下载文档原格式
废轮胎的热裂解技术随着废轮胎feijiu网对环境造成的污染程度的日趋严重，废轮胎的回收处理和作为二次资源的再利用已受到起来越多的重视。
如何处理废轮胎这种日益严重侵害人类生存环境的废弃物，是全国人们所关注的。
以往的处理方法有：露天堆积或填埋；通过燃烧焚化回收热量；轮胎翻新和制造再生橡胶。
这些方法都造成了大量化工原料的浪费，有的仍然造成对环境的污染。
鉴于此，提出了热烈解工艺路线。
热烈解处理废轮胎技术是利用燃烧各种工业废油产生的热烟气或用电加热装置，在缺氧或情性气氛下将废轮胎加热分解，回收气体、油，固体碳、钢丝和一些化工产品。
经过20多年的探索，热解技术被公认是处理废轮胎问题的最佳途径之一。
废轮胎的热解处理不仅没有污染物的排放，还可以回收炭黑、燃料油等有用产品，既有利于环保，又有一定的经济效益。
因此，近年来各国都对该技术进行了不断地开发。
但目前为止开发研究工作大都还仅限于该技术的工艺基础研究和实验室规模的生产，而真正用于规模性工业生产的还几乎没有。
裂解设备是实现最终裂解反应的场所，它的设计成功是整个工艺的关键所在。
在以前的许多试验研究中虽然都能得到质量不错的裂解产物，但至今一直未能实现工业化，最主要的原因就是设计满足工艺要求的裂解设备存在很大困难。
针对本裂解工艺的特殊要求，除了基本的反应条件要求外，在本裂解设备的设计中还应注意以下几个问题：进料的复杂性、密封性要求、高温的反应条件、保湿要求。
新型结构的立式裂解塔与国内外现有试验设备相比，具有操作条件可灵活调节、结构简单、传热效率高、自动化程度高等优点。
该装置的开发成功对于实现我国废轮胎回收技术的产业化，最终解决废轮胎feijiu网的污染问题具有重要意义。
废旧轮胎橡胶的裂解处理工艺将废轮胎橡胶裂解是最彻底的处理车用废橡胶的方法之一。
裂解处理没有污染物排放，而且还可以回收燃料油和炭黑，有利于环保及资源利用，有较高的经济价值，被认为是当前处理废轮胎的最佳途径之一。
废旧轮胎裂解现有热裂解、催化降解和微波解聚等三类工艺。
热裂解工艺目前，热解技术主要包括：常压惰性气体热解技术、真空热解技术、熔融盐热解技术。
1．常压惰性气体热解通常，在惰性气体中将废橡胶加热到500℃，可获得35％（与废橡胶的质量分数，下同）的固体残余物、55％的油和3％的气体。
其中液体产物含有质量分数为0.51的芳烃油和质量分数为0.33的粗石脑油，固体则主要为粗炭黑，炭黑中含有质量分数为0.2的硫和质量分数为0.10～0.15的灰分。
2．真空热解真空热解是在减压和低温条件下分解橡胶，较其他热解方法有一些优势。
在总压2～20kPa、温度510℃条件下把废橡胶裂解，可得50％的油品、25％的炭黑、9％的钢、5％的纤维和11％的气体；在总压0.3kPa、温度420℃条件下，可得55％的油品、35％的固体和10％的气体。
3．熔融盐热解将轮胎碎块浸入氯化锂/氯化钾的低共熔混合物中，加热至500℃，产生47％的油、45％的固体残余物和12％的气体。
油中大约包括质量分数为0.21的芳烃油、质量分数为0.34的链烯烃和质量分数为0.45的石脑油。
残余物中有炭黑类似物以及轮胎中未发生变化的纤维和钢丝成分。
气体为C1～C4的石脑油和链烯烃混合物。
催化降解工艺采用路易斯酸熔融盐催化剂进行废轮胎橡胶降解的方法，反应迅速。
催化剂以氯化锌、氯化锡和碘化锑效果最佳。
当采用质量分数为0.01的锌和钴盐作为催化剂，混入废橡胶料中，可以使液体油、气体产品中的总硫量至少降低40％，液体产品中的总氮量降低50％。
为提高相对分子质量较小的C1～C4烯烃的回收率，可在废橡胶中加入碱金属或碱土金属碳酸盐，这种催化剂在转化时，对增大异丁烯质量分数效果尤其明显。
废轮胎热解可研报告废轮胎是一种常见的废弃物，对环境造成了很大的污染和危害。
废轮胎的处理一直是一个亟待解决的问题。
废轮胎热解技术是一种有效的处理方法，可以将废轮胎转化为有用的资源。
本文将对废轮胎热解技术进行研究，并给出相应的研报。
研究背景：废轮胎的处理一直是一个全球性的难题。
废轮胎的堆放会占用大量的土地资源，而且会释放出有害的化学物质，对环境造成严重的污染。
传统的废轮胎处理方法包括填埋和焚烧，但这些方法存在着很多问题，比如浪费资源、能源消耗大、污染排放等。
因此，寻找一种高效、环保的废轮胎处理技术势在必行。
研究目的：本研究的目的是探索废轮胎热解技术的可行性，评估其处理废轮胎的效果，并探讨其在资源化利用方面的应用潜力。
研究方法：本研究采用实验室实验和文献调研相结合的方法。
首先，收集相关的文献和研究资料，了解废轮胎热解技术的基本原理和应用情况。
然后，设计实验方案，选取适当的实验条件，对废轮胎进行热解实验。
最后，根据实验结果进行数据分析和讨论。
研究结果：经过实验和分析，我们得出了以下几点结果：1. 废轮胎热解可以将废轮胎转化为三种主要的产物：油、气体和固体残渣。
其中，油是最有价值的产物，可以用作燃料或化工原料；气体可以用作燃料或发电；固体残渣可以用于建筑材料等领域。
2. 废轮胎热解技术具有高效、环保的特点。
相比于传统的处理方法，废轮胎热解可以实现废物资源化利用，减少了废弃物的排放和对环境的污染。
3. 废轮胎热解的过程中会产生一定的废气和废水，其中含有有害物质。
但是通过合理的处理和净化，可以将废气和废水的排放达到国家标准，不会对环境造成明显的污染。
研究结论：废轮胎热解技术是一种有效的废轮胎处理方法，具有很大的应用潜力。
通过热解处理，废轮胎可以转化为有用的资源，实现废物资源化利用，减少了对自然资源的消耗和环境的污染。
然而，废轮胎热解技术在实际应用中还存在一些问题，比如设备成本高、产物的利用率不高等，需要进一步的研究和改进。
废橡胶轮胎热解产物废橡胶轮胎是一种常见的废弃物，由于其含有大量的复杂有机物和不可降解的物质，难以处理和回收。
而热解是一种有效的废轮胎处理方法，通过高温处理可以将轮胎中的有机物分解为油、气和固体等可利用的产物，可以实现资源循环利用和减少环境污染等目的。
本文将主要介绍废橡胶轮胎热解产物的研究现状和应用前景。
废橡胶轮胎热解是将轮胎在高温条件下分解产生的产品，主要包括油、气和固体三种。
其中，油是一种混合有机液体，通常有液态烃、芳香烃、酚类、杂环等复杂物质组成，其化学性质与石油相似，可以作为石油化学原料或燃料。
气体主要包括燃气和炉气两种，其中燃气可以用作能源，炉气则是一种有毒有害气体，需要进行处理。
固体产物主要包括碳黑、钢线和灰渣等，其中碳黑和钢线可以进行回收利用，灰渣则需要进行处理或填埋处置。
废橡胶轮胎热解产物的研究始于上世纪六十年代，经过多年的研究和探索，已经取得了不少进展。
目前，国内外学者已经通过不同的热解技术，成功地制备了不同种类的转化产物，并对其化学性质和应用进行了评价。
以下是主要的研究成果：（一）油1. 烷基烃类：烷基烃是废轮胎热解油中含量最多的成分，主要由C5-C30烷基烃和烯基烃组成，其性质类似于轻质石油，可用作燃料、润滑油和原料等。
2. 芳香烃类：废轮胎热解油中还含有一定量的芳香烃，主要由多环芳香烃、单环芳香烃和杂环等组成，其性质类似于燃油、柴油和液化气等，可用作燃料和化学原料。
3. 酚类：废轮胎热解油中含有一定量的酚类化合物，其性质类似于煤焦油中的酚，可用作染料、药品和化学原料等。
（二）气体1. 燃气：废轮胎热解气中含有丰富的烷烃和烯烃，其能量密度较高，可用作燃料和化学原料。
2. 炉气：废轮胎热解气中含有一定量的二氧化碳、氧气、一氧化碳和微量有毒有害气体等，需要进行二次处理或安全处置。
（三）固体1. 碳黑：废轮胎热解固体底渣中含有大量的碳黑，可用作橡胶再生、印刷油墨和染料等。
2. 钢线：废轮胎中的钢线可以用来制造废钢筋、鲍带和其他钢制品。
关于废轮胎废塑料热裂解处理的介绍资料随着人类社会的发展和人民生活水平的提高,汽车工业得到迅速发展,废轮胎量亦随之大量增加。
2004年,国内废轮胎已超过 1.12 亿条, 约320(万吨,预计到,2015年将达到2.15亿条,约,643万吨。
据中国轮胎循环利用协会会长朱军介绍，2015年全国废旧轮胎产生量在3.3亿条左右，重量达1200万吨。
事实上，废旧轮胎“一身是宝”，可以生产出再生橡胶、橡胶沥青、防水材料等产品，在高温下，还可以分离提取燃气、油、炭黑、钢铁或直接热能利用，产业潜力很大。
目前来看，国内轮胎循环利用行业起步较晚，规模小且分散，行业发展水平低。
四川每年产生废轮胎约50万吨，大部分通过中小型回收企业处理加工，新的应用技术难以得到推广应用。
“好消息是，最近四川已有两个轮胎循环利用产业园启动建设，有助于形成产业链规模效应。
”朱军说。
7月以来，绵阳市盐亭县和广安市先后签下轮胎循环利用产业园项目，投资额均在10亿元以上，建成后每年可处理35万吨的废旧轮胎。
废轮胎属于高分子聚合物材料,自然条件下很难降解, 长期弃于地表或埋于地下都不会腐烂变质。
传统的废轮胎处理方法主要包括。
就地堆放、填埋和简单焚烧。
废轮胎就地堆放不但占用土地和空间资源,易引起火灾,而且危害人的健康,人们将其形象称之为“黑色污染”。
填埋需要大量的土地资源, 且难以自然分解。
简单焚烧虽可有效减少废轮胎的数量和体积, 但其在燃烧过程中所产生的有毒气体会严重污染大气环境, 危害人畜的健康。
为此,如何解决废轮胎所引起的一系列社会环境问题, 已成为亟待解决的重要问题。
目前废轮胎处理的方法主要包括：整体利用、再生利用和热利用。
整体利用通常包括旧轮胎翻新利用和废旧轮胎改制利用。
再生利用通常包括用废轮胎制胶粉和再生胶。
热利用主要包括废轮胎的焚烧和热解。
日前，工信部公布了《废旧轮胎综合利用指导意见》。
该意见的相关内容显示，到2015年，我国巨型工程轮胎翻新率要进步到30%，载重轮胎翻新率要进步到25%，轿车轮胎翻新实现零的突破；再生橡胶(39130,-730.00,-1.83%)年产量达到300万吨，橡胶粉达到100万吨；废轮胎资源加工环保达标率达到80%；此外，还将培育10家左右废旧轮胎综合利用着名企业。
热分解废旧轮胎的工艺
热分解废旧轮胎的工艺一般包括以下步骤：
1. 切割：将废旧轮胎切成一定大小的块状以便后续处理。
2. 加热：将切好的废旧轮胎放入热解反应器中，加热到一定温度（通常在400℃-450℃之间）。
3. 热解：在加热的同时，废旧轮胎中的高分子化合物开始热解，分解成烃类物质和固体残渣。
4. 分离：将热解后得到的固体残渣和烃类物质进行分离。
固体残渣主要包括炭黑、钢丝和灰尘等，可进行回收利用；而烃类物质包括液态和气态两种，可进一步提炼成各种化工产品。
5. 尾气处理：在热分解过程中会产生一定量的有毒气体，需要进行尾气处理，以免对环境造成污染。
需要注意的是，废旧轮胎的热分解过程需要在严密的控制下进行，以确保安全和环保性。
同时，热分解技术还需要克服生产成本高和技术难度大等问题。
废旧轮胎橡胶的裂解处理工艺将废轮胎橡胶裂解是最彻底的处理车用废橡胶的方法之一。
裂解处理没有污染物排放，而且还可以回收燃料油和炭黑，有利于环保及资源利用，有较高的经济价值，被认为是当前处理废轮胎的最佳途径之一。
废旧轮胎裂解现有热裂解、催化降解和微波解聚等三类工艺。
热裂解工艺目前，热解技术主要包括：常压惰性气体热解技术、真空热解技术、熔融盐热解技术。
1．常压惰性气体热解通常，在惰性气体中将废橡胶加热到500℃，可获得35％（与废橡胶的质量分数，下同）的固体残余物、55％的油和3％的气体。
其中液体产物含有质量分数为0.51的芳烃油和质量分数为0.33的粗石脑油，固体则主要为粗炭黑，炭黑中含有质量分数为0.2的硫和质量分数为0.10～0.15的灰分。
2．真空热解真空热解是在减压和低温条件下分解橡胶，较其他热解方法有一些优势。
在总压2～20kPa、温度510℃条件下把废橡胶裂解，可得50％的油品、25％的炭黑、9％的钢、5％的纤维和11％的气体；在总压0.3kPa、温度420℃条件下，可得55％的油品、35％的固体和10％的气体。
3．熔融盐热解将轮胎碎块浸入氯化锂/氯化钾的低共熔混合物中，加热至500℃，产生47％的油、45％的固体残余物和12％的气体。
油中大约包括质量分数为0.21的芳烃油、质量分数为0.34的链烯烃和质量分数为0.45的石脑油。
残余物中有炭黑类似物以及轮胎中未发生变化的纤维和钢丝成分。
气体为C1～C4的石脑油和链烯烃混合物。
催化降解工艺采用路易斯酸熔融盐催化剂进行废轮胎橡胶降解的方法，反应迅速。
催化剂以氯化锌、氯化锡和碘化锑效果最佳。
当采用质量分数为0.01的锌和钴盐作为催化剂，混入废橡胶料中，可以使液体油、气体产品中的总硫量至少降低40％，液体产品中的总氮量降低50％。
为提高相对分子质量较小的C1～C4烯烃的回收率，可在废橡胶中加入碱金属或碱土金属碳酸盐，这种催化剂在转化时，对增大异丁烯质量分数效果尤其明显。
