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钢构件中常见缺陷的种类及产生的原因一、钢焊缝中常见缺陷及产生的原因1、外观缺陷（1）咬边:由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。
（2）焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。
（3）、凹坑:焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。
（4）、未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。
（5）、烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。
（6）、其他表面缺陷①表面成形不良②错边③塌陷④弧坑⑤焊接变形2、气孔:焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。
气孔可分为密集气孔、条虫状气孔和针状气孔等。
3、夹渣:焊后残留在焊缝中的焊渣。
4、焊接裂纹:在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。
5、未焊透:焊接时接头根部未完全熔透的现象，对对接焊缝也指焊缝深度未达到设计要求的现象。
6．未熔合:熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分，电阻点焊指母材与母材之间未完全熔化结合的部分。
二、铸件中常见缺陷及产生的原因序缺陷名称缺陷特征1 气孔在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。
颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。
2 缩孔在铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。
3 疏松在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。
4 密集气孔在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。
孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着熔渣。
5 热裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（注要是弯曲形的），开裂处金属表皮氧化。
6 冷裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮氧化。
钢材缺陷等级钢材缺陷等级是指对钢材中存在的缺陷按照一定的标准进行分类和评定的等级。
钢材缺陷等级的划分对于保证钢材的质量和使用安全起着重要的作用。
下面将详细介绍钢材缺陷等级及其对应的标准和特征。
一、一级缺陷一级缺陷是指对钢材性能和使用安全影响较大的缺陷。
一级缺陷通常包括以下几类：1. 包含气孔或夹杂物的缺陷：这类缺陷会降低钢材的强度和韧性，容易引起断裂和疲劳破坏。
2. 钢材内部裂纹：内部裂纹是钢材中最严重的缺陷之一，会导致钢材的断裂和失效。
3. 钢材表面裂纹或剥离：表面裂纹或剥离会使钢材的耐蚀性下降，容易引发腐蚀和氧化。
二、二级缺陷二级缺陷是指对钢材性能和使用安全有一定影响的缺陷。
二级缺陷通常包括以下几类：1. 钢材表面的凹坑：凹坑会降低钢材的表面光洁度和美观度，但对钢材的力学性能影响较小。
2. 钢材的尺寸偏差：尺寸偏差是指钢材的实际尺寸与设计尺寸之间的差异，虽然会影响钢材的安装和使用，但对钢材的强度和韧性影响较小。
3. 钢材的表面划痕：表面划痕会降低钢材的表面质量，但对钢材的力学性能影响较小。
三、三级缺陷三级缺陷是指对钢材性能和使用安全影响较小的缺陷。
三级缺陷通常包括以下几类：1. 钢材的表面氧化层：氧化层是指钢材表面形成的一层氧化物，虽然会降低钢材的美观度，但对钢材的力学性能影响很小。
2. 钢材的表面镀层缺陷：表面镀层缺陷通常是指钢材表面的镀层存在的缺陷，例如气泡、剥落等，虽然会降低钢材的耐蚀性，但对钢材的强度和韧性影响很小。
3. 钢材的表面颜色不均匀：表面颜色不均匀是指钢材表面的颜色存在差异，虽然会影响钢材的美观度，但对钢材的力学性能影响很小。
钢材缺陷等级的划分主要分为一级缺陷、二级缺陷和三级缺陷。
一级缺陷对钢材的性能和使用安全影响最大，需要严格控制和修复；二级缺陷对钢材的性能和使用安全有一定影响，需要适当处理；三级缺陷对钢材的性能和使用安全影响较小，可以接受一定程度的缺陷。
钢材生产和使用过程中需要根据不同的缺陷等级采取相应的措施，确保钢材的质量和使用安全。
钢材表面缺陷检测技术研究钢材制造是众多工业领域所需要的核心原材料，因其在各种建设、机械制造等领域中具有不可替代的作用。
然而，在钢材的制造加工过程中，常常会出现各种表面缺陷，如裂纹、脱附、氧化、污染等，这些缺陷会影响钢材的质量和使用寿命，甚至会导致事故的发生。
因此，对钢材表面缺陷的检测技术发展显得尤为重要。
传统的钢材表面缺陷检测方法往往是依靠人工目测来完成的。
这种方法虽然简单直观，但是存在很多问题。
例如：人工目测的能力、识别缺陷的依据、缺陷位置的确认等等。
这些问题很难解决，且检测效率低下。
因此，随着科技的不断发展，各种先进的钢材表面缺陷检测技术开始出现。
目前，常用的钢材表面缺陷检测技术主要分为机械检测、磁粉检测、涂料检测和图像检测四类。
机械检测是一种常见的的表面缺陷检测方法，其原理是依靠人工或机器使用触探法检测钢材表面上的凹凸不平的部位。
通过机器的精确度与灵敏度的快速反应，能够准确地检测出钢材较深的缺陷，但无法检测二维或不规则图案的缺陷。
磁粉检测是一种电磁检测方法，利用磁粉吸附效应，对钢材表面缺陷进行检测。
该方法操作简单易行，检测速度较快，但是只能检测表面缺陷。
涂料检测是考虑到涂层对钢材表面的保护作用，检测这种涂层是否存在缺陷。
检测过程中采用涂敷一层荧光涂料，经过UV灯照射后，将荧光图像进行处理，尽可能的发现涂层管理的细微问题。
但其不足之处在于，这种方法无法检测到未经涂层保护的裸晒钢材表面缺陷。
图像检测是一种高新技术，主要利用光学成像，成像分析及计算机处理等手段，将图像增强后再进行表面检验。
其中，较常用的方法是红外图像检测与高分辨率三维形貌重建。
红外图像检测技术能够对钢材表面缺陷进行准确的定位和分类，并给出缺陷的大小和形状等信息。
高分辨率三维形貌重建技术能够依据钢材表面缺陷的高度等特征来进行检测，检测效果明显，但是对设备和人员的要求较高。
在我国的钢铁工业中，缺陷检测技术逐渐向自动化方面发展。
其中，图像检测和磁粉检测技术是比较成熟的技术手段。
钢材常见缺陷及原因、圆钢1划伤特征：一般呈直线型沟痕，可见沟底，长度由肉眼刚刚可见到几毫米不等，长度自几毫米至几米不等，可断续分布，也可能通长分布。
原因：导卫表面不光滑，有毛刺或磨损严重；滚动导轮不转或磨损严重；翻钢板表面不光滑刮伤；在运输过程中辊道盖板等刮伤。
2折叠特征：沿轧制方向呈直线状分布，外形似裂纹，边缘有时呈锯齿状，连续或断续分布，深浅不一，内有氧化铁皮，在横断面上看，一般呈折角。
原因：前某一道次出耳子；前某道次产生划伤、轴错、轧槽损坏或磨损严重、飞边等；原料表面有尖锐棱角或裂纹。
3结疤特征：一般呈舌形或指甲形，宽而厚的一端和基体相连；有时其外形呈一封闭的曲线，嵌在钢材表面上。
原因：前一孔型轧槽损坏破损或磨损严重；外界金属落在轧件上被带入孔型，压入钢材表面；前一道次轧件表面有深度较大的凹坑。
4耳子特征：出现于成品的两旁辊缝处，呈平行于轴线的突起条状。
有两侧耳子、单侧耳子、全长出耳、局部出耳和周期出耳等。
原因：孔型设计不良，宽展估计过小；成品前料型高度较大；成品孔辊缝小；终轧温度低，宽展增加；成品导板安装不正、尺寸大或磨损严重；横梁或导板盒松动；轧槽更换错误或轧机轴承损坏。
5弯曲特征：有头部弯曲、局部弯曲、全长弯曲等。
原因：出口导卫安装过高或过低；温度不均；上下辊径差过大；冷床不平，成品在冷床上排列不齐，移动速度不一致，翻钢设备不良；冷却水分布不均匀，成品冷却不均；精整操作不良。
6翘皮特征：呈鱼鳞状或分层翘起的薄皮，大部分是生根的，也有不生根的。
原因：导卫装置加工或安装不良，围盘有尖锐棱角，刮伤了轧件表面，再轧后，引起翘皮；输送辊道表面粗糙，刮起伤了轧件表面，再轧后造成翘皮；轧件带有薄耳子；轧槽磨损严重，轧件在孔型内打滑；连铸坯内部有较大的皮下气泡，轧后破裂形成翘皮。
7表面夹杂特征：一般呈点状、条状或块状分布，其颜色有暗红、暗黄、灰白等，机械地粘结在成品表面上，不易剥落，且有一定的深度。
钢材销售业务中经常会碰到客户的质量投诉，业务员需要对其进行仔细的了解、分析、判断，并给予正确的反馈，本人根据工作中的经验，对常用的板材会出现的一些质量问题进行了归纳，供有关人员作参考，如有错误的地方请予指正：冷轧钢板1表面夹杂：表面呈现点状、块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为好棕色、深灰色或白色。
严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。
原因：1）炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多；2）铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮；3）连铸时，保护渣带入钢中；4）钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。
2介在物：缺陷呈点状，一般色泽与钢带不同，多呈白色、灰白色。
长度不是很长，多存在于钢带的头、屋部，程度严重时即形成剥片、孔洞。
分为闭口状和开口状。
原因是由于炼钢时钢水中有夹杂物，或热轧时钢带表面存在刮痕、凿痕等缺陷，经过冷轧时，在钢带表面即形成点状之痕迹。
3轧入污物：缺陷呈块状，一般呈白色，易集中发生在钢带某段长度。
原因是由于外来物（如衬纸、胶粒）被轧入钢带表面，而形成大面积、块状之缺陷。
4气孔和夹层：切断面上呈上下两层裂纹，但无分离。
原因是由于炼钢、热轧时钢带表面残留有气泡。
5结疤：表面出现不规则的“舌状”、“鱼鳞状”或条状翘起的金属起层，有的与钢板本体相连接，有的与钢板本体不相连，前面叫开口结疤，后者叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板面成为凹坑。
原因：1）炼钢方面：锭模内壁清理不净，横壁掉肉，上注时，钢液飞溅，粘于横壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮；下注时，保护渣加入不当，造成钢液飞溅；2）轧钢方面：板坯表面残留结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。
6氧化铁皮：缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压入的深浅不一。
这类铁皮在酸洗工序难于洗尽，当铁皮脱落时形成凹坑。
原因：1）板坯加热温度过高，时间过长；炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入；2）高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净；3）高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除；4）集鳞管道打开组数不够，除鳞不干净。
不同的钢板其表面缺陷有不同的表状：序号|缺陷名称|产生缺陷的可能工序|可能的产生原因冷轧钢板与钢带表面缺陷一、表面缺陷（一）、钢板与钢带不允许存在的缺陷1气泡| 炼钢| 炼钢时产生气泡，在热轧时又未焊合，酸洗冷轧后暴露在外2裂纹| 炼钢、热轧与冷轧及各加工工序| 由于炼钢热应力、轧制形变或加工致应力集中造成3结疤或结瘤| 酸洗与冷轧| 酸洗未洗尽氧化皮，轧制时镶嵌于表面形成结疤4拉裂| 冷轧、镀锌与平整| 张力过大、张力波动过大以及张力不稳定等原因造成5 夹杂| 炼钢| 炼钢原因6 折叠| 热轧、冷轧| 轧制时呈粘性流动的金属被再次轧制后镶嵌于板材表面7 分层| 炼钢、热轧与冷轧| 炼钢时成分偏析以及组织偏析、大块夹杂等原因造成并最终在轧制过程中表现为分层8 黑膜或黑带| 酸洗| 酸洗后烘干效果不好造成9 乳化液斑点| 冷轧与平整| 乳化液残留于钢带表面所致10 波纹和折印| 酸洗| 过酸洗等（待查）11 倒刺或毛刺| 剪切过程| 剪刃不锋利、上下剪刃错开角度大、剪刃角度不准等原因造成（二）、允许存在的且根据其程度不同来划分不同表面质量等级的缺陷1 麻点| 冷轧、光整与平整| 轧制时塑性基体金属粘附于高速转动的轧辊表面所致2 划痕| 各工序及搬运吊装过程等3 擦伤| 搬运、吊装过程4 兰色氧化色| 冷轧与平整| 由于轧制摩擦力使基体金属升温从而造成基体发蓝，尤其是带钢边部更易于形成此缺陷5 浅黄色酸洗色| 酸洗| 酸洗后未烘干造成6 轧辊压痕| 冷轧、光整与平整| 轧辊原因7 划伤| 搬运、吊装过程8 凹坑| 冷轧| 轧辊原因以及表层夹杂被轧出基体表面等原因形成凹坑（三）、其他表面质量缺陷1 粘接| 罩式退火| 由于在全氢气氛下长时间加热造成钢卷表面残铁粉被还原为铁而造成，此外粘接还与卷取张力以及冷却速度等有关2 表面碳黑| 罩式退火| 在全氢高温气氛下，钢铁表面残余轧制油发生分解形成碳黑沉积于钢卷表面3 生锈与腐蚀| 钢卷存放以及运输过程| 防锈油质量不好或未涂防锈油或涂油量不足等，或者是存放环境湿度高等原因造成4 欠酸洗| 酸洗| 表现为还有氧化铁皮未洗掉5 过酸洗| 酸洗| 表现为基体表面可见清晰轧制纹路二、板形缺陷1 切斜| 酸轧、精整等| 指钢卷或钢带切边时切斜2 镰刀弯| 冷轧、光整与平整| 带钢两边轧制力不平衡，轧制力响应时间滞后或辊缝不均匀（辊缝调节不好）或原料密度与硬度不均匀等造成3 浪形（细分为单边浪、双边浪、中浪、斜浪等）| 冷轧、光整与平整| 原料密度与硬度不均匀、轧制时轧制力以及弯辊力调节响应不快或不准、带钢张力波动过大等所致，另外上下轧辊辊径相差大也会造成浪形4 瓢曲| 热轧、冷轧、光整与平整| 原料厚度方向上密度或硬度不均匀，造成钢板上下两面塑性不均匀造成，三、卷型缺陷1 塔型| 卷曲过程| 卷取机卷曲精度不高造成2 鼓包| 卷曲过程| 钢带边部超薄并在连续卷曲过程中形成钢卷鼓起3 鼓耳| 卷曲过程| 对于镀锌卷，如存在边部超厚，则可能卷取时钢卷两端鼓起四、尺寸缺陷1 厚度超差| 轧制过程| 轧制控制不准等2 宽度短尺| 切边过程| 切边不准或原料边部缺陷原因3 长度超差| 钢板分切过程| 控制精度原因等热镀锌钢板与钢带表面缺陷1 锌粒| 热镀锌过程| 底渣被机械搅起或因为锌液温度高而浮起，从而附着在镀锌板面上，并在冷却过程中形成锌铁化合物FeZn102 厚边| 热镀锌过程| 气刀的角度调整不佳，造成对吹从而形成绕流；另外由于边部气流向外散失一部分使喷吹压力不够，也会造成厚边缺陷3 灰色镀锌层| 热镀锌过程| 在冷却相变过程中，如果锌铁合金层迅速长大从而使表面纯锌层消失，即没有锌的结晶花纹从而显现为灰色。
钢材表面缺陷
钢材表面缺陷通常分为以下几种类型：
1. 钢材表面氧化：当钢材暴露在空气中时，容易发生氧化反应，形成氧化层，使表面变为黑色或棕色。
这种缺陷会降低钢材的美观度，并影响其使用寿命。
2. 钢材表面生锈：如果钢材长时间暴露在潮湿或有腐蚀性物质的环境中，表面容易生锈。
生锈不仅会破坏钢材的外观，还会减弱其强度和耐久性。
3. 剥落和划痕：钢材在制造、运输和使用过程中，可能会出现剥落和划痕的表面缺陷。
这些缺陷会导致钢材的强度受损，并且可能会对钢材的加工和装配产生负面影响。
4. 异物：在钢材的表面上可能会附着一些异物，例如灰尘、油脂或其他杂质。
这些异物会影响钢材的粘附性能，甚至会导致涂层不牢固，出现剥落现象。
以上是常见钢材表面的缺陷，对于使用钢材的企业和个人来说，及时发现和修复这些缺陷是保障钢材质量和延长使用寿命的重要措施。
钢材表面缺陷检测项目
钢材表面缺陷检测项目主要包括以下几个方面：
1. 凸点检测：检测钢材表面的凸点缺陷，如麻点、粒状凸点等。
2. 凹陷检测：检测钢材表面的凹陷缺陷，如坑洼、划痕等。
3. 裂纹检测：检测钢材表面的裂纹缺陷，如裂纹、裂口等。
4. 针孔、气孔检测：检测钢材表面的针孔、气孔等气体缺陷。
5. 色差检测：检测钢材表面的色差缺陷，如变色区域、斑点等。
6. 化学元素检测：检测钢材表面的化学元素含量，如钛、铜等。
7. 表面质量检测：检测钢材表面的质量问题，如表面光洁度、外观缺陷等。
以上仅为常见的钢材表面缺陷检测项目，具体检测项目还需根据实际情况和需求进行确定。
一张图看懂钢材缺陷术语钢铁产品在加工制造过程中很容易出现一些缺陷，下面小编总结了一些常见的钢材缺陷术语及其可能产生原因和改善对策，大家一起来找找茬吧：1、圆度说明：圆形截面的轧材，如圆钢和圆形钢管的横截面上，各个方向上的直径不等。
2、形状（外形）不正确说明：轧材横截面几何外形歪斜，凹凸不平。
如六角钢的六边不等、角钢顶角大、型钢扭转等。
3、厚薄不均说明：钢板(或钢带)各部位的厚度不一样，有的两边厚而中间薄、有的边部薄而中间厚、也有的头尾差超过规定。
4、弯曲度说明：轧件在长度或宽度方向不平直，呈曲线状。
5、镰刀弯说明：钢板（或钢带）的长度方向在水平面上向一边弯曲。
6、瓢曲度说明：钢板(或钢带)在长度和宽度方向同时出现高低起伏的波浪现象，使其成为“瓢形”或“船形”。
7、扭转说明：条形轧件沿纵轴扭成螺旋状。
8、脱方、脱矩说明：方形、矩形截面的材料对边不等或截面的对角线不等。
9、拉痕(划道)说明：呈直线沟状，肉眼可见到沟底分布于钢材的局部或全长。
10、裂纹说明：一般呈直线状，有时呈Y形，多与拔制方向一致，但也有其他方向，一般开口处为锐角。
11、重皮(结疤)说明：表面呈舌状或鱼鳞片的翘起薄片：一种是与钢的本体相连结，并折合到表面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到表面易于脱落。
12、折叠说明：钢材表面局部重叠，有明显的折叠纹。
13、锈蚀说明：表面天生的铁锈，其颜色由杏黄色到黑红色，除锈后，严重的有锈蚀麻点。
14、发纹说明：表面发纹是深度甚浅，宽度极小的发状细纹，一般沿轧制方向延伸形成细小纹缕。
15、分层说明：钢材截面上有局部的明显的金属结构分离，严重时则分成2～3层，层与层之间有肉眼可见的夹杂物。
16、气泡说明：表面无规律地分布呈圆形的大大小小的凸包，其外缘比较圆滑。
大部是鼓起的，也有的不鼓起而经酸洗平整后表面发亮，其剪切断面有分层。
17、麻点（麻面）说明：表面呈现局部的或连续的成片粗糙面，分布着外形不一、大小不同的凹坑，严重时有类似桔子皮状的，比麻点大而深的麻斑。
钢材表面缺陷的处理措施有哪些内容
钢材作为一种重要的建筑材料，其表面缺陷的处理至关重要。
以下是一些常见的处理措施：
1. 清洁和除锈：在处理钢材表面缺陷之前，首先需要对其进行清洁和除锈。
这可以通过刷洗、喷砂或化学处理等方法来实现。
清洁和除锈可以有效地去除钢材表面的污垢和锈蚀，为后续的处理工作做好准备。
2. 填补和修复：钢材表面的凹坑、裂纹和坑洞等缺陷需要进行填补和修复。
常见的填补材料包括焊条、焊丝和填缝胶等。
填补和修复的目的是使钢材表面恢复平整和光滑，提高其外观质量和使用寿命。
3. 抛光和打磨：抛光和打磨是对钢材表面进行精细处理的常用方法。
通过使用砂纸、砂轮和抛光机等工具，可以去除钢材表面的毛刺和粗糙度，使其表面更加光滑和亮丽。
4. 防腐处理：钢材表面缺陷的处理还需要进行防腐处理，以防止钢材再次发生腐蚀和氧化。
常见的防腐方法包括涂覆防锈漆、热浸镀锌和电镀等。
防腐处理可以有效地延长钢材的使用寿命，并提高其抗腐蚀能力。
5. 检测和质量控制：在处理钢材表面缺陷之后，需要进行检测和质量控制，以确保处理效果符合要求。
常用的检测方法包括目测、渗
透检测和超声波检测等。
质量控制可以帮助发现和解决处理过程中出现的问题，提高钢材表面处理的质量和稳定性。
钢材表面缺陷的处理措施包括清洁和除锈、填补和修复、抛光和打磨、防腐处理以及检测和质量控制等。
通过这些措施，可以有效地改善钢材表面的质量和外观，提高其使用寿命和抗腐蚀能力。
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
钢材表面7 种常见缺陷问题的简析
1 裂纹缺陷特征：裂纹一般呈直线形，有时呈Y 形，其方向多与轧制方向一致，但也有其他方向，一般开口处为锐角。
产生原因：钢锭的皮下气泡、未清理的裂纹及非金属夹杂物等在轧制中破裂或延伸就形成裂纹，钢锭的内裂纹在轧制中扩大并暴露于表面也形成裂纹。
钢锭、钢坯加热不均或钢温过低及轧制不正确，各部分延伸宽展不一致，也会产生裂纹。
高碳钢及合金钢由于加热速度过快或冷却不当，也会产生裂纹。
2 划伤(划痕)缺陷特征：沿轧制方向上纵向的细长凹下缺陷，其形状和深浅、宽窄随产生的原因不同而异。
产生原因：它是由于钢材的氧化铁皮、金属颗粒或其它异物积聚在导卫装置内，与高温高速的轧件接触而刮伤，或由于导板安装不当及其异常损耗，保养不好等。
3 折叠缺陷特征：沿轧制方向与钢材表面有一定倾斜角、近似裂纹的缺陷称折叠，一般呈直线状，也有锯齿状，出现在钢材的局部或全长，深浅不一，内有氧化铁皮，有时也呈舌状，有规律连续分布在钢材表面上。
钢材表面局部重叠，有明显的折叠纹。
产生原因：钢材在锻、轧过程中产生的飞边、毛刺、皱折和尖锐棱角等，在继续轧制时压入金属内部，则形成折叠。
初轧时形成的耳子在轧制过程中被压倒也会形成折叠缺陷。
清理原料表面缺陷时，若深宽比不合适也会出现折叠缺陷。
4 耳子缺陷特征：在钢材表面上，与孔型开口处相对应的地方，出现顺轧制方向的凸起称为耳子，有的是单边的，有的是双边的，有的贯穿钢材全长，有的局部的。
耳子一般底宽顶窄，凸起宽度大而高度小。
热轧带钢表面质量缺陷原因分析
热轧带钢表面质量缺陷是生产过程中常见的问题之一，严重影响了带钢的质量和使用价值。
本文将从原材料、轧制工艺和设备、操作和管理等方面分析热轧带钢表面质量缺陷的原因。
一、原材料原因
1. 原材料表面氧化：在钢材表面形成一层氧化层后，热轧过程中氧化物会被热压入钢材表面，形成氧化皮等表面缺陷。
2. 原材料不洁：原材料表面存在包括铁锈、油污、尘埃等杂质，这些杂质会贴附在钢材表面，导致轧制过程中产生磨损、划痕等表面缺陷。
3. 原材料品种不同：不同品种的钢材具有不同的化学成分和组织结构，可能会导致热轧过程中表面缺陷的产生。
二、轧制工艺和设备原因
1. 轧辊磨损：轧辊表面磨损严重会导致带钢表面产生凸起、凹陷、毛边等缺陷，影响其表面平整度。
2. 轧制工艺参数不合理：如轧制温度过高或过低、轧制过程中冷却方式不当等都会导致带钢表面质量缺陷的产生。
3. 设备故障：如备料、切头机、冷却设备等故障都会导致带钢表面质量缺陷的产生。
三、操作和管理原因
1. 操作不规范：包括操作人员操作不当、操作流程不规范、轧制速度过快等都会导致带钢表面质量缺陷的产生。
2. 维护不及时：设备、工具的保养和维护不及时，会加速设备磨损和老化，导致质量缺陷的产生。
3. 质量控制不严格：生产过程中缺乏严格的质量控制和检测，导致质量缺陷的产生无法及时发现和纠正。
