连铸钢水质量纯净度控制ppm战略(蔡开科)
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连铸坯质量控制-蔡开科
2.1.2钢中夹杂物与产品缺陷
• 钢中夹杂物数量、形状和尺寸决定于钢种和产
品用途（表1和表2）
产品
表 1 典型产品对钢洁净度要求 洁净度
备注
汽车板
T[O]<20ppm D<50μm
防薄板表面线状 缺陷
易拉罐
T[O]<20ppm D<20μm
防飞边裂纹
Shadow mask for CRT 防罩屏
D<5μm
• 钢包脱氧合金化：[O]溶很低，T[O]=[O]
夹
• 用LECO仪分析的氧为T[O]量，T[O]越高， 说明钢中氧化物夹杂就越多。如AL－K钢， 钢中酸溶铝[Al]s=0.02～0.05%，由AL－ O平衡图可知，[O]溶=3～7ppm.如连铸坯 中测定T[O]＝20ppm,除去[O]溶外，氧化物 2夹020/8/杂16 中的氧[O]夹为13～17ppm，说明钢中5
防止图象浸蚀
轮胎钢芯线
冷拔 0.15～0.25mm D<10μm
防冷拔断裂
滚珠 管线
T[O]<10ppm D<15μm 增加疲劳寿命
D<100μm 氧化物形态控制
酸气腐蚀
2单个 D<13μm
链状 D<200μm
断裂
6
表 2 产品缺陷与夹杂物关系
钢种
产品缺陷
缺陷部位夹杂成 分
CaO-AL2O3
CaO- AL2O3,群落状 AL2O3
群落状 AL2O3,CaOAL2O3,
CaO-SiO2- AL2O3Na2O
CaO- AL2O3,群落状 AL2O3，MnO-SiO2-
AL2O3
2020/8/16
7
钢水纯净度控制
• (8)钢种微细夹杂物去除 钢种微细夹杂物去除
• 大颗粒夹杂（>50µm）去除， 大颗粒夹杂（ ）去除， 术； • 小颗粒夹杂（<50µm）去除： 小颗粒夹杂（ ）去除： 采用中间包控流技
• •
－中间包钙质过滤器 －中间包电磁旋转
• • • • •
(9)防止浇注过程下渣和卷渣 防止浇注过程下渣和卷渣 — 加入示踪剂追踪铸坯中夹杂物来源； 加入示踪剂追踪铸坯中夹杂物来源； — 结晶器渣中示踪剂变化； 结晶器渣中示踪剂变化； — 铸坯中夹杂物来源，初步估算外来夹杂 铸坯中夹杂物来源， 物占41.6%二次氧化占 39%，脱氧产物为 物占 二次氧化占 ， 20%
中间包冶金的最新技术
◆ H型中间包 ◆ 离心流中间包 ◆中间包吹氩 ◆去夹杂的陶瓷过滤器 ◆电磁流控制
• (4)钢包高FeO渣子是氧的储存器。浇 注过程中钢包表面渣子可能会凝结在 钢包内壁上，浇完后倒渣不净，附着 在包壁上的高FeO渣子与下一炉钢水 相接触，渣中氧就要释放出来，氧化 合金元素(如硅、锰)，严重时会导致钢 水成分出格。 • 因此，为了发挥炉外精炼的效果， 提高铸坯的质量，控制钢水成分的稳 定性，在出钢时必须进行挡渣操作。
• (5)中间包控流装置 中间包控流装置
• 中间包不是简单的过渡容器，而是一个冶 金反应 中间包不是简单的过渡容器， 容器， 容器，作为钢水进入结晶器之前进一步净化钢水 • 中间包促进夹杂物上浮其方法： 中间包促进夹杂物上浮其方法：
• • • •
1）增加钢水在中间包平均停留时间t： ）增加钢水在中间包平均停留时间 ： t＝w/（a×b×ρ×v） ＝ （ × × × ） 中间包向大容量深熔池方向发展。 中间包向大容量深熔池方向发展。 2）改变钢水在中间包流动路径和方向， ）改变钢水在中间包流动路径和方向， 促进 • 夹杂物上浮。 夹杂物上浮。
矩形坯内裂形成原因及防止措施
矩形坯内部裂纹的分析及防止措施摘要：通过对炼钢厂矩形坯内部裂纹的成因分析，提出了采用合适的冷却制度、降低拉矫力、保持拉速稳定、严格控制钢水的过热度、控制成分和纯洁度等解决矩形坯内部裂纹的措施。
关键词：矩形坯；内部裂纹炼钢厂在2006年12月投产一台四机四流的矩形坯连铸机。
自2007年5月份以来，钢材大量出现了缩孔、内裂、白点等缺陷，其中对产品质量影响最大的是内部裂纹。
本文结合炼钢厂矩形坯连铸的生产实践，对内部裂纹成因及影响因素进行探讨，提出了控制内部裂纹的有效措施，并取得了显著效果。
1 生产现状该台铸机是配合特殊钢厂800/650轧机而建设的，生产矩形坯主要工艺流程为：铁水预处理→150t顶底复吹转炉→LF精炼→矩形坯连铸（350mm×470mm）。
生产钢种主要有20钢、45钢、S45C、40Cr、42CrMo、37Mn等。
矩形坯连铸机的主要参数见表1。
表1 炼钢厂矩形坯连铸机的主要参数Table 1 Main parameters of bloom CCM in steel work项目主要参数冶金长度33m（最大）弧型半径14m矫直半径19m、34m流间距1.8m中间包容积32t，液位高度900mm2 铸坯内部裂纹形态及成因分析2.1 内部裂纹形态抽取矩形坯铸坯横断面试样进行冷酸侵蚀，结果显示，其表层细小等轴晶较薄，柱状晶发达。
内部裂纹位于中心等轴晶与柱状晶交界处，具体形态见图1。
图1 内部裂纹分布形态Figure 1 Distribution of internal crack2.2 内部裂纹的产生原因[1，2]钢液凝固时，由于选分结晶和晶界毛细管作用的结果，使得柱状晶晶界成为杂质元素富集区。
由于P、S等非金属杂质的存在，使得晶界变脆弱，成为内部裂纹形成的内因。
柱状晶根部应力集中是内部裂纹形成的外因，应力的产生主要有：（1）坯壳凝固时的热应力；（2）坯壳凝固时的相变应力； （3）拉坯辊辊压的机械应力。
钢水纯净度控制PPT课件
连铸坯质量控制
优化连铸工艺参数，减少 铸坯内部缺陷；采用电磁 搅拌等技术，改善铸坯质 量。
04
夹杂物形态控制与变性处理
夹杂物分类及来源
夹杂物分类
根据夹杂物的性质、形态和来源，可分为内生夹杂物和外来 夹杂物两大类。内生夹杂物是在钢液凝固过程中由于溶解度 降低、偏析等原因析出的，而外来夹杂物则是由于原料不纯 、炉衬侵蚀等原因引入的。
电炉冶炼工艺
优化供电制度，提高电效率；采用泡沫渣 技术，减少钢液吸气。
炉外精炼工艺
采用真空处理、吹氩搅拌等技术，进一步 去除钢中夹杂物和气体。
二次精炼技术
钢包精炼
在钢包内对钢液进行加热 、搅拌、真空处理等操作 ，提高钢液纯净度。
中间包冶金
在中间包内采用过滤器、 加热器等设备，对钢液进 行净化处理。
高锰硫比可以控制硫化物的形态。
02
精炼处理
采用真空脱气、炉外精炼等技术手段，可以进一步降低钢液中的气体和
杂质含量，提高钢液的纯净度。例如，通过真空脱气处理可以降低钢液
中的氢含量，减少白点等缺陷的产生。
03
过滤技术
在钢液凝固前，采用过滤技术可以去除钢液中的大尺寸夹杂物，提高铸
坯的质量。常用的过滤技术包括陶瓷过滤器、金属网过滤器等。
影响因素及危害
影响因素
炼钢原料、冶炼工艺、炉渣性能、耐火材料、钢包处理等都是影响钢水纯净度的 重要因素。
危害
非金属夹杂物和有害元素的存在会降低钢的力学性能、耐蚀性能和加工性能，严 重影响钢材的使用寿命和安全性。如：降低钢的韧性、塑性和疲劳强度；造成应 力集中，促进钢的脆化；影响钢的耐蚀性和耐磨性等。
钢水纯净度控制ppt课件
汇报人：文小库
连铸板坯缺陷对下工序的质量影响
连铸板坯缺陷对下工序的质量影响摘要：为满足用户对产品质量越来越严格的要求，生产价格便宜高质量产品是人们追求的目标。
而轧制产品质量是与连铸坯缺陷紧密相联系的。
关键字：连铸坯；质量控制引言：在现代的工业发展中，质量的高低已逐渐决定着企业的命运。
市场竞争以价格竞争为主转向以质量竞争为主，为了达到提高连铸板坯质量更好的为下工序服务的目标，使我们的产品在下游客户的手中能更好的体现使用价值。
一、连铸板坯缺陷的分类与分析1、连铸板坯缺陷的分类炼钢-精炼-连铸工艺流程生产的连铸板坯作为半成品共给轧钢，轧制成不公规格的板材以满足不同单位的需求。
只有提供高质量的连铸板坯，才能轧制出高质量的产品。
连铸板坯缺陷包括以下几个方面：连铸板坯的纯净度：主要是钢中夹杂物类型、形貌、尺寸和分布。
（1）连铸板坯的表面缺陷：主要是指连铸板坯的表面纵裂纹、横裂纹、网状裂纹、夹渣、气泡等。
缺陷严重的会造成废品，甚至会已传至轧制产品内。
（2）连铸板坯的内部缺陷：主要是指连铸板坯内部裂纹、中心疏松、缩孔、偏析等。
缺陷严重者会影响轧制产品的力学性能和使用性能。
2、连铸板坯缺陷的分析2.1连铸板坯夹杂物的主要来源钢中夹杂物数量要少，钢中总氧要低，在钢中的夹杂物呈弥散分布而避免成链状串簇状分布（1）内生夹杂物：主要是脱氧产物。
其特点是溶解氧增加，脱氧产物增多。
（2）外来夹杂物：钢水与环境（空气、包衬、炉渣、水口等）作用下的二次氧化产物，其特点为夹杂物粒径大、组成复杂的氧化物、来源广泛、在连铸板坯中成偶然性分布、对产品危害大。
2.2连铸板坯表面裂纹缺陷连铸板坯裂纹包括表面裂纹（纵裂纹、横裂纹、网状裂纹）和内部裂纹（三角区裂纹、中心线裂纹）。
连铸板坯裂纹的形成是一个复杂冶金、物理过程。
是传热、传质、凝固和应力的相互结果。
带液芯的高温铸坯在连铸机运行过程中，各种力作用于高温坯壳产生变形，超过了钢的允许强度和应是产生裂纹的外因，钢对裂纹敏感性是产生裂纹的内因，而连铸机热工做状态和工艺操作是产生裂纹的条件。
连铸坯的质量控制
唐山科技职业技术学院毕业论文论文题目：连铸坯的质量控制系别专业班级学生姓名学号指导教师日期摘要连铸坯质量决定着最终产品的质量。
从广义来说所谓连铸坯质量是得到合格产品所允许的连铸坯缺陷的严重程度，连铸坯存在的缺陷在允许范围以内，叫合格产品。
连铸坯质量是从以下几个方面进行评价的：(1)连铸坯的纯净度：指钢中夹杂物的含量，形态和分布。
(2)连铸坯的表面质量：主要是指连铸坯表面是否存在裂纹、夹渣及皮下气泡等缺陷。
连铸坯这些表面缺陷主要是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生的，与浇注温度、拉坯速度、保护渣性能、浸入式水口的设计，结晶式的内腔形状、水缝均匀情况，结晶器振动以及结晶器液面的稳定因素有关。
(3)连铸坯的内部质量：是指连铸坯是否具有正确的凝固结构，以及裂纹、偏析、疏松等缺陷程度。
二冷区冷却水的合理分配、支撑系统的严格对中是保证铸坯质量的关键。
(4)连铸坯的外观形状：是指连铸坯的几何尺寸是否符合规定的要求。
与结晶器内腔尺寸和表面状态及冷却的均匀程度有关。
本文从以上四个方面对实际生产中连铸坯的质量控制采取的措施进行说明。
关键词：连铸坯；质量；控制1 连铸坯纯净度度与产品质量1.1纯净度与质量的关系纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。
与模铸相比，连铸的工序环节多，浇注时间长，因而夹杂物的来源范围广，组成也较为复杂；夹杂物从结晶器液相穴内上浮比较困难，尤其是高拉速的小方坯夹杂物更难于排除。
夹杂物的存在破坏了钢基体的连续性和致密性。
大于50μm的大型夹杂物往往伴有裂纹出现，造成连铸坯低倍结构不合格，板材分层，并损坏冷轧钢板的表面等，对钢危害很大。
夹杂物的大小、形态和分布对钢质量的影响也不同，如果夹杂物细小，呈球形，弥散分布，对钢质量的影响比集中存在要小些；当夹杂物大，呈偶然性分布，数量虽少对钢质量的危害也较大。
例如：从深冲钢板冲裂废品的检验中发现，裂纹处存在着100～300μm不规则的CaO-Al2O3和Al2O3的大型夹杂物。
连铸坯质量控制-蔡开科
2019/2/16
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连 铸 坯 质 量 控 制
北 京 科 技 大 学 冶 金 学 院
2.3.2外来夹杂：钢水与环境（空气、包衬、 炉渣、水口等）二次氧化产物，其特点是：
• • • • • • 夹杂物粒径>50μ m，甚至几百μ m； 组成复杂； 来源广泛； 偶然性分布； 对产品性能危害最大。 生产洁净钢，就是要减少钢中夹杂物，尤其是要 为减少大颗粒夹杂物而奋斗。在连铸过程中夹杂 来源于图2－5。
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9
连 铸 坯 质 量 控 制
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• 图2－11b连铸坯夹杂物聚积
10
连 铸 坯 质 量 控 制
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图2－11c 夹杂物扑捉面积与浸入深度关系
11
连 铸 坯 质 量 控 制
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2.1.2钢中夹杂物与产品缺陷 • 钢中夹杂物数量、形状和尺寸决定于钢种和产 品用途（表1和表2）
产品 汽车板 易拉罐
Shadow mask for CRT 防罩屏
表 1 典型产品对钢洁净度要求 洁净度 备注 防薄板表面线状 T[O]<20ppm D<50μ m 缺陷 T[O]<20ppm D<20μ m 防飞边裂纹 D<5μ m 冷拔 0.15～0.25mm D<10μ m T[O]<10ppm D<15μ m D<100μ m 氧化物形态控制 T[O]<20ppm 单个 D<13μ m 链状 D<200μ m 防止图象浸蚀 防冷拔断裂 增加疲劳寿命 酸气腐蚀 断裂
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2.3.2外来夹杂：钢水与环境（空气、包衬、 炉渣、水口等）二次氧化产物，其特点是：
• • • • • • 夹杂物粒径>50μ m，甚至几百μ m； 组成复杂； 来源广泛； 偶然性分布； 对产品性能危害最大。 生产洁净钢，就是要减少钢中夹杂物，尤其是要 为减少大颗粒夹杂物而奋斗。在连铸过程中夹杂 来源于图2－5。
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• 图2－11b连铸坯夹杂物聚积
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图2－11c 夹杂物扑捉面积与浸入深度关系
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2.1.2钢中夹杂物与产品缺陷 • 钢中夹杂物数量、形状和尺寸决定于钢种和产 品用途（表1和表2）
产品 汽车板 易拉罐
Shadow mask for CRT 防罩屏
表 1 典型产品对钢洁净度要求 洁净度 备注 防薄板表面线状 T[O]<20ppm D<50μ m 缺陷 T[O]<20ppm D<20μ m 防飞边裂纹 D<5μ m 冷拔 0.15～0.25mm D<10μ m T[O]<10ppm D<15μ m D<100μ m 氧化物形态控制 T[O]<20ppm 单个 D<13μ m 链状 D<200μ m 防止图象浸蚀 防冷拔断裂 增加疲劳寿命 酸气腐蚀 断裂
钢中非金属夹杂物检测技术
●
沿铸坯厚度方向取试样，在金相显微镜Ｆ观察统计夹杂物分布如图２（ｂ）所示。由图２（ｂ）知，金相法得到与硫印 法相似的结果。 那么在铸坯厚度１／４左右夹杂物是由什么组成的呢？用金相法观察夹杂物，探针分析结果与浸入式水口内堵塞 物成分十分相似，见表４。由此可知，铸坯中大颗粒夹杂物是来源于浸入式水口堵塞物。这种以Ａ１２０３为主的夹杂物 是造成冷轧薄板表面缺陷的主要原因。
●
试样大，电解时间长。为了捕捉更多的大型夹杂物，试样尺寸大（中５０’６０Ｘ １２０’１５０ｍｍ），样重３’５ｋｇ，电 解时间１５’２０天。
・
使用物理方法分离碳化物。用淘洗法把碳化物淘洗掉，而夹杂物和铁的氧化物保留下来，用还原磁选把 夹杂物分离出来。
●
夹杂粒径分级和组成分析。 不足之处是不能完全保留云雾状的Ａ１２０３夹杂。
・
●
●
下面把常用的几种方法简介如下：
３．１钢中非金属夹杂物评级法
有国家标准评级图，用于轧材或铸坯中夹杂物评级。评级图片是在１００倍纵向抛光面上面积为０．５咖２视场。根 据夹杂物形态和分布，标准图谱分为Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ和Ｄｓ五大类。 Ａ类（硫化物夹杂）：延性好，长／宽比较大，夹杂物呈灰色； Ｂ类（氧化铝）：不变形，带棱角，呈黑色粒状，沿轧制方向排列； Ｃ类（硅酸盐）：延性好，长／宽比较大，夹杂物呈黑色或灰色； Ｄ类（球状氧化物）：不变形，带棱角，长／宽比较小（＜３），无规则分布，呈黑色或兰色。 Ｄｓ类（单颗粒球状）：夹杂物呈圆形或近似圆形，直径大于１３ ｌｌ 取样、制样和评级按规定标准（ＧＢ／Ｔ１０５６卜２００５）执行。
・
（２）分析流程 大样电解主要用于分析钢９＞５０ｕ ｎｌ大型氧化物夹杂。其分析流程主要包括电解、淘洗、还原和分离。分离出夹 杂物进行粒度分级、形貌照相和电子探针定量成分分析。大样电解分析流程如图５所示。 （３）大样电解设备 电解设备包括整流器（２５Ｖ，２０／Ｉ）、电解槽体、淘洗槽、还原磁选装置、体视显微镜、分级筛、称重天平和相机 等。 （４）大型夹杂物实例 下面介绍一下我们在某厂ＲＨ、中间包和连铸坯中大型夹杂物照片。图６为ＲＨ处理前后大颗粒夹杂物形貌相片。
炼钢-精炼-连铸流程连铸坯质量控制
炼钢-精炼-连铸流程连铸坯质量“零缺陷”控制北京科技大学冶金与生态工程学院蔡开科孙彦辉2012.5目录1.连铸凝固过程的冶金特性2.连铸钢水质量纯净度（洁净度）控制3.连铸坯裂纹缺陷控制4.连铸坯内部中心缺陷控制5.结语21. 连铸坯凝固过程的冶金特性1. 1连铸坯凝固过程基本特征把钢水凝固成固体，根据冷却速度不同有两种凝固工艺如图：●钢锭模浇注工艺●连续铸钢工艺连铸与模铸流程比较连续铸钢是一项把钢水直接浇注成形的新工艺，它的出现从根本上改变了一个世纪以来占统治地位的钢锭→初轧工艺。
与模铸相比，连铸的优点：◆节省工序，缩短流程◆提高金属收得率10~14%◆降低能耗减少1/2~1/4◆机械化自动化程度高◆产品质量好2011年中国钢产量达到6.75亿吨,2011年我国连铸比达98%以上，已达到饱和状态。
近年来近终型（Near Net-Shape）连铸技术如薄板坯连铸连轧（CSP、FTSC…）和中等厚度板坯连铸得到了很大的发展。
与钢锭模浇铸工艺相比，如图所示，连续铸钢过程基本特点如下：（1）连铸坯凝固过程实质上是动态热量传递过程钢水从液态转变为固体放出热量：钢水→固体+Q放出热量包括：✓过热✓凝固潜热✓物理显热连铸凝固过程示意图以20钢为例，钢水凝固冷却到室温放出热量是：✓过热25.2 kJ/kg✓潜热328 kJ/kg✓显热958 kJ/kg总热量中大约1/3从液体→固体放出，其余2/3是完全凝固后放出的。
钢水在连铸机内凝固是一个热量释放和传递的过程，铸坯边运行，边放热，边凝固，形成了很长的液相穴（10~20几米），在液相穴长度上布置了三个冷却区：●一次冷却区：钢水在结晶器中形成足够厚的均匀坯壳，以保证铸坯出结晶器不拉漏。
●二次冷却区：喷水加速铸坯内部热量的传递，使其完全凝固。
●三次冷却区：铸坯向空气中辐射传热使铸坯温度均匀化。
以20钢为例，经过钢水凝固热平衡计算，得出以下概念：a）钢水从结晶器→二冷区→辐射区大约有40%热量放出来，铸坯钢水才能完全凝固。
BOF-LF-CC生产特殊钢连铸坯的质量控制-蔡开科
有效手段 结语
前言
特殊钢的特点： l 特殊用途。轴承、齿轮、弹簧、硬线、结构件、重轨等
l 中高碳的碳锰钢 l 大部分为棒线材的长材产品（小方坯、大方坯） l 生产流程 ： BOF(EAF)—精炼（吹Ar、LF、LF+VD）—
CC。
• 我国采用BOF(EAF)—LF（VD）—CC流程。 下面仅就生产中几个问题进行讨论。
如何把铝加到钢水中达到目标值，且 铝的回收率尽可能高。 (2) 如何避免Al2O3夹杂的有害作用。
钢水中与 [Al]s平衡的[O] 溶很低，为4~8ppm（图 10所示），脱氧产物全部 为Al2O3，其害处： • A钢l2水O中3熔呈点固高态（；2050℃）， • 可浇性差，堵水口； • Al2O3可塑性差，不变形， 影响钢材性能，尤其是深 冲薄板的表面质量。
理论计算指出，钢中
Si=0. 2％，Mn=0.4％， 温度为1550℃条件下 若钢中[Al]s≤0.006％， 则钢中[O]<20ppm， 生成锰铝榴石而无 Al2O3析出（图9）， 钢水可浇性好，铸坯 又不产生皮下气孔。
图9 钢中[Al]与[O]关系
3.3 铝镇静钢
对于中高碳细晶粒钢，要求 [Al]s≥0.01 ％；对于低碳铝镇静钢，为改善薄板深冲 性能，要求 [Al]s =0.03-0.05%，为此要求用过剩铝 脱氧。这样，需要解决两个问题： (1) 加铝方法：
• 仅用 Si+Mn脱氧（Als→0）。 • Si+Mn+少量Al脱氧（Als＜0.006％） • Si+Mn+ Al脱氧（细晶粒钢）（Als=0.01～0.02%）。
3.钢中夹杂物成分控制：是塑性状态还
是脆性状态？
3.1硅镇静钢
前言
特殊钢的特点： l 特殊用途。轴承、齿轮、弹簧、硬线、结构件、重轨等
l 中高碳的碳锰钢 l 大部分为棒线材的长材产品（小方坯、大方坯） l 生产流程 ： BOF(EAF)—精炼（吹Ar、LF、LF+VD）—
CC。
• 我国采用BOF(EAF)—LF（VD）—CC流程。 下面仅就生产中几个问题进行讨论。
如何把铝加到钢水中达到目标值，且 铝的回收率尽可能高。 (2) 如何避免Al2O3夹杂的有害作用。
钢水中与 [Al]s平衡的[O] 溶很低，为4~8ppm（图 10所示），脱氧产物全部 为Al2O3，其害处： • A钢l2水O中3熔呈点固高态（；2050℃）， • 可浇性差，堵水口； • Al2O3可塑性差，不变形， 影响钢材性能，尤其是深 冲薄板的表面质量。
理论计算指出，钢中
Si=0. 2％，Mn=0.4％， 温度为1550℃条件下 若钢中[Al]s≤0.006％， 则钢中[O]<20ppm， 生成锰铝榴石而无 Al2O3析出（图9）， 钢水可浇性好，铸坯 又不产生皮下气孔。
图9 钢中[Al]与[O]关系
3.3 铝镇静钢
对于中高碳细晶粒钢，要求 [Al]s≥0.01 ％；对于低碳铝镇静钢，为改善薄板深冲 性能，要求 [Al]s =0.03-0.05%，为此要求用过剩铝 脱氧。这样，需要解决两个问题： (1) 加铝方法：
• 仅用 Si+Mn脱氧（Als→0）。 • Si+Mn+少量Al脱氧（Als＜0.006％） • Si+Mn+ Al脱氧（细晶粒钢）（Als=0.01～0.02%）。
3.钢中夹杂物成分控制：是塑性状态还
是脆性状态？
3.1硅镇静钢
连铸工艺中的温度控制
浅谈连铸工艺中的温度控制[摘要]：要想使连铸生产稳定高效地进行,并且保证铸坯质量,首先要准备好成分,温度,脱氧程度及纯净度都合格的钢水.另外,炼钢工序和连铸工序要紧密配合,步调一致.[关键词]：温度控制连铸工艺冷却控制中图分类号：f416.4 文献标识码：f 文章编号：1009-914x(2012)29- 0064 -01一、连铸钢水的准备浇铸温度:指钢水进入结晶器时的温度.也可以指中间包内的钢水温度.通常一炉钢水需在中间包内测温3次,即开浇后5min,浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度.钢水的浇铸温度要求:(在一定范围内的合理温度)在尽可能高的拉速下,保证铸坯出结晶器时形成足够厚度的坯壳,使连铸过程安全的进行下去;在结晶器内,钢水将热量平稳的传导给铜板,使周边坯壳厚度能均匀的生长,保证铸坯表面质量.1、钢水温度过高的危害:①出结晶器坯壳薄,容易漏钢;②耐火材料侵蚀加快,易导致铸流失控,降低浇铸安全性;③增加非金属夹杂,影响板坯内在质量;④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重,易产生中心线裂纹.2、钢水温度过低的危害:①容易发生水口堵塞,浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱,夹渣,裂纹等缺陷;③非金属夹杂不易上浮,影响铸坯内在质量.二、浇铸，中间包钢水温度的确定钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定.钢种类别过热度非合金结构钢 10-20℃铝镇静深冲钢 15-25℃高碳,低合金钢 5-15℃三、,出钢温度的确定分析:热量损失形式:钢流辐射热损失,对流热损失,钢包吸热.影响因素:出钢时间,出钢温度及钢包的使用状况.降低热量损失的措施:①尽量降低出钢温度②减少出钢时间③维护好出钢口,使出钢过程中最大程度保持钢流的完整性④钢包预热⑤保持包底干净分析:热量损失形式:辐射热损失,对流热损失,钢包吸热.影响因素:钢流保护状况;中间包的容量,材质,烘烤温度及保温措施降低热量损失的措施:①钢流需保护,采用长水口②减少浇铸时间③充分预热中间包内衬④中间包钢液面添加保温剂⑤提高连浇炉数四出钢温度的确定t出钢 = t浇+△t总控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提.具体的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上,根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定.五、钢水温度控制要点1,出钢温度控制:①提高终点温度命中率②确保从出钢到二次精炼站,钢包钢水温度处于目标范围之内2,充分发挥钢包精炼的温度与时间的协调作用3,控制和减少从钢包到中间包的温度损失采用长水口保护浇铸;钢包,中间包加保温剂3,钢水在钢包中的温度控制根据冶炼钢种严格控制出钢温度,使其在较窄的范围内变化;其次,要最大限度地减少从出钢,钢包中,钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降.实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施:①钢包吹氩调温.②加废钢调温.③在钢包中加热钢水技术.④钢水包的保温.六、拉速的确定和控制拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示.拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致.拉速控制的意义:拉速控制合理,不但可以保证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力,改善铸坯的质量.现代连铸追求高拉速.1、,拉速确定确定原则: 确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不破裂,对于参数一定的结晶器,拉速高时,坯壳薄;反之拉速低时则形成的坯壳厚.一般,拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为8-15mm.2,影响因素a,机身长度的限制根据凝固的平方根定律,铸坯完全凝固时达到的厚度又机身长度得到拉速b,拉坯力的限制拉速提高,铸坯中的未凝固长度变长,各相应位置上凝固壳厚度变薄,铸坯表面温度升高,铸坯在辊间的鼓肚量增多.拉坯时负荷增加.超过拉拔转矩就不能拉坯,所以限制了拉速的提高.c,结晶器导热能力的限制根据结晶器散热量计算出,最高浇注速度板坯为2.5米/分方坯为3-4米/分d,拉坯速度对铸坯质量的影响(1)降低拉速可以阻止或减少铸坯内部裂纹和中心偏析(2)提高拉速可以防止铸坯表面产生纵裂和横裂(3)为防止矫直裂纹,拉速应使铸坯通过矫直点时表面温度避开钢的热脆区.e,钢水过热度的影响，一般连铸规定允许最大的钢水过热度,在允许过热度下拉速随着过热度的降低而提高.f,钢种影响就含碳量而言,拉坯速度按低碳钢,中碳钢,高碳钢的顺序由高到低;就钢中合金含量而言,拉速按普碳钢,优质碳素钢,合金钢顺序降低.七、铸坯冷却的控制八结语目前钢铁企业中连铸的技术日益成熟，钢水温度控制起到至关重要的作用，直接影响到产量和质量。
某钢厂风电齿轮钢18CrNiMo7-6产品研发
122管理及其他M anagement and other某钢厂风电齿轮钢18CrNiMo7-6产品研发叶明在，徐瑞军，赵 鹏（湖南华菱湘潭钢铁有限公司，湖南湘潭 411101）摘 要：18CrNiMo7-6钢中Cr、Ni 元素含量高，容易产生氢质裂纹（白点缺陷）和应力裂纹。
工艺设计合理的化学成分，合适的精炼脱氧、脱气工艺和连铸工艺。
冶炼工序降低钢水中[H]含量，提高铸坯缓冷温度；轧钢工序预热段缓慢加热、均热段充分高温扩散，提高圆钢入坑缓冷温度，通过上述措施充分释放钢中[H]含量，消除白点缺陷和应力裂纹。
使最终圆钢产品成分均匀，圆周碳偏析小，非金属夹杂物和全氧含量低，力学性能优良，末端淬透性稳定，且完全满足用户使用需求。
关键词：18CrNiMo7-6；工艺设计；缓冷；高温扩散中图分类号：TF76 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）21-0122-3收稿日期：2020-11作者简介：叶明在，男，生于1985年，工程师，本科，研究方向：炼钢品种开发与质量管理。
欧盟标准《EN10084:2008-渗碳齿轮钢技术条件》中的18CrNiMo7-6直条圆钢，主要用于生产风电减速机齿轮，不仅要求钢种化学成分稳定、钢水纯净度高，同时要求圆钢末端淬透性波动小，力学性能优良，金相组织均匀。
某钢厂在成功开发20CrMnTiH 齿轮钢的基础上，进行了更高档次风电渗碳齿轮钢18CrNiMo7-6的研发。
1 工艺流程高炉铁水→转炉冶炼→LF 精炼→真空脱气→连铸（150mm 方/280mm 方/350*430mm 方）→铸坯缓冷+热轧+圆钢缓冷+修磨→检验入库。
2 化学成分设计18CrNiMo7-6末端淬透性带宽按EN10084:2008欧标中18CrNiMo7-6H 交货，按18CrNiMo7-6HH 窄带目标设计，带宽只有7个（J9：40~47、J15：38~46），该钢厂没有开发过含碳量在0.20%左右CrNiMo 系列合金钢，无历史数据可以借鉴，成分设计技术难度较大。
连铸中间包钢水的清洁度
连铸中间包钢水的清洁度
张立峰;许中波;朱立新;蔡开科;费惠春;李亚松;汪锡章;牟济宁
【期刊名称】《钢铁研究学报》
【年(卷),期】1998(10)2
【摘要】针对宝山钢铁（集团）公司６０ｔ中间包，通过系统取样，研究了钢水流动控制、覆盖剂、内衬材质及保护浇注对中间包钢水清洁度的影响。
结果表明，在中间包适当位置使用挡墙、坝和过滤器有利于促进夹杂物的去除；使用高碱度、低ＳｉＯ２的覆盖剂及ＭｇＯ－ＣａＯ质内衬有利于改善钢水的清洁度；长水口保护浇注可使钢水中吸氮量降至（３～５）×１０－４％。
同时，运用Ｋ—ε双方程模型计算了中间包三维流场，从数学模型上分析了中间包流动控制装置对去除夹杂物的影响，为进一步提高中间包钢水清洁度提供了依据。
【总页数】5页(P9-13)
【关键词】中间包;钢水清洁度;数学模型;连铸
【作者】张立峰;许中波;朱立新;蔡开科;费惠春;李亚松;汪锡章;牟济宁
【作者单位】北京科技大学;宝山钢铁(集团)公司
【正文语种】中文
【中图分类】TF777
【相关文献】
1.中间包结构及包衬耐火材料对钢水清洁度的影响 [J], 高靖超;刁承民;李保琴
2.中间包结构及包衬耐火材料对钢水清洁度的影响分析 [J], 唐建洪;周玉军;魏海成
3.钢水连铸中间包用耐火材料的技术进步 [J], 徐平坤
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钢水纯净度控制要求
钢水纯净度控制要求纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量，形态和分布。
要根据钢
种和产品质量，把钢中夹杂物降低到所要求的水平，应从以下几方面着手：
（1）尽可能降低钢中【0】含量；
（2）防止钢水与空气作用；
（3）减少钢水与耐材的相互作用；
（4）减少渣子卷入钢水内；
（5）改善流动促进钢水中夹杂物上浮。
钢水纯净度控制方法
从工艺操作上，应采取以下措施：
1•无渣出钢；
2•钢包精炼；
3•无氧化浇注；
4.中间包冶金；
中间包用大容量，加挡墙和坝等是促进夹杂物上浮的有效措施。
5•侵入式水口+保护渣；
保护渣能充分吸收夹杂物，侵入式水口材料，形状和插入深度
有利于夹杂物上浮分离。
板坯Q355B表面纵裂控制工艺实践
板坯 Q355B表面纵裂控制工艺实践摘要：Q355B是典型的包晶钢钢种，由于包晶反应不完全等因素，增加了钢的裂纹敏感性，导致铸坯表面纵裂的出现，纵裂问题是多方面的综合原因导致的，经过一段时间的工艺摸索，通过调整转炉冶炼工艺、结晶器锥度、结晶器冷却水、二次冷却水等多方面进行改进优化，最终消除纵裂问题。
关键词：包晶钢；Q355B；纵裂；结晶器锥度Process practice of controlling longitudinal surface crack of slabQ355BCHEN Gui-he（Fujian Sanbao iron and Steel Co., Ltd，Fujian Zhangzhou 363000）Abstract：Q355B is a typical peritectic steel. Due to incomplete peritectic reaction and other factors, the crack sensitivity of the steel is increased, resulting in the occurrence of longitudinal crackon the slab surface. The longitudinal crack problem is caused byvarious comprehensive reasons. After a period of process exploration,by adjusting the rotating furnace smelting process, mold taper, mold cooling water Improve and optimize the secondary cooling water andother aspects, and finally eliminate the longitudinal crack problem.Key words: peritectic steel; Q355B；Longitudinal fissure; Mould taper1 前言福建三宝钢铁有限公司板坯连铸于2019年6月投产，主要生产Q195、Q235B、Q355B等热轧卷板钢种。
炼钢_精炼_连铸工艺生产高碳钢的质量控制
(2) 延性断裂断口包括杯锥状断口 (Cone and Cup Break) 、笔尖状断口 (Split End Break) 及拉伸断 口 ( Tension Break) ;
(3) 脆性断裂口包括平齐断口 ( Flat Break) 及 斜凹状断口 ( Pressed Hollow Break) 。
Keywords high carbon wire rod high carbon steel production quality control
1 前 言
随着工业化和现代化的发展 ,市场对钢材品 种结构和质量水平提出了新的要求 ,即要求钢材 品质向优质 、多功能 、高技术含量和高附加值方向 发展 。作为我国今后重点发展的高附加值金属制 品 ,如高质量的钢帘线 、电力和电气化铁路高耐蚀 锌 —铝合金镀层钢铰线 、高精度预张拉力钢丝绳 、 高应力气门簧用钢丝等都是以高碳钢坯 (C > 0. 6 %(w) ) 为原料 ,经高速线材轧机轧制 、热处理后 拉拨而成的 。国内多家拥有高线轧机的企业都纷 纷开始生产高碳钢 ,但受工艺 、设备条件所限 ,其 品质还不能满足用户要求 ,产品质量仍处于中低 档水平 。一些特殊品种尚不能生产 。目前国内高 线生产的钢丝及钢丝绳主要存在的质量问题是强 度偏低 、性能不均 、易脆断 、表面质量差 、耐腐蚀性 差 。尤其是钢丝在拉拨过程中脆断的问题 ,一直 是各企业想解决 ,但一直没有解决的质量问题 ,一 直是各企业想解决 ,但一直没有解决的质量问题 , 已成为严重制约着我国金属制品行业发展的障 碍 。本文讨论了炼钢 —精炼 —连铸流程主产高碳
②高纯净度 ( S + P) < 0. 02 % (w) ,N < 40 × 10 - 6 ,T〔O〕< 20 ×10 - 6 ;
(3) 脆性断裂口包括平齐断口 ( Flat Break) 及 斜凹状断口 ( Pressed Hollow Break) 。
Keywords high carbon wire rod high carbon steel production quality control
1 前 言
随着工业化和现代化的发展 ,市场对钢材品 种结构和质量水平提出了新的要求 ,即要求钢材 品质向优质 、多功能 、高技术含量和高附加值方向 发展 。作为我国今后重点发展的高附加值金属制 品 ,如高质量的钢帘线 、电力和电气化铁路高耐蚀 锌 —铝合金镀层钢铰线 、高精度预张拉力钢丝绳 、 高应力气门簧用钢丝等都是以高碳钢坯 (C > 0. 6 %(w) ) 为原料 ,经高速线材轧机轧制 、热处理后 拉拨而成的 。国内多家拥有高线轧机的企业都纷 纷开始生产高碳钢 ,但受工艺 、设备条件所限 ,其 品质还不能满足用户要求 ,产品质量仍处于中低 档水平 。一些特殊品种尚不能生产 。目前国内高 线生产的钢丝及钢丝绳主要存在的质量问题是强 度偏低 、性能不均 、易脆断 、表面质量差 、耐腐蚀性 差 。尤其是钢丝在拉拨过程中脆断的问题 ,一直 是各企业想解决 ,但一直没有解决的质量问题 ,一 直是各企业想解决 ,但一直没有解决的质量问题 , 已成为严重制约着我国金属制品行业发展的障 碍 。本文讨论了炼钢 —精炼 —连铸流程主产高碳
②高纯净度 ( S + P) < 0. 02 % (w) ,N < 40 × 10 - 6 ,T〔O〕< 20 ×10 - 6 ;
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C
鱼雷罐+喷CaC2
D 铁水罐喷石灰+Mg粉
E
铁水罐CaC2+Mg粉
F 铁水罐喷石灰+Mg粉
G
KR法
H
铁水罐喷镁粉
I
铁水罐喂包芯镁线
脱硫后 [S]/ppm
15 11 15 10.5 10 30 10 20 30
铁水罐 [S]/ppm
22 21 25 10.5 10 30 10 30 30
回硫 ppm
≤900；
70年代
≤800；
80年代
≤600；
90年代
≤100；
2000年后 ≤50。
纯净度是个相对概念，钢中的有害杂质元素降到什么样的 水平决定于钢种和产品的用途。
本文简要评述钢中五大有害元素在炼钢-精炼-连铸过程中 的去除及达到水平。
1. 钢中硫
1.1 钢中硫含量的要求
硫的主要危害：钢中[S]>0.015%时，连铸
碱度一定，渣中（FeO）太高， LP反而下降 ，渣稀会冲刷炉衬。
因此，在BOF渣R=3.0，（FeO）=20%， LP可 达150。
（2）较低的熔池温度
钢中[P]和渣中（MgO）含量的关系
（3）熔池搅拌动力学
在BOF中，LP仅为70~90，在顶底复吹转 炉，增加了熔池搅拌动能，加速了钢水与乳 化渣滴之间脱P反应，故LP比顶吹提高了 35~40%。
对于生产超低硫钢(<30ppm)，二次精炼脱硫方法有
出钢渣洗脱硫 钢包渣/金搅拌脱硫 喷石灰粉脱硫 真空室脱硫等 喂钙线脱硫
其[S]含量演变如表所示。
S<30ppm钢水脱硫
工艺 [S]开，ppm [S]终，ppm 脱硫率，% [N]终，ppm
渣洗脱硫
43
18
58
46
钢包脱硫
54
”，阻止CaO溶解，脱磷降低 双渣操作：扒除初期渣
3 stage：吹炼后期，脱磷加速，[P]降低。
CaO迅速溶解，碱度增加； 渣量增大； 渣中（FeO）增加
转炉吹炼终点[C]与[P]关系如图
转炉吹炼终点[C]与[P]关系
脱P的基本条件是：低温、渣的高碱度和高氧 化性。超低P钢的生产工艺：
转炉吹炼过程钢中[P]和渣中（FeO）变化如图所示：
吹炼时间与钢中[P]和（FeO）的关系
由图可知：
1 stage：吹炼初期提前脱磷 CaO快速溶解与SiO2、MnO快速成渣 渣中FeO较高 熔池温度较低（成渣、废钢熔化）
2 stage：脱C期回P 熔池温度稳定升高，LP下降 脱C加速，熔池[O]，渣中（FeO）降低，渣“返干
超低磷钢 薄板钢
Al镇静超低 磷钢Al、Si 镇静超低磷钢
超低磷低温 储罐用钢
目前，钢水[P]可达到的水平： 转炉单渣法[P]可达0.007%左右； 转炉双渣法[P]可达0.004%左右； 转炉出钢冲混法(向未脱氧钢流加入脱磷剂)[P]
可达0.006%左右，最低可达0.002%； 转炉双联法（即1个转炉脱磷，一个转炉脱碳
H2O+O2-=2OH（2）H溶解到钢水中
2OH-=2[H]+[O]+O2（3）炉料水蒸汽直接分解
{H2O}=2[H]+[O] 可得出氢在钢中溶解[H]
[H
]
1.329
10
3
[
PH 2O
]
1 2
[O]
（1） （2） （3）
（4）
影响钢水[H]的溶解因素有： （1）原材料中水分
下图表示脱硫渣中水分与钢中[H]关系。
连铸钢水质量 纯净度控制“ppm”战略
北京科技大学冶金与生态工程学院 蔡开科 孙彦辉 2013.9
目录
前言 1. 钢中硫控制 2. 钢中磷控制 3. 钢中氢控制 4. 钢中氮去除 5. 钢中氧控制 结论
2
前言
所谓连铸钢水准备，实质上就是连铸钢水质量控制。 只有得到良好的钢水质量，连铸机才能达到生产率高、铸 坯质量好。所谓良好的钢水质量：
≤0.005
新日铁
新日铁名古 屋厂
新日铁名古 屋厂
新日铁名古 屋厂
预脱P、SBOF-精炼CC
预脱P、S-LDRH-PB-CC
预脱P、S-LDRH-PB-CC
预脱P、S-LDRH-PB-CC
0.0025 ≤0.01 ≤0.002 ≤0.002
Iota works of nippen
steel co.
川崎水岛厂
生气孔，严重时铸坯断裂；结晶器凝固坯壳与 铜壁之间的H2、（N2）的积累，导热下降，坯 壳生长变薄而拉漏；钢材中产生白点（发裂） ，是工件破损的潜在危险。
3.2 氢在钢中的溶解
钢制造过程中氢的来源：原材料耐材的水分，环境中 水蒸汽或氢氧化物。水蒸汽的氢转入钢水中的机理是：
（1）水蒸汽溶解在碱性渣中
21
61
44
喷吹脱硫
76
20
74
58
真空室脱硫 72
7
90
27
二次精炼钢水脱硫效率一般为60~90%，由于 在真空条件下增加从底部向顶部气泡膨
胀扩大了熔池的搅拌功，熔池的搅拌功(B)比大气 压下熔池搅拌大26~46倍，提高脱硫效率。
某厂炼钢→精炼→连铸过程钢水硫含量的演变如图 所示：
2. 钢中磷
7 10 10 10 -
（2）转炉脱硫 脱硫铁水入转炉到出钢[S]含量变化如图所示 。
铁水入炉和转炉出钢硫含量比较
转炉内是氧化性气氛，脱硫效率很低（20~50%）， 兑 入 转 炉 内 铁 水 的硫为 10~20ppm，使炉内钢水增硫 20ppm以上。
对于冶炼超低硫钢(<30ppm)，应限制石灰中硫 含量<0.035~0.040%。如石灰中S=0.035%，带入 钢水的[S]为14ppm；石灰中S=0.065%，带入钢水 中的[S]为26ppm。出钢时钢水中[S]来源是：
总之，要根据钢种和用途把硫控制在不同水平。
高炉铁水硫来源： 焦炭、煤含0.8~1.2%； 重油含1.3~2.0%； 矿石、石灰石等；
高炉内还原气氛又利于脱硫。80%硫被 炉渣去除，20%硫留在铁水。一般铁水含硫 量在0.055%左右。
1.2 炼钢过程脱硫
从本质上说，脱硫是渣金间O2-和[S]的交换： CaO+S=CaS+[O] (O2-)+[S]=(S2-)+[O] 渣/金间的硫分配系数：
● 钢水温度
● 钢水成分
● 钢水可浇性
● 钢水纯净度（S、P、N、H、T[O]）
● 钢水夹杂物（数量、尺寸、形态、类型）
根据钢种和产品用途，对连铸钢水质量有不同的要求 。通过炼钢和炉外精炼来达到上述要求。
所谓钢水纯净度是指钢中的[S]、[P]、[N]、[H]、[O] 有害杂质元素的含量和钢中夹杂物的水平。炼钢的任务就 是根据钢种的特点通过预处理、初炼、精炼等各种不同的 工艺把这些有害杂质元素尽可能降低到低、较低或超低的 水平，以满足钢材性能和使用要求。
这些杂质元素主要是在炼钢生产过程中去除，一旦钢水凝 固成钢锭或连铸坯，在随后的热加工过程中是无法去除的， 它们会直接或间接影响钢热加工性、组织转变、质点析出等 ，以致影响钢材力学性能和使用性能。
从炼钢发展历程来看，钢中五大有害元素含量的演变：
年代
[S]+[P]+[N]+[H]+[O]，ppm
60年代
[P]<0.005%。
脱P反应
2[P]+5[O]=P2O5 2[P]+5(FeO)+3(CaO)=(3CaO·P2O5)+5[Fe] 2[P]+5(FeO)+4(CaO)=(4CaO·P2O5)+5[Fe] 以P的分配比来评价炉渣脱P的能力：
LPቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
(%P2O5 ) [%P]
KP
(%FeO)5
（1）欧洲北美型： 转炉内脱P-未脱氧出钢钢包高碱度高FeO脱
P→钢包除渣→ LF加热（RH) → CC。 （2）日本型：
铁水预处理脱Si →转炉脱P →转炉脱C → RH(LF) → CC.
国外一些厂家生产纯净钢中磷水平如表所示。 （3）转炉双渣法脱磷。
厂家
工艺
[P]
爱知钢铁
EAF-VCS-LFRH-CC
(%CaO)4
f[
2 P]
r r 5
4
P2O5 CaO
rCa4P2O5
由上式可知脱磷的条件：
（1）富含溶解CaO、高氧化性（FeO）的碱性渣
渣碱度、（FeO）含量与LP的关系
渣的碱度和（FeO）关系
由图可知：
随渣碱度R、（FeO）增加，LP增大。R=2~4 ，渣中（FeO）在16~20%时LP达到最大。
Ls
(%S ) [%S ]
CS/
fs a[O]
d[% S ] dt
Ks
A V
([% S ]t
(% S )t Ls
)
将上式积分可得到脱硫效率R：
R [%S]开 [%S]终 1 exp[B (11/ )]
[% S ]终
11/
1.3 脱硫操作
从铁水脱硫→转炉→二次精炼→连铸钢中硫的 演变如图所示：
坯易产生裂纹；硫化物夹杂会导致板材冷弯不合
格；硫偏析会引起管线钢的HIC氢致裂纹。硫降
低钢的延展性、冲击韧性、耐腐蚀性和焊接性能
。
钢材冷弯裂纹
钢中S含量水平要求：
高压低温应用的管线钢[S]<5~10ppm; 连铸高强度低合金钢、包晶钢[S]<30ppm； 低C、超低C、电工钢等[S]<50~100ppm； 长材、棒线材产品[S]<200ppm；