冲孔桩）钢筋笼保护层不足或露筋1.钢筋笼箍筋或加强筋上应设置混凝土保护层垫块，宜采用预制混凝土滚轮式垫块。

2.钢筋笼宜分段孔口安装，长钢筋笼一次安装时，应采取措施避免钢筋笼变形.3.钢筋笼应对孔中心按放，并确保最小保护层厚度，安放完成后宜与钢护简焊接固定。

旋挖钻孔桩常见施工质量问题及防治措施一、旋挖钻孔前工作出现的质量问题及防治措施1、确保桩位无偏差，钻机跳好四步曲大家都知道，在钻机进行作业前一是将钻机就位到指定桩点；二是确定放点无误后进行十字放线；三是调校钻机后对点下钻；四是埋设好护筒等待测验。

我将其称为“钻机四步曲”。

2、常见的护筒冒水，护筒倾斜移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。

造成原因：埋设护筒时围土没有夯实，或护筒内水位差过低，或钻头起落时破坏泥浆保护层。

防治措施：在埋筒时，孔四周应土分层夯实。

护筒内保持在护筒项部以下30公分处的水头高度。

钻头起落时，应防止碰撞护筒。

发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新埋设护筒。

3、钻进过程中，如发现泥浆中不断出现气泡，泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。

造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散和砂层地段，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土填封以及护筒内水位不高。

钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。

防治措施：在松散易坍的土砂层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高度。

搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，笼子下放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼焊接长时间不要过长，尽量要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。

成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。

4、缩径即孔径小于设计孔径造成原因：塑性土膨胀。

防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。

成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。

或在钻具上可焊接边片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。

如出现缩径应采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

5、钻孔偏斜造成原因：钻机安装就位稳定性差，钻具下钻不对正，地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。

旋挖灌注桩桩底沉渣处理方案旋挖灌注桩是一种常用的地基处理方法，其中桩底沉渣处理是该工程中重要的一个环节。

桩底沉渣是在灌注桩施工过程中产生的，主要包括土壤、砂石等杂质。

这些沉渣对于施工质量和环境保护都有一定的影响，所以需要采取合适的处理方案。

桩底沉渣处理方案应该从环保、经济和施工质量等多个角度综合考虑。

以下是一种可行的桩底沉渣处理方案：1.沉渣初步处理：在挖掘桩孔的过程中，将底部沉积的土壤、砂石等杂质先行清除。

可以使用挖掘机、抽泵等设备进行清理，将沉渣堆放在指定的区域。

2.沉渣中继处理：清理后的沉渣需要进行二次处理，以去除更细小的颗粒和有机物质。

可以采用筛分、洗涤等方法，将沉渣中的杂质进行进一步的分离和过滤。

这一步可以通过人工操作或机械设备来完成，以提高处理效率。

3.沉渣填充和利用：经过中继处理后的沉渣可以用于填充挖掘桩孔或作为建筑材料的一部分。

填充沉渣时需要注意均匀性和稳定性，以确保施工质量。

如果沉渣无法全部填充，则可以考虑利用作为道路基础填料或其他项目中的填料。

这种处理方法可以减少沉渣对环境造成的影响，同时也可以节约成本。

4.沉渣处置：如果沉渣无法进行填充或利用，需要进行专门的处置。

可以选择将沉渣运送至专门的垃圾处理中心进行处理，或者选择委托专业的处理公司进行处置。

这种处理方式需要注意环保要求，确保处理过程符合相关法规和标准。

在桩底沉渣处理过程中，需要注意以下几点：1.环保要求：处理过程必须严格按照相关的环保法规和标准进行。

在处理过程中，应采用环保设备和工艺，尽量减少对环境的影响。

2.施工质量：处理过程中需要保证施工质量，确保沉渣处理后的填充物或材料的稳定性和可靠性。

3.经济成本：处理方案应该兼顾经济成本，选择合适的处理方法，既能够满足环保要求，又能够控制成本。

4.安全性：处理过程中需要采取相应的安全措施，避免发生事故和环境污染。

总之，旋挖灌注桩桩底沉渣处理方案需要考虑环保、经济和施工质量等多个方面的因素。

浅谈旋挖成孔桩基沉渣处理摘要：随着我国建筑行业的迅速发展，以往的桩基础施工机械及技术已不能满足需要，近些年出现的旋挖钻施工工艺，较冲击钻、循环钻等具有很大的优越性。

旋挖钻成孔施工的桩基孔底沉渣较多，一般工程旋挖钻成孔施工多采取孔底捞渣、调节泥浆比重、正反循环清孔的方法来确保孔底沉渣厚度符合要求。

关键词：桩基础，旋挖钻，孔底沉渣，二次清孔，气举反循环。

1．旋挖钻施工孔底沉渣的传统处理旋挖钻机施工方法虽然具有施工质量可靠、成孔速度快、成孔效率高、适应性强、环保等优点，对于粉质黏土及强风化岩等地质成孔效率高，可钻至中风化岩层，但与冲击钻机对比，旋挖钻成孔施工的桩基孔底沉渣较多。

1.1沉渣过厚的危害旋挖灌注桩因孔底沉渣过厚往往会导致承载力折减，根据以往工程对地下桩超声波检测结果分析，在桩基混凝土灌注正常情况下，桩基混凝土边缘部位有缺陷，多数是混凝土内局部有夹块造成的。

1.2沉渣处理方法在一般的工程钻孔灌注桩的设计文件中，明确要求了沉渣厚度不得超过一定范围，因为从提钻到灌注砼，对于深桩来说通常需要24小时以上，在这个过程中，因为泥浆静置时间过长，会产生一部分的沉淀，钢筋笼下放过程中也会从井壁上挂落部分泥块，砂层的坍塌跌落，容易引发各种质量事故。

确保孔底沉渣小于设计要求，具体方法如下：1.2.1孔底捞渣孔底捞渣是采用捞渣钻头下至孔底有效破碎大颗粒岩屑，捞除上部坍塌跌落的泥块。

具体操作如下：1.钻孔成孔后下捞渣钻头，捞渣钻头口径比孔径小两级为佳；2.在捞渣过程中，钻头下至底部前不予旋转，减少对孔底沉渣的扰动而悬浮颗粒增加；3.在钻头下至孔底后，应逐步调节转速加大水流对孔底四周沉渣的冲洗，避免孔底沉渣密实增加清孔难度；4.捞渣钻头转动10分钟后停止10-20分钟等悬浮颗粒下落，增加出渣量；5.捞渣4-5斗后停止捞渣1小时以上，待孔底沉渣相对稳定后继续捞渣。

1.2.2泥浆比重调节在施工过程中回填上部采用钢护筒护壁，下部采用泥浆护壁，这样能有效的减少塌孔，保证成孔质量，减少和杜绝孔底沉渣，保证混泥土的充盈系数。

旋挖桩桩底沉渣原因分析及控制措施旋挖桩是一种土建工程施工中常用的桩基施工方式，其优点是施工效率高、施工质量好。

然而，在旋挖桩施工过程中，桩底产生沉渣的问题是一种常见现象。

本文将对旋挖桩桩底沉渣的原因进行分析，并结合实际情况提出相应的控制措施。

一、旋挖桩桩底沉渣的原因分析1.地层不均匀。

土壤的物理性质和地质条件存在很大的差异，例如土质层、砂质层和泥质层等，这些不同的地层在施工过程中容易引起振动和沉渣。

2.土壤的自重和其它外载荷。

土层的自重和其他外界载荷，如上部结构以及施工设备的重量等，会使土壤产生变形和沉降，从而形成桩底沉渣。

3.桩周围土壤的振动。

旋挖桩施工中，钻桩机的振动会引起桩周围土壤的震动和变形，进而产生沉渣。

4.孔底土层的表面张力。

孔底土层的表面张力较大，容易使土壤颗粒粘结在一起，形成沉渣。

5.水文地质条件。

在水文地质条件不良的地区，水流较大或含有较多的沙粒，容易形成桩底沉渣。

6.施工速度过快。

旋挖桩施工时，施工速度过快会导致孔底土层、水层和沙层等不能及时排出，造成沉积物的堆积。

二、旋挖桩桩底沉渣的控制措施1.调整施工参数。

通过调整旋挖桩机的振动频率、桩身与孔壁间的摩擦、挖掘速度等施工参数，可减小振动的幅度，降低桩底沉渣的产生。

2.混合搅拌。

在施工过程中，定期进行混合搅拌，将桩底的土层、水层和沙层等混合均匀，避免沉渣的产生。

3.桩斜度调整。

在钻孔时，根据不同地层的特点，调整孔底的斜度，使土层、水层和沙层等能够顺利排除，减少沉渣的形成。

4.喷水冲洗。

在旋挖桩施工过程中，定期进行喷水冲洗，将桩底的沉渣冲洗出去，确保桩底的清晰度。

5.桩底环保处理。

对桩底的沉渣进行环保处理，尽可能地降低其对环境的不良影响。

6.施工速度合理控制。

在施工过程中，合理控制施工速度，确保土层、水层和沙层等能够及时排除，防止桩底沉渣的产生。

综上所述，旋挖桩桩底沉渣的产生是由多种原因共同作用而引起的。

为了控制桩底沉渣的产生，施工单位应根据具体情况采取相应的控制措施，提高施工质量和效率，确保工程的顺利进行。

旋挖桩中深厚砂层泥浆控制和沉渣处理导语：深厚砂质地层是旋挖钻机成孔施工时遇到较多的地层之一，若要顺利施工，一般必须采用泥浆护壁。

但是当桩孔深度较大时，成孔过程中孔内泥浆含砂率就经常超标，使得护壁效果降低，容易诱发塌孔等事故；成孔后，孔底沉渣的厚度也往往超出要求，需要特殊处理才能保证钢筋笼下放和混凝土灌注正常施工，这样就降低了施工效率，增加了施工成本。

因此，在解决了塌孔隐患之后，如何控制好泥浆的含砂率以及孔底沉渣厚度就成为砂层成孔的必然要求。

一、案例分析河南三灵快速通道弘农涧特大桥工程，设计桩径1.8m，最大成孔深度86.5m，地质条件主要是硬塑粘土层和细砂土交互，其中细砂层累计厚度超过40m。

地下水埋深浅，只有2m左右。

成孔采用三一280钻机，配置508-6x15摩擦钻杆，钻斗为直筒截齿捞砂斗。

施工中遇到的主要问题是：表层地层较易塌方，增加了下护筒难度；在钻进过程中孔内泥浆的含砂率迅速升高，达10%以上，大大超出标准要求；成孔之后孔内沉渣厚度大，造成钢筋笼最后几米下放困难；孔内侧壁塌方，混凝土灌注超方近30m3。

二、问题分析1、泥浆质量不佳，护壁效果差现场实测了泥浆池内泥浆的比重和粘度，分别只有1.06和16s，明显低于该类地层对泥浆参数的要求。

泥浆比重和粘度偏低会影响泥皮厚度和孔内侧壁泥浆压力，容易引发侧壁塌方和冲刷，砂土进入孔内泥浆后进一步降低了泥浆质量，形成恶性循环。

2、钻具提升速率过快，侧壁高速水流冲刷砂土钻具提升时，顶部和底部形成一定程度的负压，提升速度越快，压差越大，水流速度越快。

当钻具内部设置的流水通道不足以满足泄水要求时，水流将倾向于通过冲刷侧壁形成更大的流水通道，削减压差。

在遇到不密实砂土层或内聚力低的粉质土或细砂土时容易将颗粒冲刷入泥浆，为沉渣增加了物料来源。

3、单次进尺深度过大单次进尺深度过大，斗内满满的砂土在由孔底提往地面过程中易随泥浆的流动流入孔内。

尤其是深孔，往往有几分钟的时间，在泥浆压差的作用下，渗流破坏了钻斗内上层侧壁留水口以上的土，土随泥浆自流水口进入孔内泥浆中。

3、对挖基弃碴应按设计规定办理。
4、施工生活废水应沉淀后统一排放，不得污染水源及周围环境。
5、不得破环景区环境，施工完后应按设计恢复。
6、若遇文物不得随意破环，并与有关部门联系解决。
十、关于矩形实体桥墩的施工工艺
根据设计图几何尺寸，加工制做大块钢模板一次立到墩顶采用一次浇筑完的施工方法。
1、模板采用6mm厚钢板制做，板边采用∠75×75×8角钢焊接，背肋加焊同等角钢，间距按0.3m×0.3m布置，双向设拉杆，拉杆用φ25圆钢，间距按0.6m×0.6m布置，外侧设∠100×100×10双角钢环带间距0.6m一道。模板连结采用φ16螺栓连结，栓距0.2m。砼灌注采用泵车送砼施工，人工插入式捣固棒振捣，灌注时应分层对称灌注，砼采用罐车运输。自动控制强制式拌合机拌合，按配合比级配设置配料斗，铲车上料。模形立好后应在四个方向设置缆风，并应用仪器测量校正，挂倒链调整。
三、箱梁模板：内模采用组合标准钢模组拼，拐角可做特制角模，上顶为一块活动钢板，下底待铺底砼铺设后安拼封底模板，防止灌注侧肋时砼上翻浆。内模按1.5m长设计，内环支撑可用∠75×75×8角钢制做，分段连结，接点应留10mm空，加楔上螺栓便于拆除，设置井字型内撑，中间设紧丝调节，便于拆模之用。外模采用强度高、刚度大的钢模，按8mm厚钢模板，模板边及背肋带采用∠100×100×8角钢制做，侧模外设支撑架与外侧模焊成整体，可增加其刚度及自身稳定性，底模可按四块特制钢模制做。外模及底模纵向分块均按2.0m计，可与支架配套。内外模板按分块组拼拆除方便，内模有较大的操作空间，整孔梁砼可一次浇筑完成。保证了梁体的整体性和梁体质量。
3、拆模时间应控制在72小时以上，过早易使砼粘模，拆模后及时用塑料薄膜包住砼，并及时洒水养护，洒水养护应满14天，否则易出现砼表面龟裂。

Research研究探讨295 旋挖钻孔桩沉渣产生原因及清孔工艺优化选择陈民（宁夏地质工程院，宁夏银川750001）中图分类号：G322 文献标识码：B 文章编号1007-6344（2019）06-0295-01摘要：随着科学技术的发展，旋挖钻孔的灌注桩在建筑工程施工中得到大量应用，然而，桩底经常产生的很厚的沉渣已成为界内突出的问题。

本文结合具体的施工工程，对旋挖桩孔的底部沉渣产生的原因进行分析，提出了常见的清孔工艺，总结了清孔工艺的优化选择经验，以期为相关工作者提供可靠的参考。

关键词：旋挖钻孔桩；沉渣；原因；清孔工艺近年来，旋挖钻机的性能得到大幅度增强，各种各样的旋挖钻具也越来越先进，使得旋挖钻孔桩的施工技术广泛应用于桩基工程。

例如：我国的阿里巴巴、百度大楼。

利用旋挖机，使桩基工程的施工效率显著提升，而且还能减少泥浆用量，精简了渣土外运流程。

可是，旋挖钻机在应用中受到诸多因极为严重，影响了上层建筑的安全性能。

素的影响，且在我国相关的施工规范不够完善的情况下，桩底的沉渣超标现象1 旋挖桩桩底沉渣原因及控制方法1.1孔壁塌落第一，沉渣原因。

桩体的孔口填土不均匀，使土塌落到孔中；泥浆的悬浮性能差，且密度太低；上提钻具速度太快，孔中形成向上方向的抽吸力；在提钻期间，孔中泥浆逐渐下沉，未得到及时的补充；终孔时，混凝土材料灌注施工不够及时，使孔壁长时间被浸泡。

第二，解决方法。

在孔口处，安装一个钢护筒，用来起保护作用。

护筒的长度要结合施工现场情况予以调整；加大泥浆劲度、密度；有效的控制旋挖回次的进尺；上提钻具时，离开孔口之前，应及时在孔中补充一定量的泥浆；提放钻具的力度、速度要适中，以免刮碰孔壁；用汽车型起重机操作钢筋笼，保证对中、垂直；终孔以后，桩身应及时进行混凝土的灌注施工，提升辅助作业的效率，以免孔中沉渣沉积。

1.2泥浆发生沉淀由于泥浆参数设计不合理，护壁质量差；泥浆的含砂量大；灌注施工前，等待时间长，泥浆沉淀。

旋挖钻孔桩沉渣产生原因及清孔工艺优化选择雷斌叶坤李榛柴源(深圳市工勘岩土工程有限公司，广东深圳 518026)[摘要］随着旋挖钻孔灌注桩的广泛应用,桩底沉渣过厚成为突出的质量通病。

本文结合作者从事旋挖钻孔灌注桩的施工实践，分析了桩底沉渣过厚产生的原因，介绍了六种泥浆正循环、反循环、无循环清孔工艺方法，并对比分析了各种清孔工艺的特点，提出了旋挖桩清孔工艺的优化选择方法。

［关键词］旋挖钻孔桩；孔底沉渣;清孔工艺；优化选择The Causes of the Sediment at the Hole Bottom of Rotating Excavation Drilling Pile and the Optimal Selection of Hole Cleaning MethodBin Lei，Kun Ye，Zhen Li ,Yuan Cai（Shenzhen Gong Kan Geotechnical Engineering Co.Ltd，ShenzhenGuangdong 518026) Abstract:With the widely application of the rotating excavation drilling cast—in-place pile，the overweighting sediment at the hole bottom is becoming one of the most prominent quality problems. This article has analyzed the causes of the overweighting sediment at the hole bottom, which is based on the author's construction practice experience of working on rotating excavation drilling cast-in-place pile。

旋挖钻孔灌注桩二次清孔工艺
旋挖钻孔灌注桩二次清孔工艺
高吓密（福建路桥建设有限公司，福建福州 350000）
【摘要】随着我国公路交通建设的发展及社会经济技术的发展，公路工程市场竞争激烈，在合理低价中标的大趋势下，如何降低工程成本但要确保工程质量是施工企业研究的方向。

公路桥梁的发展是公路建设工程的最要环节，其中桥梁的桩基础施工质量是桥梁总体质量的重要控制点。

以优质工程为目标的荆北高架桥快速通道的桩基础质量评定要求全部桩基必须达到Ⅰ类桩，不能出现一根Ⅲ类桩。

旋挖钻孔灌注桩是桥梁桩基施工的常规的施工方法，但其中的桩基清孔是一个重要环节。

清孔质量的好坏直接影响灌注桩混凝土的成败。

清孔的工艺也是施工单位不断改良的对象，而工艺的改进应根据设计图纸具体要求、工程地质状况、钻孔机械的性能、钻孔工艺的选择的不同有相应的方法。

【期刊名称】安徽建筑
【年(卷),期】2018(024)005
【总页数】2
【关键词】旋挖钻孔灌注桩；桥梁桩基；二次清孔工艺；质量
针对如何改进桥梁桩基清孔工艺，使清孔质量达到最佳理想效果。

本文结合荆北高架桥工程实践情况，对早期换浆正循环、常规的空压机吹砂管反循环清孔法和本工程所用的空气压缩机带分砂机反循环清孔法分析与对比。

综合分析测定泥浆的各项指标和孔底沉渣情况，以此来判断清孔的效果。

1 工程概况
荆北高架桥由西向东布置，沿线现状多为城市主干道，拟建场区属长江北岸二级阶地地貌单元，地面高程一般在27.85～35.46m，沿线地势较平坦。

施工地。

【干货】旋挖钻孔灌注桩孔底沉渣厚度控制要点概述随着高层建筑的日益增多,对桩基承载力的要求也越来越高.但由于旋挖钻孔灌注桩施工工艺的特殊性,其承载力受施工中的因素影响较大,特别是孔底沉渣层严重影响桩基承载力的发挥.因此,施工过程中加强孔底沉渣厚度质量控制,是保证旋挖钻孔灌注桩施工质量和桩基承载力的关键措施之一.某商住楼工程桩基础桩型均采用旋挖钻孔灌注桩,共约805根.施工工作量大,工期紧.通过对某商住楼工程桩基础施工中的质量问题分析,对旋挖钻孔灌注桩厚砂地层中孔底沉渣厚度控制的控制要点及对策进行探讨.造成旋挖钻孔灌注桩厚砂地层中孔底沉渣过厚原因分析1、沉淀池设置不足首先,由于施工现场设置沉淀池数量少,两台机器共用一个沉淀池.造成沉淀效率不高,是造成孔底沉渣厚度过大的主要原因.2、成孔后空置时间长本工程桩数量众多,各种材料使用频繁、场地混乱、混凝土供应不及时、钢筋笼制作时间长等因素影响桩成孔后的空置时间.施工工序之间不紧凑,成孔结束至混凝土灌注之间的间隔时间过长,导致孔内泥浆中砂粒沉淀,或泥浆失水、沉淀.3、泥浆含砂率过高厚砂地层中,含砂率的控制尤为关键.通过对进场泥浆现场检测,泥浆含砂率不符要求.4、清孔清渣程度不足首先,由于泥浆指标控制不当,且为避免塌孔,清孔程度不够,未能将孔底钻渣清除干净；另外,由于工地施工用水紧张,为节约用水孔内泥浆置换不充分,也是造成孔底沉渣厚度过大的主要原因.5、砼初灌量不足且未设置隔水栓建筑工地的贮料斗的容积仅为0.8m3左右,根本无法满足初灌量能使导管一次埋人混凝土面以下0.8m以上的要求；且桩基础施工单位未设置隔水栓通过剪球（或者抽动隔板）进行灌注,而是直接把混凝土灌入充满泥浆的导管内进行下水混凝土灌注,造成桩端混凝土离析,从而增加孔底沉渣量.控制旋挖钻孔灌注桩厚砂地层中孔底沉渣厚度的措施1、优化沉淀池设置（1）合理优化场地布置,增加沉淀池数量,由两机一池改为一机一池,专机专池,不允许混用、借用沉淀池.（2）在增加沉淀池数量的同时,加大沉淀池面积,沉淀池面积由原来的5x3m变为6x4m,并在沉淀池内增加隔板.2、缩短成孔后空置时间（1）制定材料使用计划,备足材料；（2）及时清理场地渣土、保持施工道路畅通；（3）增加钢筋工人数量,提高钢筋笼制作速度；（4）严格控制混凝土配送时间,混凝土车提前抵达则奖励；混凝土延迟抵达则处罚,多次延迟要约谈混凝土供应公司总经理.3、控制泥浆含砂率（1）建立泥浆进场逢车必检制度,控制泥浆质量,杜绝不合格泥浆进入现场.（2）使用过程中,严格把控置换后泥浆循环的含砂率4、确保清孔彻底、充分清孔的目的是清除孔底沉渣,而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一.因此,必须确保清孔彻底、充分.一次清孔灌注桩成孔至设计标高或预定层面后,应充分利用钻杆或送浆管在原位进行第一次清孔,一次清孔的目的是将孔内的颗粒状物排出孔外,减少孔底沉渣,节省二次清孔时间.本次清孔一般不需调整泥浆密度,因为如果将泥浆密度过早调低,在吊笼过程中泥浆里的颗粒会很快沉淀,影响到二次清孔的效果,一般泥浆密度保持在1.2～1.4之间,在测得孔底沉渣厚度小于50mm 时,及时抓紧时间吊放钢筋笼.二次清孔第一次清孔是在终孔后进行,经过安放钢筋笼、焊接、下放导管等过程,一般需要4h,在这段时间内,由于孔内泥浆处于静止姿态,原来悬浮在泥浆中的泥、砂砾和石屑会沉人孔底,同时,安放钢筋笼和导管时也会擦碰孔壁,而使泥砂落孔内,为此,在砼灌注前利用导管进行第二次清孔.二次清孔应做到边循环清孔边测孔底沉渣,当孔底沉渣厚度符合设计及规范要求时,再在循环中调整泥浆各项指标,终止清孔泥浆指标一般控制在以下范围：相对密度在1.05～1.10之间；粘度为16～20S；含砂率<4%.当测得泥浆各项指标均符合规范要求后,应立即进行水下混凝土的灌注工作,在等待混凝土过程中应继续循环清孔,直到混凝土到场后装料斗灌注.5、准确测定沉渣厚度沉渣厚度测量必须使用正确的测量方法,测量方法不当,造成沉渣厚度误判,就不能对沉渣厚度进行有效控制,要准确测量孔底沉渣厚度,首先需准确测量桩的终孔深度,桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度或钢测绳的方法测定,钻杆长度或钢测绳长度应采用标准的卷尺进行复核.沉渣厚度=终孔深度-清孔后深度,清孔直至沉渣厚度满足规范要求.目前沉渣厚度的检测方法有：测绳（重锤）检测、取样盒检测和沉渣仪检测.6、确保混凝土首灌量水下混凝土初始灌注时,为了避免和减少从导管下口涌出的混凝土与孔内泥浆杂混和,确保桩身混凝土质量,首灌时除了要求贮料斗内的混凝土与导管内泥浆面与面之间设置隔水栓外,《建筑桩基技术规程》还规定“应有足够的混凝土储备量,使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上”.首灌量应根据孔径、孔深、泥浆浓度、导管直径、导管底端离孔底的距离等要素,应用连通管的原理通过计算确定.施工时尽量增大混凝土首盘初灌量,首盘混凝土至少保证埋管深度0.8m以上,且第二盘连续灌注,以增大混凝土对孔底残余沉渣的冲击力,使孔底沉渣在不间断的冲击下顺利排出孔外.在确保清孔效果的同时,应加强工序连接,提高工作效率,尽量缩短清孔至砼灌注之间的时间.结语导致旋挖钻孔灌注桩孔底沉渣层过厚的因素很多,施工中应根据具体机具设备、施工特点及地质条件,仔细制定施工方案,严格按有关规范和要求施工,加强检测和控制,发现沉渣过厚时及时处理,将孔底沉渣层厚度控制在规范允许范围以内,确保旋挖钻孔灌注桩的施工质量及承载能力.。