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2、应用题（1）一块平行四边形钢板，底8.5m，高6m，它的面积是多少？如果每平方米的钢板重38千克，这块钢板重多少千克？（2）有一块平行四边形草地，底长25m，高是底的一半。
如果每平方米的草可供3只羊吃一天，这块草地可供多少只羊吃一天？（3）一块平行四边地,底长150m,高80m,这块地有多少公顷？在这块地里共收小麦7680千克,平均每公顷收小麦多少千克？班级：姓名：等级：一、填空：1、平行四边形的面积=（），字母公式表示（）。
2、等底等高的平行四边形面积都（）。
一个平行四边形的周长为46厘米，一边的长为14厘米，另外三边的长分是（）、（）、（）。
3、平行四边形的高是5厘米，底是高的2倍，它的面积是（）平方厘米。
4、把一个平行四边形沿其中一条高剪开，平移后可以拼成一个（），长方形的长就是平行四边形的（），长方形的宽就是平行四边形的（）。
二、选择题。
1、平行四边形的底扩大6倍，高缩小3倍，它的面积（）。
①不变②扩大6倍③缩小3倍④扩大2倍2、用木条钉成的长方形拉成一个平行四边形，它的高和面积（）①不变②都比原来大③都比原来小④只有高变小3、平行四边形同一底上可以画（）条高。
①无数② 1 ③ 2 ④ 5二、解决问题。
一块平行四边形的菜地，底长100米，高50米，每公顷产菜125吨。
这块地产菜多少吨？五年级数学特色作业（15）班级：姓名：等级：1．两个完全一样的三角形可以拼成一个（）。
2．平行四边形的面积是32平方厘米，和它等底等高的三角形的面积是（）。
3．有一个平行四边形的面积是45平方分米，底是15分米，那么它的高是（）。
4．一个三角形的面积比与它等底等高的平行四边形的面积少12.5平方分米，平行四边形的面积是（）平方分米，三角形的面积是（）平方分米。
5．一个等边三角形的周长是15厘米，高是6厘米，它的面积是（）平方厘米。
6．平行四边形底 0.8米，高4分米，和它等底等高的三角形的面积是（）。
7．三角形的面积是4.8平方米，与它等底等高的平行四边形的面积是（）平方米。
高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道施工作业指导书目录1、底座板施工作业指导书.............................. - 1 -2、隔离层及弹性垫层施工作业指导书................... - 18 -3、轨道板运输及存放作业指导书....................... - 25 -4、轨道板粗铺施工作业指导书......................... - 33 -5、轨道板精调施工作业指导书......................... - 40 -6、自密实混凝土制备与运输施工作业指导书............. - 48 -7、自密实混凝土灌注与养护施工作业指导书............. - 59 -底座板施工作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于新建郑州至徐州铁路客运专线CRTSⅢ型板式无砟轨道底座施工,以及其他铁路客运专线单元型式带凹槽结构的底座施工.2 编制依据2.1《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》(TB10754-2010)2.2《铁路混凝土工程施工技术指南》(铁建设[2010]241号)2.3《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010)2.4《高速铁路工程测量规范》(TB10601-2009)2.5《郑徐铁路客运专线CRTSⅢ型板式无砟轨道施工质量验收指导意见》(工管线路函[2014]367号);2.6《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道先张法预应力混凝土轨道板暂行技术要求》(TJ/GW118-2013);2.7《钢筋混凝土用钢筋焊接网》(GB/T1499.3-2010)2.8《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》(JGJ 114-2003)2.9《冷轧带肋钢筋》(GB 13788-2008)2.10新建郑徐铁路客运专线CRTSⅢ型无砟轨道施工图;2.11施工现场现有施工条件及相关资源配置.3 作业准备3.1 技术准备(1)对施工图的会审已经完成.对所有进场人员进行技术培训,考核合格后方可上岗.现场管理人员应熟悉无砟轨道及底座施工的程序和方法;技术人员应熟练掌握无砟轨道底座施工及相关工序的施工方法、技术要求、验收标准并完成对作业人员的技术交底;作业人员应熟练掌握底座施工方法、工序要求、作业标准.(2)完成配合比试验,确定配合比.(3)线路沉降变形通过预评估,布设CPⅢ网, CPⅢ测量完成并通过评估.(4)无砟轨道施工前通过“施工现场质量管理”检查,检查记录已按规定经过签认.“施工现场质量管理检查记录表”见附表1.3.2 材料准备(1)完成原材料进场验收,确保原材料各项性能指标符合设计及相关规范、标准的要求.(2)模板采用定型钢模板,以满足混凝土底座高程控制要求.所需底座模板、连接件、固定件按计划数量准备齐全.3.3 现场准备(1)底座基面(如：梁面、路基表面、隧道基面等)验收合格.(2)配置满足施工技术和工艺参数要求的混凝土搅拌站、混凝土输送车、混凝土输送泵、钢筋加工场等资源.(3)确保施工便道畅通、施工用电设施到位.4 技术要求1)无砟轨道工程施工前通过“无砟轨道铺设条件”评估,工后沉降变形符合设计要求.2)梁面高程满足设计要求,对蜂窝、麻面进行处理,处理后无浮渣、浮灰、油污等,平整度要求整孔梁面平缓变化,梁面预埋件规格、数量、位置、状态符合设计要求,伸缩缝安装牢固无脱落现象;路基高程及表面密实度满足设计要求,路基表面应平整无积水,排水系统符合设计要求.3)底座施工前,必须精确放出底座中心线,直线地段底座中心线与轨道中心线重合,曲线地段底座中心线与轨道中心线存在偏心值,偏心值可在设计图“曲线超高地段底座横断面相对坐标表”中查出.4)桥梁地段底座采用C40钢筋混凝土结构,宽度 2900米米、厚度 200米米;底座均采用单元式结构,单元间设置宽度为20米米的横向伸缩缝;每一个单元底座对应1块轨道板.路基地段和隧道地段底座采用C35钢筋混凝土结构,宽度 3100米米、厚度 300米米;一个底座单元对应3块轨道板(个别地段对应4块轨道板),每两个底座单元之间设置宽度为20米米的伸缩缝;路基上的底座单元在伸缩缝位置设置传力杆,传力杆采用8根Φ36米米光面钢筋,长度为500米米.伸缩缝填充采用聚苯乙烯泡沫塑料板,并在伸缩缝顶面和两侧采用嵌缝材料密封,其中伸缩缝顶面嵌缝材料尺寸为：20米米(深)×20米米(宽)×底座宽度 (长);两侧嵌缝材料尺寸为：40米米(深)×20米米(宽)×底座宽度 (长);底座两侧与桥面保护层采用聚氨酯嵌缝材料密封,嵌缝材料尺寸为20(深)×15(宽).隧道两端一定长度范围基面植筋或预埋门型钢筋与底座相连,尺寸及分布据施工图确定.5)底座配筋根据梁跨长度、路基和隧道地段各布板单元的布置组合不同而各不相同,如32米梁型布板单元为2×4925＋4×5600,路基上有3×4856、4×4856布板单元等多种形式,应按照施工图进行配筋.底座钢筋采用CRB550级冷轧带肋钢筋焊接网片,分上下2层,外形尺寸相同,但上层网片在凹槽设计部位预留有长方形孔.需要注意的是,桥梁上、路基上、隧道内的轨道结构高度存在差异.6)梁缝小于140米米地段,底座和轨道板必须与梁端对齐;梁缝大于140米米地段,底座伸出量除考虑挡水台设置需要外,为保证扣件间距小于687米米,梁端轨道板和底座按悬出按0～60米米控制.底座伸出后施工时需注意：除铺设轨道板外,施工期间禁止在其上堆放重物或通行车辆,如必须通行车辆时,应采用搭设短桥的方式通过,避免悬出端混凝土局部受损.7)每块轨道板对应的底座上均设置两个深度为100米米的凹槽(郑徐客专之平面尺寸为:上口--纵向700米米×横向1000米米,底部--纵向680米米×横向980米米).底座顶面、凹槽底部和四周侧面设隔离层和复合弹性橡胶垫层(相关内容见“隔离层及弹性垫层施工作业指导书”).8)CPⅢ测设完成并通过预评估验收.CPⅢ点沿线路布置的纵向间距宜为60米,最大不宜超过70米;横向间距不应超过结构宽度 .同一对CPⅢ点的里程差不宜大于1米.桥梁上的 CPⅢ点应设在桥梁的固定支座端.5 施工程序与工艺流程5.1 施工程序底座板施工程序：施工准备→底座基面处理与验收→底座钢筋网片加工与现场安装→安装底座模板→安装限位凹槽模板→浇筑混凝土→底座混凝土收面与养护→伸缩缝填缝.5.2底座施工工艺流程无砟轨道底座施工工艺流程如图1.图1 无砟轨道底座施工工艺流程图6 施工要求6.1施工准备根据线路平、纵断面资料,确定底座标高.注意消除因线路纵坡及平面曲线引起的误差,必要时对轨道板板缝宽度进行调整.底座施工前,除按技术要求放出底座中心线外,应同时在底座基面上放样底座边线、伸缩缝位置和凹槽中心线位置(弹出凹槽底部边线),以便于作业.如图2.图2 底座边线、中线放样6.2底座基面处理与验收底座板施工前对基面进行处理和验收.桥梁、隧道基面应按设计要求进行拉毛处理.其纹路应均匀、清晰、整齐,否则须将轨道中心线两侧1.45米范围内基面进行凿毛处理,凿毛后露出新鲜混凝土面积应不低于总面积的 75%.凿毛后及时清理基面的浮碴、碎片、尘土、油渍等.打开梁面预埋套筒封盖,清除套筒内杂物,以连接钢筋(￠16米米)螺扣端试装应满足设计要求.安装连接钢筋时拧入套筒内的长度为21米米,扭紧力矩不小于80N·米.套筒(总长度 42米米)旋入深度不正确时应予以调整、螺纹损坏时用相应规格的丝锥对套筒套丝,套筒损坏时予以更换.当上述3种情况都不能正确处理时,则需要补植锚固钢筋,即在桥梁梁面上钻孔,经清孔、除尘后植筋.植筋孔径、深度与所使用锚固胶类型、生产厂家有关,但无论哪种锚固胶均应满足抗拔性能要求.如图3.图3 桥面补植连接筋示例路基高程满足设计要求、表层平整无积水,密实度检测符合规定值要求.隧道内植筋钢筋直径、植筋深度、外露长度及植筋间距应满足设计要求,预埋钢筋应扶正,已损坏的予以补植,补植方案由设计单位提出.6.3钢筋网片加工与现场安装底座内的钢筋网片可一次加工成型,其它钢筋(如架立筋、U型筋、连接筋等)由钢筋加工场集中加工,再运输至施工现场备用,如图4.图4 集中加工好的钢筋网片安装底座钢筋前按保护层厚度要求安放好钢筋保护层垫块(保护层厚度 35米米),按设计图要求确定对应于底座的钢筋网片规格、数量、安装位置(混凝土保护层厚度两端为45米米、两侧为75米米)并安放稳固.桥梁上的底座钢筋通过桥面植筋与桥梁结构连接.先放置好底层网片,再将连接钢筋拧入套筒中,并达到规定深度和扭矩.底层钢筋网片应与最近的连接钢筋加以绑扎.如图5.图5 桥上先放置底层网片再拧入连接钢筋架立筋和U型筋的尺寸应满足设计,以保证钢筋网片位置准确,尤其是曲线超高地段,超高采用外轨抬高方式,配筋高度在缓和曲线区段按线性变化完成过渡,必须注意其内外侧高差及其沿线路纵向的渐变.如图6.图6 以架立筋、连接筋控制钢筋笼厚度6.4安装底座模板应当严格控制底座板高程施工精度 ,曲线范围须保证最小底座厚度不小于100米米.由于CRTSⅢ型板式无砟轨道对底座标高和平整度有严格要求,所以应采用定型钢模板.模板安装前必须对模板表面清理后涂刷脱模剂.模板安装时,根据CPⅢ控制网测量模板平面位置及高程,并通过模板的调整螺杆调整模板顶面标高达到底座设计标高.纵向模板间用螺栓连接.模板应定位准确,横向伸缩缝按放样尺寸严格控制,并应采取固定措施,防止其位移、上浮.模板安装要平顺、牢固,接缝严密,防止胀模、漏浆.如图7.图7 安装底座模板和控制伸缩缝间距路基地段每两个底座单元之间设置宽度为20米米的伸缩缝.伸缩缝位置设置传力杆,采用φ36米米光圆钢筋,每处设置8根,间隔正反向安装.传力杆全长500米米,其一端400米米长度范围做涂刷沥青防锈处理,端部套一个304不锈钢套筒、规格φ40*4米米,长度 100米米,套筒内留出36米米填充纱头或泡沫塑料.现场安装时应保证传力杆空间位置准确,固定牢靠,传力杆端头横向位置偏差不应大于10米米、8根传力杆应位于同一水平面.6.5 安装限位凹槽模板每块轨道板对应的底座板范围内设置两个限位凹槽.将加工好的限位凹槽模板放置到底座单元固定位置处,并以插销或螺栓与侧模加以连接固定.如图8.图8 限位凹槽模板安装就位6.6浇筑底座混凝土在浇筑底座板混凝土前宜在底座板两侧各设置4根直径φ20米米、长度约10～15厘米的 PVC管,为横梁提供下拉固定点.安装PVC管时,宜上翘2度 (图9),使之在施工期间不易进入雨水并便于挂扣,自密实混凝土灌筑完成后用普通混凝土或微膨胀混凝土封闭.图9 横梁下拉预埋PVC管位置示意图模板安装完成后,经检查其几何尺寸及高程符合设计要求,各种预埋构件设置齐全、稳固后方可浇筑底座混凝土.浇筑混凝土前对基面洒水湿润,并至少保湿2h,当基面无积水时方可浇筑混凝土.底座混凝土在拌合站集中生产,采用混凝土输送车运输、泵车泵送、插入式振动棒振捣的施工方法.混凝土在搅拌、运输和浇筑过程中不应发生离析.混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜大于2米,当大于2米时,应采用滑槽、溜关等辅助下落,出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1米.当工地昼夜平均气温高于30℃时,应采取夏期施工措施,混凝土的入模温度不应超过30℃;当工地昼夜平均气温连续3d低于-3℃时,应采取冬期施工措施,混凝土的入模温度不低于5℃.浇筑混凝土时应避免对模板(包括凹槽模板)的撞击,同时必须注意限位凹槽处不得漏振.6.7混凝土收面与养护底座板两侧有6%的横向排水坡,变坡点位于自密实混凝土边缘往轨道中心线方向5厘米处.对应于桥梁其宽度为25厘米,路基上其宽度为35厘米.桥梁在浇筑混凝土时在侧模内侧25厘米处拉线确定其位置,路基在侧模内侧35厘米处拉线确定其位置.振捣密实后,先用木抹找平基准面,再用铁抹精抹收平.混凝土达到设计强度的 75%之前,禁止在底座上行车.混凝土浇筑完成后及时进行覆盖养护,养护时间不少于7天.必要时予以补水,养护用水的温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃.当环境温度低于5℃时禁止洒水,可在混凝土表面喷涂养护液并采取适当保温措施.6.8伸缩缝填缝伸缩缝填缝施工前,先将底座表面予以清扫,对接缝内松散混凝土采用刷子清理,对个别突出点用角磨机加以修理,并用吹风机对接缝灰尘、浮渣进行清理.必要时根据所填充伸缩缝尺寸对定尺嵌缝板加以切割,或补充拼缝条.再将嵌缝板嵌入伸缩缝内,可使用竹片等辅助工具,确保嵌缝板安装到位(如图10a).灌注填缝密封材料前,在接缝两侧的底座表面粘贴薄膜(如图10b),以防止污染且保证在及时撕掉薄膜后填缝线型美观.在嵌缝板顶面及接缝两侧涂刷界面剂,待界面剂表干30米in后再灌注填缝密封材料.硅酮填缝密封材料的适宜施工温度为-10℃～40℃,聚氨酯填缝密封材料的适宜施工温度为5℃～35℃.对于双组份填缝密封材料,应按照产品规定的配比将A料和B料进行混合,混合均匀后应在30米in内灌注完毕.采用专用施工机具进行填缝密封材料的灌注施工.灌注时,灌注口应靠近接缝处,灌注速度应缓慢均匀、接缝饱满,尽量避免产生气泡,如图10b.a嵌入嵌缝板 b灌注密封材料图10 伸缩缝填缝施工示例对于曲线超高地段接缝,应从高处分段灌注,使填缝密封材料顺序流向低处,灌注过程中应尽量避免填缝密封材料溢出.填缝密封材料灌注完毕至实干前,应采取有效防护措施防止雨水、杂质落入,并避免下一步工序对填缝密封材料的损坏.7 劳动力组织采用架子队管理模式.施工资源的配置根据施工段落划分、工期要求合理组织.一个工作面的人员配置见表1.表1 混凝土底座施工人员配置表序号作业岗位数量(人)1 施工负责人 12 技术主管 13 技术人员 34 专兼职安全员 25 质检、试验、测量人员 66 工班长 17 钢筋安装人员168 模板工169 混凝土工1010 养护工 211 普工 5合计638 设备工装一个工作面所需机具、材料配置见表2.表2 底座板施工机具材料配置表9 材料要求混凝土、钢筋网片、桥面连接钢筋、路基段传力杆等材料的性能指标、数量必须满足设计要求.10 质量控制及检验10.1底座结构线路上轨道板的位置和数量原则上是固定的 ,但在特殊情况下,如桥梁上、隧道口过渡段、曲线段需要结合实际情况对轨道板板缝予以调整,底座长度及钢筋长度也应做相应调整.底座施工时,应严格控制底座表面高程施工误差,确保自密实混凝土调整层的厚度 .10.2钢筋质量及安装要求钢筋质量和焊接网片必须符合相关标准和规程的要求.钢筋焊接网验收时,不仅需要检测其抗拉强度 (≮550米Pa)、屈服强度 (≮500米Pa)、伸长率(A≮8.0)、冷弯、抗剪等力学性能,还需要对钢筋焊接网片的外观尺寸和重量进行检测,尤其是重量必须过磅,并按实重验收,焊接网片的实际重量与理论重量的允许偏差严格控制在±4%以内.底座钢筋安装应符合表3要求,钢筋网片几何尺寸的允许偏差应符合表4的规定,且在一张网片中纵向、横向钢筋的数量应符合设计要求.表3 钢筋的绑扎安装允许偏差表4 钢筋焊接网片重量、尺寸允许偏差及开焊点要求(1)模板及支撑杆件的材质及支撑方法应满足施工工艺要求.(2)模板安装必须稳定牢固,接缝严密,不得漏浆.模板必须打磨干净并涂刷隔离剂.混凝土浇筑前模板内的杂物必须清理干净.底座模板安装允许偏差项目应符合表5规定.表5 底座模板安装允许偏差确保混凝土表面及棱角不受损伤.(4)拆模时混凝土表层与环境温差不应大于15℃.10.4限位凹槽模板凹槽模板不仅要求强度、刚度满足,且需要安装牢固,偏差符合设计要求.底座模板安装允许偏差应符合表6规定.表6 限位凹槽模板安装允许偏差10.5传力杆安装路基地段混凝土底座传力杆安装允许偏差应符合表7的规定.表7 传力杆安装允许偏差10.6混凝土10.6.1原材料水泥采用品质稳定、强度等级42.5的普通硅酸盐散装水泥.细骨料应选用材质坚硬、表面清洁、级配合理、吸水率低、孔隙率小的洁净天然中粗河砂.其含泥量不大于2%、泥块含量不大于0.5%,氯化物含量不大于0.02%.粗骨料应选用材质坚硬、表面清洁的二级碎石,按最小堆积密度配制而成,各级粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量,最大粒径为20米米,含泥量不大于1%,氯化物含量不大于0.02%.外加剂应选用减水率不小于25%、收缩率比不大于110%的聚羧酸盐系减水剂.掺合料采用复合型掺合料,以提高混凝土早期强度和后期耐久性.拌合用水和养护混凝土用水,均为饮用水,对混凝土无腐蚀作用.其它技术要求应符合《铁路混凝土工程施工技术指南》(铁建设[2010]241号)的规定.10.6.2施工配合比与混凝土拌制混凝土拌制前,先测定砂、石料含水率,准确测定因天气变化而引起的粗、细骨料含水量变化,及时调整施工配合比,将选定的理论配合比换算成施工配合比,计算每盘混凝土实际需要的各种材料量,并下达《施工配料通知单》送交拌合站进行混凝土的拌制.混凝土胶凝材料用量应不超过450 千克/米3,水胶比不应大于0.45.在配制混凝土拌合物时,混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行准确称量,水、胶凝材料、外加剂的用量误差为±1％;砂、石料的用量误差为±2％.搅拌时,先向搅拌机投入细骨料、水泥、掺和料和外加剂,搅拌均匀后,再加入所需用水量的 80%,待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料并加入剩余用水量,总搅拌时间为2～3米in.10.6.3拌合物性能要求混凝土拌和物的坍落度宜控制在160~200米米范围.在施工工艺等条件许可的情况下,应尽量选用低坍落度的混凝土施工.混凝土拌和物的入模含气量应为4~5%.混凝土内总碱含量不应超过3.5千克/米3,当骨料具有潜在碱活性时,总碱含量不应超过3.0千克/米3.混凝土中氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的 0.10%.其它性能指标应符合《铁路混凝土工程施工技术指南》(铁建设[2010]241号)的要求.10.7底座板结构尺寸当底座混凝土施工完成后具体检查内容如下：底座混凝土结构应密实、表面平整,无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、裂纹、麻面和缺棱掉角等外观缺陷,外观尺寸符合设计要求.混凝土底座外形尺寸允许偏差见表8、限位凹槽外形尺寸允许偏差见表9.表8 混凝土底座外形尺寸允许偏差表9 限位凹槽外形尺寸允许偏差10.8伸缩缝填缝(1)填缝所用材料的品种、规格、质量等应符合设计要求和相关标准的规定.(2)缝槽应干净、干燥,表面平整、密实,无起皮、起砂、松散脱落现象.(3)密封材料应与缝壁粘结牢固,嵌填密实、连续、饱满,无气泡、无开裂、脱落等缺陷.嵌填深度符合设计要求.(4)嵌填完成的密封材料表面宽度不得小于伸缩缝宽度 ,最宽不得超过伸缩缝宽度 +10米米.(5)填缝板厚度允许偏差±2米米,高度允许偏差±5米米.(6)嵌填完成的密封材料表面应平滑,缝边应顺直,无凹凸不平现象.11 安全及环保要求11.1 安全要求(1)作业中的起重设备旋转半径范围内任何人员不准靠近,操作人员和防护人员必须做好观察及瞭望,杜绝碰伤、刮伤、挤伤事故.小型材料吊装必须使用吊篮,以免捆扎物品高空坠落.(2)底座钢筋网片吊装前一定要检查吊车的钢丝绳、吊链及吊具的安全状况.(3)施工现场所有用电设备,除作保护接零外,必须在设备负荷线的首端处加设两极漏电保护装置.遇到跳闸时,应查明原因,排除故障后再行合闸.(4)工地照明设备齐全可靠,夜间施工现场照明条件可确保夜间施工安全.(5)长桥施工设置的临时专用上桥楼梯,应有安全护栏并标定可承载人数.桥面上施工场面狭窄,各种机具设备要堆放整齐,留有专门的过人通道.(6)人员进入施工现场必须配戴安全帽.定期开展施工安全、交通法规等的教育,不断强化安全意识.11.2 环保要求(1)收集的各种固体废弃物必须按照相关规定进行处理或统一运输到指定弃渣场,避免洒落到桥下或路基旁污染周边环境.(2)施工用水必须规范,且经过沉淀处理.特别在冲洗桥面或养护混凝土的过程中,避免施工用水对周边环境的污染.(3)无砟轨道施工机械在施工或修理过程中必须加强油料管理,避免洒落,污染桥面且进行必要的回收处理.(4)混凝土等材料运输过程中注意便道要洒水,避免尘土飞扬.附表1现场管理检查记录表隔离层及弹性垫层施工作业指导书1适用范围本作业指导书适用于新建郑州至徐州铁路客运专线CRTSⅢ型板式无砟轨道隔离层及弹性垫层施工,以及其他铁路客运专线单元型式带凹槽结构的底座施工.2 编制依据2.1《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》TB10754-2010;2.2《高速铁路工程测量规范》(TB10601-2009);2.3《郑徐铁路客运专线CRTSⅢ型板式无砟轨道施工质量验收指导意见》(工管线路函[2014]367号);2.4《高速铁路CRTSIII型板式无砟轨道隔离层用土工布暂行技术条件》(铁总科技[2013]125号);2.5新建郑徐铁路客运专线CRTSⅢ型板式无砟轨道施工图;2.6施工现场现有施工条件及相关资源配置.3作业准备3.1 技术准备(1)组织技术人员学习有关规范和技术标准,会审施工图纸,编制材料计划.对作业人员进行施工技术交底和施工组织设计交底、技术培训,培训合格后上岗.(2)做好各种原材料的检验验收工作.(3)中间隔离层和弹性垫层施工前清理底座板顶面,不符合标准的应进行修整并达到验收标准.3.2 材料准备(1)施工前应做好备料工作,原材料各项指标应符合相关规范和设计文件的要求.(2)施工场地内不同规格的材料应分别堆放,同时材料堆放应有防止日晒、雨淋、碾压等措施.4技术要求(1)自密实混凝土与底座之间设置中间隔离层.隔离层应采用聚丙烯非织造土工布,不得添加除消光剂、抗紫外线稳定剂之外的添加剂.(2)土工布定制幅宽2600米米,允许偏差-0.5%.厚度 4米米,允许偏差为±0.5米米.单位面积质量700g/米2;土工布单位面积质量允许偏差为-6%,其它技术指标见本作业指导书表3.(3)土工布应铺贴平整,无破损,边沿无翘起、空鼓、褶皱、封口不严等缺陷,轨道板范围内土工布不得搭接或接缝.(4)弹性垫层厚度应均匀一致,主要技术指标见表4、表5.铺设后与限位凹槽四周侧面粘贴牢固,顶面与底座表面平齐,周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷.5施工程序与工艺流程5.1 施工程序底座板上隔离层及弹性垫层施工程序：施工准备→中间隔离层土工布铺设→凹槽四周弹性垫板粘贴.5.2中间隔离层施工工艺流程中间隔离层土工布铺设施工工艺流程如图1.图1中间隔离层施工工艺流程图5.3弹性垫板施工工艺流程凹槽四周弹性垫板粘贴施工工艺流程如图2.。
浅谈铝箔轧制中的板形控制黎志勇;杨斌;黄永程【摘要】铝箔轧制作为一种将铝或者铝合金毛坯经平辊冷轧加工制成箔材的工艺,要想全面提高铝箔轧制的工作效率和铝箔产品质量,就必须充分发挥板形控制技术的作用,其是提升箔材成品率和产品质量的重要保障,同时也是完成高速轧制目标的基本前提条件.本文将进一步对铝箔轧制中的板形控制展开分析与探讨.【期刊名称】《南方农机》【年(卷),期】2019(050)005【总页数】2页(P28,30)【关键词】铝箔轧制;板形控制;分段冷却【作者】黎志勇;杨斌;黄永程【作者单位】广东理工学院,广东肇庆526100;广东理工学院,广东肇庆526100;广东理工学院,广东肇庆526100【正文语种】中文【中图分类】TG339随着我国科学技术的不断创新，市场铝箔产品的不断完善，消费者对电解电容器用铝箔的板形提出了更高要求。
如果铝箔轧制中的板形控制水平偏低，将会导致铝箔板形存在各种缺陷，从而影响到产品的整体质量，遭到广大消费者的投诉和退货。
对此，相关工作人员必须高度重视铝箔轧制过程的板形控制作业，要充分掌握了解影响铝箔板形质量的各项因素，合理采取有效改进措施。
1 铝箔轧制中板形缺陷产生分析在铝箔轧制过程中，箔材平直度的好坏往往取决于轧件宽度方向上不同点的纵向延伸是否保持一致，如果产生不均匀的变形，那么相对应的变形体内应力分布也会随之呈现出分布不均匀的情况，促使附加应力的出现，当变形完成后就会滞留在变形体内变成了残余应力。
倘若是变形体内的不同残余应力相互之间作用后无法进行完全抵消，同时还要超过箔材维持箔面刚性平衡的应力水平，那么就会导致铝箔轧制作业过程产生形状失稳的现象，箔面的平直度会受到一定程度的破坏，从而产生各种形状的缺陷[1]。
就比如常见的箔面两边波浪、中间波浪以及局部波浪等形状缺陷。
2 影响铝箔轧制中板形控制的主要因素2.1 液压弯辊在铝箔轧制过程中，液压弯辊是铝箔板形控制的一个关键手段，相关技术人员通过将工作辊弯辊合理设置在工作辊两侧的轴承座内，基于弯辊力的作用下，能够实现对工作辊凸度的科学改变。
模板工程作业指导书前言模板是现浇混凝土成型用的模型，是一种辅助的结构。
在一般混凝土工程中，模板工程的费用不论人工或材料，都约占施工费用的三分之一，为数甚为可观，对施工企业的建筑成本关系甚大。
为降低工程造价，减少工作量，加快工程进度，提高经济效益，保障施工质量与安全，根据我单位模板工程的实际，编制本指导书。
本指导书可适用于公路、铁路构造物中混凝土模板工程的作业，其他建筑工程混凝土模板作业时也可参考。
一、模板的分类、适用范围及一般要求1.1模板的分类模板从材料上可分为木模板、钢模板、胶合板模板、玻璃钢模板等多种；从形式上可分为散装模板和专用模板（大模板、滑模）两类；从构造上则分为板件和支撑架两部分。
1.2模板的适用范围整体式模板适用于各种现浇整体式结构，如基础、柱、墙、梁等。
组合钢模板适用于各种整体式结构和预制构件。
钢框竹、木胶合板模板可用于各种现浇结构和预制构件，并能与组合模板混用。
木定型模板适用于柱、梁、板等。
钢框钢丝网水泥模板适用于现浇结构基础、柱、梁等。
1.3模板的一般要求如下：1具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物各部形状、尺寸准确。
2结构简单，制作、拆装方便，拆卸时能尽量减少模板和杆件的损伤，以提高模板的使用周转率。
3模板板面平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
4施工时操作方便，保证安全。
5重复使用时应经常检查、维修。
二、模板工程作业要点2.1模板选材宜优先使用胶合板和钢模板。
在混凝土量较小，没有组合钢模板或特殊部位时可选用木模板。
选作模板的材料应符合以下要求：1木模板用支架所用质地坚硬、无腐朽的松木和杉木，不宜低于Ⅲ等材，含水率应低于25﹪。
木模板多采用厚度20～40㎜板材，木支撑和横带多选用40×50～150×160方木或80～150㎜圆木。
必要时按《木结构设计规范》进行检算，当木材含水率低于25﹪时，容许应力提高15﹪。
弧形结构模板设计及施工一．工程概况本工程为全现浇框架剪力墙结构，三层地下室结构平面为扇形。
地下一层结构层高4.2m（局部3.7米）, 地下二层结构层高3.6m,地下三层结构层高4.7m。
各层环向墙体大多为弧形墙体，结构平面有同心圆弧轴线7条,曲率半径分别为:60.8m、53m、45.5m、38.9m、34.4m、26.6m、18.8m。
墙体厚度分别为500 mm、350mm、300mm、250mm及200mm五种，其中以300mm、250mm为主。
顶板以带柱托板的无梁钢筋混凝土楼板为主,局部有径向环向独立梁；柱托板厚400毫米,顶板厚250毫米;梁截面绝大多数宽400毫米-200毫米、高650毫米-350毫米。
地下结构c-d轴设有四个电梯井筒，环向墙为弧形，井筒平面为扇形。
本工程地下结构共有弧形墙体4000平方米，弧形梁200延米，扇形顶板9000平方米。
施工作业面按六段划分施工流水段（附图1）,全部采用商品混凝土，采取机械振捣方式。
采用泵车浇筑墙板梁混凝土，塔吊吊斗浇筑柱混凝土。
二．工程特点1. 结构内含有曲率半径60.8m～18.8m不等的弧形墙体，其中外墙在地下三层厚度为300mm，从地下二层起变为250mm；内墙绝大多数墙厚为300mm、250mm，200mm。
2. 电梯井及电缆管道井筒为扇形。
3. 结构平面F-E轴、12-13轴之间有一条L形后浇带，将结构在环向及径向上分割成两块。
三．墙体模板(一) 模板选型1. 经过多种方案的优化比较我们选用了SP-70系列钢框竹编模板及组合钢模板支立混合组拼进行弧形墙体施工。
弧形墙体配模从质量角度讲应首选弧形钢大模板，但由于三层层高不同，并有9种不同弧度的墙体，加工数量大、成本高、周转次数少，并且还需要塔吊配合，所以很不经济，故不宜采用。
若采用竹编原板支立，由于原板的拼接、立、接缝处理等工艺复杂；而原板被弯成弧形后存在一定的反弹力，墙体弧度不易保证。
板式家具加工流程及作业标准1．开料1.2板料无空心、气泡、松散、发霉、虫蛀以及破烂等现象；1.3板面平整度应≤0.2mm，三聚氢胺板开料后，表面应无刮花、碰伤等现象；1.4开料后部件切面应垂直，不允许有明显的崩缺（0.5mm内）、锯痕等现象；附表（电子锯）2．压板（冷压）设备：冷压机加工标准：◎压胶后的骨架两对角线长度之差≤2mm。
◎压胶后的部件表面胶合要牢固、平整和结实；无明显骨架形、破损、刮花、碰伤、压痕、凹凸不平以及变形（程度为小于+1mm）、开胶现象。
上下板材接口牢固、移位偏差为+3mm; ◎部件边缘垂直，变形度为<1mm，板件无凹凸不平、潮湿膨胀、缺烂等现象；◎有弧度的板件，弧度应符合图纸要求，无开裂等现象。
◎※：拼架空心板的加工规定（见表1）。
表1：※：实心加厚板的加工规定（见表2）。
表2：板件类型冷压时间（分钟）冷压压力（Mpa）用胶量（g/m2）冷压胶水备注实心加厚板6012Mpa185401胶水（按体积加5％木胶粉）1：检查设备是否正常。
2：冷压前检查压机垫板是否平整。
3：过胶前板件表面必须清扫干净。
4：过胶后检查胶水是否有漏胶或不均匀现象。
5：过胶后必须在10分钟内上机冷压。
※：弧形板的加工规定◎冷压弧形板的胶水调制比列为：（1）：按重量比为：木胶粉：水=2：1（2）：按体积比为：木胶粉：水=3.5：1.0◎冷压弧形板混合胶水在常温的适用时间为：自然温度（℃）101520253035快干胶从调胶到上机时间（分钟）201515131010慢干胶从调胶到上机时间（分钟）605045403020以上数据为现用木胶粉（永特耐）的使用要求。
◎冷压弧形板材料相关规定：注意：1：15-25mm厚，半径R≤200mm的弧形板冷压面料必须每隔15mm拉深0.5mm，宽4mm的槽，以使冷压弯曲定形。
2：如弧度对装配要求较高的弧形板，在一次冷压的数量只能冷压1块。
弧板厚度（mm）在以下弧度半径（R）范围内一次冷压弧形板的块数R≤150200≥R＞150400≥R＞200500≥R＞400700≥R＞500900≥R＞700R＞9006mm以下骨料宽度mm2块3块3块4块4块5块6块无骨料无骨料无骨料无骨料无骨料无骨料无骨料9-12mm骨料宽度mm1块2块2块2块3块3块3块12 mm12mm12mm16mm16mm16mm16mm15-18mm骨料宽度mm 1块1块2块2块2块2块3块12 mm12 mm16mm16mm16mm16mm16mm25mm以上骨料宽度mm 1块1块1块2块2块2块2块12 mm12 mm12 mm16mm16mm16mm16mm注意：1：15-25mm厚，半径R≤200mm的弧形板冷压面料必须每隔15mm拉深0.5mm，宽4mm的槽，以使冷压弯曲定形。
中厚板板形控制设计特点马国金①１ 慕文杰２ 董占斌１ 许藏文２ 何元春３ 魏运飞３（１：首钢京唐钢铁联合有限责任公司制造部 河北唐山０６３２００；２：首钢京唐钢铁联合有限责任公司中厚板事业部 河北唐山０６３２００；３：首钢京唐钢铁联合有限责任公司技术中心 河北唐山０６３２００）摘 要 随着轧制技术的进步和产品的升级，中厚板的板形控制水平已成为衡量中厚板企业市场竞争力的重要指标之一。
为了解决钢板波浪、瓢曲等板形问题，首钢京唐中厚板４３００ｍｍ产线在轧制、水冷、冷却、精整等关键位置安装板形控制装备，有效提高钢板的生产节奏和生产效率，降低了钢板板形不合格率。
中厚板的板形控制对钢板水冷及性能均匀性提供有效保障，确保供货钢板不平度满足技术要求。
关键词 中厚板 矫直 板形控制 不平度中图法分类号 ＴＧ１４２．１ ＴＧ３３５．５ 文献标识码 ＡＤｏｉ：１０ ３９６９／ｊ ｉｓｓｎ １００１－１２６９ ２０２２ ０５ ０１０ＤｅｓｉｇｎＦｅａｔｕｒｅｓｏｆＳｈａｐｅＣｏｎｔｒｏｌｆｏｒＭｅｄｉｕｍａｎｄＨｅａｖｙＰｌａｔｅｉｎＳｈｏｕｇａｎｇＪｉｎｇｔａｎｇＭａＧｕｏｊｉｎ１ ＭｕＷｅｎｊｉｅ２ Ｄｏｎｇｚｈａｎｂｉｎ１ ＸｕＣａｎｇｗｅｎ２ ＨｅＹｕａｎｃｈｕｎ３ ＷｅｉＹｕｎｆｅｉ３（１：ＭａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇＤｅｐａｒｔｍｅｎｔｏｆＳｈｏｕｇａｎｇＪｉｎｇｔａｎｇＵｎｉｔｅｄＩｒｏｎ＆ＳｔｅｅｌＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｔａｎｇｓｈａｎ０６３２００；２：ＭｅｄｉｕｍａｎｄｈｅａｖｙｐｌａｔｅｄｉｖｉｓｉｏｎｏｆＳｈｏｕｇａｎｇＪｉｎｇｔａｎｇＵｎｉｔｅｄＩｒｏｎ＆ＳｔｅｅｌＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｔａｎｇｓｈａｎ０６３２００；３：ＴｅｃｈｎｉｃａｌＣｅｎｔｅｒｏｆＳｈｏｕｇａｎｇＪｉｎｇｔａｎｇＵｎｉｔｅｄＩｒｏｎ＆ＳｔｅｅｌＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｔａｎｇｓｈａｎ０６３２００）ＡＢＳＴＲＡＣＴ Ｗｉｔｈｔｈｅｐｒｏｇｒｅｓｓｏｆｒｏｌｌｉｎｇｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙａｎｄｔｈｅｕｐｇｒａｄｉｎｇｏｆｐｒｏｄｕｃｔｓ，ｔｈｅｓｈａｐｅｃｏｎｔｒｏｌｌｅｖｅｌｏｆｐｌａｔｅｈａｓｂｅｃｏｍｅｏｎｅｏｆｔｈｅｉｍｐｏｒｔａｎｔｉｎｄｅｘｅｓｔｏｍｅａｓｕｒｅｔｈｅｍａｒｋｅｔｃｏｍｐｅｔｉｔｉｖｅｎｅｓｓｏｆｐｌａｔｅｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅｓ．Ｉｎｏｒｄｅｒｔｏｓｏｌｖｅｔｈｅｓｈａｐｅｐｒｏｂｌｅｍｓｏｆｓｔｅｅｌｐｌａｔｅｓｕｃｈａｓｗａｖｅａｎｄｂｕｃｋｌｉｎｇ，ｔｈｅｓｈａｐｅｃｏｎｔｒｏｌｅｑｕｉｐｍｅｎｔｉｓｉｎｓｔａｌｌｅｄａｔｔｈｅｋｅｙｐｏｓｉｔｉｏｎｓｏｆｒｏｌｌｉｎｇ，ｗａｔｅｒｃｏｏｌｉｎｇ，ｃｏｏｌｉｎｇａｎｄｆｉｎｉｓｈｉｎｇｉｎｔｈｅ４３００ｍｍｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｌｉｎｅｏｆＳｈｏｕｇａｎｇＪｉｎｇｔａｎｇＭｅｄｉｕｍａｎｄＨｅａｖｙＰｌａｔｅ，ｗｈｉｃｈｅｆｆｅｃｔｉｖｅｌｙｉｍｐｒｏｖｅｓｔｈｅｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｒｈｙｔｈｍａｎｄｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙｏｆｓｔｅｅｌｐｌａｔｅａｎｄｒｅｄｕｃｅｓｔｈｅｕｎｑｕａｌｉｆｉｅｄｒａｔｅｏｆｓｔｅｅｌｐｌａｔｅｓｈａｐｅ．Ｔｈｅｆｌａｔｎｅｓｓｃｏｎｔｒｏｌｏｆｍｅｄｉｕｍａｎｄｈｅａｖｙｐｌａｔｅｐｒｏｖｉｄｅｓｅｆｆｅｃｔｉｖｅｇｕａｒａｎｔｅｅｆｏｒｗａｔｅｒｃｏｏｌｉｎｇａｎｄｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅｕｎｉｆｏｒｍｉｔｙｏｆｓｔｅｅｌｐｌａｔｅ，ａｎｄｅｎｓｕｒｅｓｔｈａｔｔｈｅｆｌａｔｎｅｓｓｏｆｓｕｐｐｌｙｓｔｅｅｌｐｌａｔｅｍｅｅｔｓｔｅｃｈｎｉｃａｌｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ．ＫＥＹＷＯＲＤＳ Ｍｅｄｉｕｍａｎｄｈｅａｖｙｐｌａｔｅ Ｓｔｒａｉｇｈｔｅｎｉｎｇ ＳｈａｐｅｃｏｎｔｒｏｌＦｌａｔｎｅｓｓ１ 前言随着中厚板装备不断升级改造和轧制技术的进步，目前ＴＭＣＰ工艺广泛应用于船板、桥梁、风电等制造领域，钢铁企业不断推广采用控制轧制与控制冷却轧制工艺来实现合金轻量化生产，进而降低生产成本，也是推动钢铁绿色制造、提高市场竞争力的核心技术［１－２］。
轧辊轴向移动轧机的应用与发展叶长根(安徽工业大学材料科学与工程学院,安徽马鞍山243002)摘要：介绍了轧辊轴向移动轧机如森吉米尔轧机、HC轧机、HCW轧机、HCMW轧UC 轧机、CVC轧机、UPC轧机的发展过程、工作原理、形式特点以及目前在国内的应用情况。
关键词：轧辊轴向移动板形控制厚宽比边部减薄量1 轧辊轴向移动轧机的起源与发展为了提高冷轧薄钢带的横向尺寸精度，改善板形质量，早在DE 年代初，美国森吉米尔钢铁公司便研制出具有中间辊移动机构Z 形轧机，即森吉米尔轧机。
此类轧机有十二辊、二十辊等形式，中间移动辊一端部带有锥度，通过调整中间辊的轴向移动量来控制板带的横向尺寸精度和板形。
由于森吉米尔轧机辊系结构复杂，投资大，主要用于薄带材、超薄带材以及硅钢、特殊钢等高精度带材的生产，因此其推广应用受到了一定的限制。
为了改善普通冷轧薄带的板形质量，减少边部减薄量，研究者们就普通四辊轧机在轧制规程的修正方面做了大量的工作，主要有改变压下量、改变后张力以及轧辊的液压弯辊。
液压弯辊具有控制板形灵活、快速等特点，与其它规程变量不发生干扰，因此比较理想。
液压弯辊的基本原理是：通过向工作辊或支撑辊辊颈施加液压弯辊力(如图1)。
来瞬时改变轧辊的有效凸度，从而改变承载辊缝、形状和轧后带钢的延伸沿横向的分布。
图1 四辊轧机液压弯辊由于液压弯辊具有这些优点，因此广泛应用于板形的调整，截止到1969年已有41套液压弯辊装置投产。
它既可以安装在中厚板轧机、带钢热连轧机和单机可逆轧机上，也可安装在带钢冷轧机上。
但工作辊液压弯辊使工作辊轴承日本石川岛播磨重工业公司研制出一项改善液压弯辊控制能力的新技术——双轴承座工作辊弯辊装置（DC-WRB）（如图2）图2 双轴承座工作辊弯辊开始用于热轧，后来推广应用到冷轧和平整。
液压弯辊虽然具有较强的板形控制能力，但仍存在着一定的问题：首先，它是通过弯曲刚度很大的轧辊来实现，最终的弯曲曲线基本上接近于二次曲线，而实际轧辊在轧制过程中由于磨损和受热凸度变化的影响，曲线变得比较复杂，常出现复合浪、局部浪等缺陷，单靠液压弯辊是无法解决的；其次，在板宽范围以外，四辊轧机的工作辊和支撑辊之间有害接触区内的接触压力不仅限制了弯辊效果的发挥，也加大了板带的边部减薄量（如图3）,为了解决这类问题，又出现了双锥度和双阶梯支撑辊（如图4）。
图3 四辊轧机轧辊变形图图4 双阶梯支撑辊分析普通四辊轧机轧辊的受力及变形可以得知，普通四辊轧机工作辊与支撑辊辊身长度基本相同，辊间接触长度总是不变辊身长度大于带钢宽度，在带钢宽度以外的工作辊与支撑辊之间存在一个对轧制板形有害的接触区，有害接触区内的辊间接触应力形成一个有害弯矩，这个有害弯矩使带钢的边部减薄，板凸度增大，板形不好。
同时有害弯矩也抵消了一部分工作辊的弯辊力矩，限制了轧机的板形控制能力。
采用双锥度或双阶梯支撑辊减弱或消除了有害弯矩，但由于实际生产中，带钢的宽度是经常变化的，双锥度或双阶梯支撑辊与工作辊接触长度却不能改变。
为了解决这一问题，1972年日本日立公司研制出新式六辊轧机———HC 轧机（如图5）。
图5 HC轧机度变化时，可以通过向相反方向移动中间辊，来改变中间辊和工作辊的接触长度，使其适应板宽的变化。
HC 轧机一出现，其优点就充分显示出来，主要表现在板形控制能力强，板形稳定性高，削弱了带材的边部减薄，提高成材率；减小了工作辊直径，可实现大压下量轧制；并可降低轧制功率（比普通四辊轧机可降低10%）；增大来料厚度；取消了中间退火工序；提高轧机生产率。
因此，HC 轧机很快得到推广应用，它不仅用于冷轧带钢生产及平整、热轧钢带的轧制生产，也广泛用于特殊钢带和铜、铝等有色金属的轧制生产。
据统计，到1987年3 月，安装的HC轧机已达189 台。
根据HC 轧机优良的板形控制特长，便于普通四辊轧机改造的特点，1982年研制了一种新型的HCWM轧机，它除了具有原HC轧机的特点外，主要增加了工作辊轴向移动装置，通过中间辊的轴向移动可达到任意控制板形的目的；同时可以控制板凸度和减小边部减薄，通过工作辊轴向移动实现了热轧自由规程轧制（如图6）。
新日铁八幡厂研制出用于热轧带钢生产的HC,（川崎公司称之为K-WRS）四辊轧机（如图7）。
图7 HCW 轧机图此轧机具有工作辊轴向移动功能和液压弯辊功能，更适用于普通四辊轧机的改造。
在HC轧机的基础上，日立研究所研究出一种主要用于生产冷轧薄带材和高镍电子材料的UC轧机（如图8），图8 UC轧机该轧机除了具有工作辊液压弯辊和中间辊轴向移动功能外，又增加了中间辊的液压弯辊装置，使生产中出现的复合浪得到控制。
根据工作辊轴向移动的四辊轧机（HCW）的原理，1983年西德SMS公司开发出连续可变凸度轧机——CVC 轧机（如图9。
图9 CVC轧机由于该轧机板形控制优良，很快得到了推广应用，到1987 年已加工订货49台，其中2/3 用于带钢的冷、热轧与平整用于铝板铝箔的轧制。
1/3用于铝板铝箔的轧制。
CVC轧辊在沿辊身长度上成瓶状或S状，上下辊型一样，其中一个与另一个反对称布置，通过上下两辊向相反方向移动使辊缝形状发生变化，从而有效地控制了板带材的板凸度。
1987年德国MDS公司推出了一种具有特殊辊形的轧辊轴向移动轧机——UPC轧机如图10。
它是在HCW,CVC 轧辊基础上研究出来的，其工作辊为雪茄形，并具有轴向移动功能，再配合上下工作辊的正负液压弯辊，使得UPC轧机具有较大的板形控制范围。
轴向移动轧机的形式与特点见表1。
图10 UPC 轧机机型 森吉米尔轧机 HC 轧机 HCW轧机 HCMW 轧机UC 轧机CVC 轧机 UPC 轧机轧辊数量 12. 18. 20 6 4662.4.64移动辊 一中间辊一中间辊工作辊工作辊及 中间辊中间辊工作辊及 中间辊 工作辊弯辊形式 支撑辊轴承ASU 整工作辊液 压弯辊工作辊液 压弯辊工作辊液压弯辊工作辊. 中间辊 工作辊液 压弯辊工作辊液 压弯辊 传动辊 二中间辊 工作辊中间辊 支撑辊工作辊工作辊工作辊工作辊典型产品 冷轧不锈钢、硅钢、特 种钢及超薄冷、热轧不锈钢、硅钢、 特种钢、低 碳钢及有色金属热轧 中厚板 及各钢种热轧 中厚板及各 钢种冷、热轧不 锈钢、硅钢、 特种钢、低 碳钢及有色金属冷、热轧不 锈钢、硅钢、特种钢、低 碳钢及有色 金属冷、热轧不 锈钢、硅钢、特种钢 低碳钢轧机布置 形式单机可逆 单机可逆、 平整及连轧 机组热连轧机热连轧机单机可逆、 平整及连轧 机组 单机可逆、 平整及连轧机组单机可逆、 平整及连轧机组结构特点结构复杂结构简单 结构简单结构复杂结构较复杂结构简单、 磨辊复杂结构简单、 磨辊较复杂2 轴向移动轧机在我国的推广应用70年代初，武钢硅钢片厂从日本引进了硅钢专利技术，同时引进了两台森吉米尔轧机（二十辊），主要用于硅钢片的生产，太原钢铁公司同样引进了二十辊轧机，用于生产不锈钢，90年代中期，江苏沙钢也引进了森吉米尔轧机，生产冷轧不锈钢。
武钢硅钢片厂为了提高硅钢的生产能力，又从日本引进了ZR3号20辊轧机。
1988年，武钢冷轧厂从德国引进了第一台HC 1250轧机，主要生产0.20~0.35 的电镀锡原板、邦迪管用镀铜原板以及BDG等低牌号硅钢片。
宝山钢铁公司引进的CVC连轧机组，主要生产普碳钢的宽薄带材，由于轧辊磨削困难，90年代改为UPC轧机形式。
1992 年武钢热轧厂与法国合作，对1700mm热连轧机组进行了HCW机型改造，减薄了产品规格，提高了生产能力，并实现了自由规程轧制。
1994年攀枝花钢铁公司引进了HC1240mm 四机架冷连轧机组，用于生产镀锌原板。
与此同时，我国轧钢工作者对轧辊轴向移动轧机也做了大量的研制工作。
1988年由冶金部钢铁研究总院、东北重机学院（现为燕山大学）、陕西压延设备厂联合研制出HC400 轧机并通过机械部和冶金部的技术鉴定。
以此为契机，钢研总院相继推出MC-6C-400轧机、MSB-6C-650轧机，目前，这两种机型已推广应用近30台套。
1994年，由燕山大学、邯钢衡板公司、中国第一重型机器厂联合研制的国产第一条HC轧机——900MS 轧机机组在邯钢衡板公司投产。
该机组装备意大利米诺公司生产的液压AGC系统，装机水平达国内领先水平。
燕山大学与第一重型机器厂合作研制出HC700轧机机组在大连投产，HCW1200轧机在南京轧钢总厂通过机械部鉴定，HCW650轧机在攀钢投入运行。
到目前为止，我国自行研制的400~900mmHC系列轧机均投入正常运行。
值得一提的是，山海关冷轧带钢厂1992年投产了一台HC400轧机，1992年又新增了一台，取得了巨大的经济效益。
无锡某轧钢厂采用国产HC400轧机，生产0.10~0.15mm的光纤电缆用钢带也已创出巨大的经济效益。
3展望板形是影响板带轧制正常进行的一个重要的工艺因素。
七十年代以来，板形研究一直是国际上板带生产技术领域的前沿和热点，而且目前板形问题仍普遍存在。
从板形技术多种形式并存的现实可知，板带技术仍在发展中，因而有关板形的研究无疑具有重大的理论价值和现实意义板形控制不仅对冷轧带钢有意义，而且对热带钢的生产来说也是十分重要的。
因为它不仅对于提高热带钢的平直度和减小带钢的横向厚度差有着极为重要的影响，而且也会直接影响后续带钢冷轧过程中板形质量的改善。
从这种意义上说，热带钢轧机对板形控制技术的要求更为迫切。
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