作业工作危害分析(JHA)评价方法介绍

工作危害分析（JHA）

评价方法介绍

一、工作危害分析（JHA）

（1）定义：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价判定风险等级，制定控制措施。

（2）特点：①是一种半定量评价方法。②简单易行，操作性强。③分解作业步骤，比较清晰。

④有别于掌握每一步骤的危险情况，不仅能分析作业人员不规范的危害，而且能分析作业现场存在的潜在危害（客观条件）。 （3） R = L × S

式中：R —风险度 L —事件发生的可能性 S —事件发生后果严重性

二、工作危害分析（JHA）评价方法

（1）工作危害分析流程

选定作业活动

分解工作步骤

识别每个工作步骤的潜在危害和后果

风险分析

控制措施

定期评审

(2) 工作危害分析 L、S、R 的分值取值参考

① 事件发生的可能性 L 的判定准则表-1 事件发生的可能性L 判定准则

等级

标 准

（分值）

在现场没有采取防范、检测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有

5

监控系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。

危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何检测，或在现场有

4

控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。

没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作规程

3 执行，或危害的发生容易被发现（现场有监控系统），或曾经过检测，或过去曾经发生过类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。

危害一旦发生能及时发现，并定期进行检测，或现场有防范控制措施，并能有效

2

执行，或过去偶然发生事故或事件。

有充分、有效的防范、控制、检测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严

1

格执行操作规程，极不可能发生事故或事件。

② 事件发生后果严重性 S 的判定准则

表-2 事件后果严重性S判定准则

等级 人员 财产损失 停车 其它

（分值） /万元

5 造成人员死亡 > 50 公司停车 重大环境污染

4 造成人员重伤

>25 部分关键装置停车 公司形象受到重大负面

影响

3 造成轻伤 > 10 降低生产负荷 造成环境污染

2 造成人员轻微伤 <10 影响不大，几乎不停车 造成轻微环境污染

1 无人员伤亡 无损失 无停车 无污染、无影响

③ 风险等级 R 的判定准则

表-3 风险等级判定准则及控制措施

风险度 风险等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 （分值）

20～25 巨大风险 在采取措施降低危害前，不能继续作业， 立刻 对改进措施进行评估。

15～16 重大风险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程 立即或近期整改 序，定期检查、测量及评估。

9～12 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培 2年内治理 训及沟通。

4～8 可接受 可考虑建立操作规程、作业指导书但需要 有条件、有经费时

定期检查。 治理

＜4 轻微或忽略的风 无须采取控制措施，但需要保存记录。

险

（3） 工作危害分析（JHA）方法说明

① 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控制措施。

② 作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。

③ 作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。

④ 识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。

⑤ 对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。

⑥ 如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块

为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。

表-4 工作危害分析（JHA）评价表

危害（人、

以往事 现有安 危害发 危害后 风险

建议改进/ 序 工作 主要后 生可能 果严重 度

物、作业环 故发生 全控制 控制风险措 号 步骤 果 性 性 R=L 境、管理） 频率 措施 施 （L） (S)2 ×S

三、工作危害分析（JHA）评价方法示例

例 1：某厂乙烯气柜排空管更换作业工作危害分析表-5 气柜排空管更换工作危害分析（JHA）评价表（格式）

单元/任务：气柜排空管更换 区 域：_ ___

编制人员：______ __编号：№：_____ _ 分析日期：___ ______

主要

以住事故 危害发生 危害后果

风险度 建议改正/控制 序号 工作 危害及潜在事件 主要后果 现有安全控制措施 可能性 严重性 发生频率 R＝L×S 风险的措施 步骤 （L） （S）

方案不完善 发生事故 曾经发生 执行气柜排空管更 2 3 6

换施工安全方案

未进行危害识别 发生事故 曾经发生 安全标准化管理求 2 3 6

劳动防护用品配 员工劳动防护用品

准备 备不齐全、不完 人身伤害 从未发生 2 4 8

1 使用制度

工作 好

安全教育不到位 人身伤害 曾经发生 有安全教育制度 2 5 10 进行专项安全

教育

未拉警戒线 人员误入 曾经发生 设警戒区及警戒 1 5 5

线，专人监管

系统气源未彻底 置换 从未发生 执行停工置换方案 2 4 8

停工 隔绝 不合格

2

置换 置换时间不够 置换 从未发生 执行停工置换方案 2

4

8

不合格

加强对氮气的

保护氮气给入量 置换 从未发生 执行停工置换方案 2 5 10 检查、检测分

给入 不足 不合格 析，确保置换所 3

氮气 需的氮气量

保护氮气质量不 置换不合 从未发生 确保氮气质量达标 2 4 8

合格 格

气体 动火作业前应

4 含 未分析 火灾、爆炸 曾经发生 执行停工置换方案 2 5 10 加强对气柜内

量分 气体含量分析。

析 分析有误 火灾、爆炸 曾经发生 执行停工置换方案 2 4 8

主要

以住事故 危害发生 危害后果

风险度 建议改正/控制 序号 工作 危害及潜在事件 主要后果 现有安全控制措施 可能性 严重性 发生频率 R＝L×S 风险的措施 步骤 （L） （S）

两次动火间隔

未定期分析 火灾、爆炸 曾经发生 执行停工置换方案 2 5 10 30 分钟以上应

在动火前重新

进行分析

工具脱落 人身伤害 曾经发生 执行直接作业环节 2 4 8

管理规定

吊装设备有缺陷 设备损害、 曾经发生 执行吊装作业安全 2 4 8

人身伤害 规程

吊装人员不具备 设备损害、 执行国家特种作业 吊装作业人员

曾经发生 人员 2 5 10 持国家特种作 5 吊开 作业资质 人身伤害 管理制度 业证 钟罩

吊车应具备国

设备损害、 执行国家特种设备 家规定的有检

吊装车辆有缺陷 曾经发生 2 5 10 验资质的部门 人身伤害 管理制度 出具的安全检

验合格证书

高处作业人员安 劳动防护用品使用 危险作业设专

全帽、安全带未 人身伤害 曾经发生 3 4 12 人监护，加强监 管理规定 正确使用 管

无防护手套 人身伤害 曾经发生 劳动防护用品使用

2 4 8

管理规定

人员

6 现场照明不符合 使用防爆电器、 防护

触电 曾经发生 临时用电管理规定 2 5 10 安全电压、 措施 安全要求 胶套保护电缆 落实

照明不足 影响作业 从未发生 临时用电管理规定 1 4 4

登高工具安置不 坠落伤害 曾经发生 高处作业安全规定 2 4 8

牢固、晃动

现场未设警戒线 人员误入 曾经发生 执行施工现场安全

2 4 8

规定

主要

以住事故 危害发生 危害后果

风险度 建议改正/控制 序号 工作 危害及潜在事件 主要后果 现有安全控制措施 可能性 严重性 发生频率 R＝L×S 风险的措施 步骤 （L） （S）

人身伤害、 执行“八项作业安 对票证上要求

落实的所有安

安全措施未落实 爆炸、设备 曾经发生 全 5 15 全措施逐项落 损坏 票证制度”

实。

危险 作业监护人员

7 作业 监护人员未履行 人身伤害、 执行“八项作业安 对作业证上安

许可 爆炸、设备 曾经发生 全 2 5 10 全措施执行情 职责 证 损坏 票证制度” 况进行把关，人

员不得离开。

未到现场确认审 人身伤害、 执行“八项作业安

爆炸、设备 曾经发生 全 2 4 8

批

损坏 票证制度”

执行动火作业管理 系统动火部位

未与前系统隔绝 爆炸 曾经发生 2 5 10 必须和系统前 制度 彻底隔开

动火 乙炔瓶回

8 作业 所用动火作业器 火、氧气瓶 执行电焊、气割作 作业前对所有

环节 胶管老化 作业器具进行 具不符合安全要 曾经发生 业 2 5 10 泄漏燃烧、 安全检查，合格 求 安全规程

焊钳部位 方可准许使用

致人触电

人员紧张、脚踏 高处坠落 从未发生 执行高处作业安全 2 4 8

空 管理制度

高处

9 执行高处作业安全

作业 安全带不起作用 高处坠落 曾经发生 2 4 8