dfmea补充资料

第三版前言FMEA第三版（QS—9000)戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方使用的参考手册，将其作为指南，在进行设计FMEA和过程FMEA开发中提供帮助。

本参考手册旨在澄清与FMEA开发相关的技术问题.本参考手册考手册与供方质量要求特别工作组的约定相一致，即将戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方使用的参考手册、程序、报告格式及技术术语标准化.因此，FMEA第三版是为供方提供指南而编写的.手册中未规定要求，而是对覆盖设计阶段或过程分析阶段进行FMEA时通常出现的各种情形提供了通用性指南。

本手册在技术上等效于SAE J1739关于设计FMEA和过程FMEA的标准,但不包括设备FMEA的应用.对设备FMEA感兴趣者可以参考SAE J1739的有关示例.供方质量要求特别工作组感谢以下各位及其所在的公司。

在FMEA手册第三版或以前各版的编写过程中，他们倾注了大量的时间和精力。

第三版Kevin A。

Lange - 戴姆勒克莱斯勒Steven C. Leggett - 通用Beth Baker – AIAG以前各版Howard Riley - 戴姆勒克莱斯勒 Mark T。

Wrobbel —戴姆勒克莱斯勒George R。

Baumgartner —福特 Rebecca French - 通用Lawrence R。

Mccullen —通用 Mary Ann Raymond — Bosch Robert A。

May – Goodyear William Ireland –Kelsey-Hayes Tripp Martin – Peterson Spring此外，供方质量要求特别工作组还要感谢以下SAE J1739工作组的各位，他们在此版手册的技术变更和改进方面提供的大力支持。

William D。

Carlson —戴姆勒克莱斯勒Glen R. Vallance -福特Carl S。

Carlson —通用本手册的版权归戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司所有。

dfmea模板DFMEA模板1. 概述1.1 目标1.2 范围1.3 定义1.4 重要性2. 方法和流程2.1 DFMEA的步骤2.1.1 项目分析2.1.2 功能分析2.1.3 失效模式识别2.1.4 失效模式的影响分析2.1.5 失效原因的识别与分析2.1.6 评估和控制失效2.1.7 记录和报告3. DFMEA的目标3.1 消除失效3.2 降低风险3.3 提高产品质量3.4 提高客户满意度4. DFMEA的适用场景4.1 产品开发4.2 制程改进4.3 设备维护4.4 制品改进5. DFMEA的要素5.1 功能需求5.2 失效模式5.3 失效后果5.4 失效严重性5.5 失效原因5.6 措施和控制5.7 评估和优化6. DFMEA的步骤详解6.1 项目分析6.1.1 项目概述6.1.2 项目目标6.1.3 项目范围6.1.4 项目团队6.2 功能分析6.2.1 产品功能列表6.2.2 功能描述6.2.3 功能关联6.3 失效模式识别6.3.1 失效模式定义6.3.2 失效模式识别方法6.3.3 失效模式识别表6.4 失效模式的影响分析6.4.1 失效后果定义6.4.2 失效后果分析方法6.4.3 失效后果分析表6.5 失效原因的识别与分析6.5.1 失效原因定义6.5.2 失效原因识别方法6.5.3 失效原因分析表6.6 评估和控制失效6.6.1 失效严重性评估6.6.2 措施和控制定义6.6.3 措施和控制评估表6.7 记录和报告6.7.1 DFMEA报告内容6.7.2 DFMEA报告格式6.7.3 DFMEA报告例子7. DFMEA的优势和挑战7.1 优势7.1.1 风险分析和控制7.1.2 提高产品质量7.1.3 提供参考和依据7.1.4 改善沟通和协作7.2 挑战7.2.1 数据搜集和分析7.2.2 多领域团队协作7.2.3 评估和优化方法7.2.4 实施和管理8. 结论DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的风险管理工具，用于识别和减少产品或过程设计中的潜在失效，以提高产品的可靠性、质量和安全性。

新版FMEA7步法介绍DFMEA第一步——筹划和准备。

DFMEA第二步——结构分析。

DFMEA表单从了解系统结构开始。

在将设计分解为系统、子系统和组件之后，在表单中描述了焦点元素，下一个更高级别和下一个更低级别。

提供了在完成DFMEA之前支持结构分析的工具的额外说明〔框图，结构树〕。

DFMEA第三步——功能分析。

更深入地解释如何合理的描述功能，包括支持功能分析的工具〔P-Diagram〕。

DFMEA第四步——失效分析。

描述了失效类型和失效链模型的概念，以支持更全面的〔描述更多失效〕和一致的〔部一致性〕失效描述。

FE，FM，FC之间的内DFMEA第五步——风险分析。

进一步区分预防控制〔PC〕和探测控制〔DC〕。

在选择频度和探测等级之前，需要考虑PC和DC有效性的确认。

在标准中更具体，以确定严重性，频度率和探测等级的级别以及将RPN提花作为DFMEA行动有限级〔AP〕。

低，中，高AP级别决定了行动优先级。

DFMEA第六步——优化。

建议措施已替换为“预防措施和探测措施〞添加了以以下：状态〔方案，决定/实施中，已完成，放弃〕和采取的措施；DFMEA第7步——结果文件化。

内部报告给管理层和给客户报告添加了一个全新名为监视与系统反应FMEA〔FMEA-MSR〕的FMEA补充。

MSR可以探测最终用户〔驾驶员〕操作的失效，并通过切换到降级的操作状态来〔从传统的灯光或声音警报到禁用车辆〕防止DFMEA中描述的原始高优先级失效后果。

PFMEAPFMEA第一步——筹划和准备。

PFMEA第二步——结构分析。

增加了制造过程的更详细步骤：1、PFMEA的焦点元素：即将评估的过程步骤工位号和名称。

2、下一个更高级别：过程工程系统〔整个制造过程〕。

3、下一级低级过程：工作元素4M类类别〔基于鱼骨图方法〕。

这促使用户考虑人，机器，材料，方法等的类别，从而得到更完整的失败原因〔FC〕列表；PFMEA第三步——功能分析。

添加了与下一个更高级别和下一个更低级别相关的功能和要求的描述。

DFMEA培训资料一、DFMEA 简介DFMEA，即设计失效模式及后果分析（Design Failure Mode and Effects Analysis），是在产品设计阶段，用于识别潜在的失效模式及其可能产生的后果，并采取预防措施以降低风险的一种工具。

DFMEA 的目的是在产品设计过程中，通过系统的分析，提前识别可能出现的问题，从而在设计阶段就采取措施进行改进，以提高产品的质量、可靠性和安全性，降低成本，缩短开发周期。

二、DFMEA 的实施步骤1、确定分析的对象和范围明确要分析的产品或系统。

界定分析的边界和功能。

2、组建团队包括设计工程师、工艺工程师、质量工程师、售后工程师等相关人员。

确保团队成员具备相关的知识和经验。

3、收集相关信息产品的技术要求和规范。

类似产品的失效案例和经验教训。

客户的需求和期望。

4、识别潜在的失效模式从功能、性能、可靠性等方面考虑。

采用头脑风暴等方法，尽可能全面地列出可能的失效模式。

5、分析失效的原因深入探究导致失效模式发生的根本原因。

可以使用因果图、5Why 等工具。

6、评估失效的影响对产品的功能、性能、安全性、客户满意度等方面的影响。

确定影响的严重程度（S），通常采用 1 10 的评分标准。

7、评估失效发生的可能性考虑设计控制措施的有效性。

确定发生的频率（O），评分标准 1 10。

8、评估检测失效的难易程度现有检测手段的有效性。

确定检测度（D），评分 1 10。

9、计算风险优先数（RPN）RPN ＝ S × O × D根据 RPN 值的大小，确定优先改进的项目。

10、制定改进措施针对高 RPN 值的失效模式制定相应的改进措施。

明确责任人和完成时间。

11、重新评估风险实施改进措施后，重新计算 RPN 值，评估改进效果。

三、DFMEA 中的关键概念1、失效模式产品或系统不能满足设计要求或预期功能的表现形式。

例如：零件断裂、功能失效、尺寸超差等。

2、失效原因导致失效模式发生的因素。