下载文档原格式
聚氨酯发泡质量问题聚氨酯喷涂发泡过程中，出现泡沫收缩、酥脆、太软、烧心、开裂、冒烟、脱落、塌泡、泡沫孔粗大、一捏成细粉末、反应初期发泡慢、启发慢等一系列问题。
聚氨酯发泡受施工过程中条件、设备、工艺以及环境温度的影响，聚氨酯反应过程中会出现各种不正常的现象，最终影响泡沫质量问题。
现将所有可能出现的情况录如下：以下A料代表聚氨酯白料，即组合聚醚；B料代表聚氨酯黑料，即聚合MDI（多异氰酸酯）。
1、A、B料混合后不发泡：①料温低;②两组分配比不准③A料漏加催化剂;④B料质量低劣;⑤A料漏加发泡剂。
2、聚氨酯硬泡收缩：①A料组分多,使聚氨酯硬泡强度下降引起收缩;②喷枪中料液混合不均,喷雾空气太小,或物料粘度太大;③固化太快,形成较多闭孔;④气体热胀冷缩变形。
3、聚氨酯硬泡酥脆：①B料组分太多;②水分过多;③工作面温度过低;④B料酸值大,含杂质多;⑤A料阻燃剂加入量过多。
4、聚氨酯硬泡太软,熟化过慢：①B料组分量小;②A料中锡类催化剂太少;③气温、料温、落料工作面温度低。
5、聚氨酯硬泡塌泡：①发泡气体产生过速,应降低A料中胺催化剂用量;②A料中匀泡剂失效或有碱性;③催化剂失效或漏加,应补加A料中锡催化剂;④原料中酸值大。
6、聚氨酯硬泡泡孔粗大：①A料中匀泡剂失效或漏加;②水分多(发泡剂或聚醚中水分);③A、B料搅拌混合不均匀;④B 料纯度低,含总氯或酸值高;⑤气体发生速度比凝胶快。
7、聚氨酯硬泡开裂，或烧心：①物料温度高;②A料催化剂过量;③一次浇注量过大,泡沫过厚;④用水做发泡剂时加入量过多;⑤物料中有金属盐类杂质。
8、聚氨酯硬泡脱落：①喷涂工作面湿度大,使反应不完全充分,底层泡沫发酥、发脆、呈粉沫状;②被喷工作面不洁,有油污,灰尘太多9、聚氨酯硬泡逸出烟：①A料中催化剂用量太高;②A料中聚醚羟值过高;③料温太高等。
从以上出现的问题分析得知,除客观因素外,A料组分涉及因素较多。
在现实生产中,调整粘度、乳白时间、发泡时间、固化时间等主要是调整A料。
聚氨酯气泡产生的原因
1.模具表面不光滑：当聚氨酯材料注入模具时，如果模具表面不光滑
或有凹凸不平的区域，这些区域容易留下气泡。
这是因为聚氨酯材料进入
模具时，会在不平整的表面上凝固，形成气泡。
2.模具温度不均：当模具的温度不均匀时，聚氨酯材料在不同温度区
域的流动性不同，从而导致气泡的产生。
在注入模具之前，应确保模具的
温度均匀。
3.材料反应过程中产生的气体：聚氨酯材料在反应的过程中会产生气体，这些气体在聚氨酯材料中会形成气泡。
通常情况下，这种问题可以通
过使用低气体发生材料来解决。
4.真空泡：在混合聚氨酯材料时，如果混合不均匀或混合时间不足，
会在材料中形成真空泡。
这些泡沫进入模具并固化，最终导致气泡的产生。
5.湿气：在混合聚氨酯材料时，如果材料中含有水分或受潮，其凝固
过程中就会产生气泡。
总之，产生聚氨酯气泡的原因是多方面的，必须综合考虑各个因素来
避免其产生。
要确保模具表面光滑、温度均匀，选用低气体发生材料、混
合均匀且不受潮等，这些都可以有效地减少和避免聚氨酯气泡的产生。
发泡气泡缺陷的解决方法(一)解决发泡气泡缺陷的方法1. 原因分析•发泡气泡缺陷是由于材料中存在过多的气体或气体无法逸出而形成的。
可能的原因包括：–施工过程中的搅拌不均匀–使用了质量不合格的材料–温度或湿度条件不适宜–施工操作不当•了解产生发泡气泡缺陷的原因是解决问题的第一步。
2. 方法一：改变搅拌方式•通过改变材料的搅拌方式可以改善气体的分布，减少气泡产生。
•可以尝试以下方法：–更换搅拌设备，选择能够均匀搅拌材料的工具–调整搅拌时间和速度，使材料更加均匀–使用适当的助剂来改进搅拌效果3. 方法二：优化材料选择•使用质量良好的材料是避免发泡气泡缺陷的关键。
•注意以下几点：–购买来自可靠供应商的材料，确保质量可靠–研究材料的特性和成分，选择适合的材料–严格控制材料的存储条件，避免受潮或受污染4. 方法三：调整环境条件•温度和湿度对发泡气泡缺陷的产生有重要影响。
•可以尝试以下方法调整环境条件：–根据材料的要求，控制施工环境的温度和湿度–使用合适的加热或降温设备来调整温度–采取措施防止湿度过高或过低，例如使用加湿器或除湿器5. 方法四：改进施工操作•施工操作的正确与否直接影响气泡缺陷的产生。
•可以注意以下几点来改进施工操作：–详细阅读和遵守施工说明书和标准操作规程–培训施工人员，提高操作技能和意识–注重细节，例如使用压平工具消除气泡6. 方法五：使用检测工具•使用检测工具可以帮助发现发泡气泡缺陷，并及时解决问题。
•可以使用以下检测工具：–热像仪：检测材料表面的温度差异，发现可能存在气泡的区域–放大镜：观察材料表面细微的气泡–压力计：测量材料中的气体压力，判断是否存在过多气体7. 总结•发泡气泡缺陷是常见的施工问题，但可以通过一些方法来解决。
•通过改变搅拌方式、优化材料选择、调整环境条件、改进施工操作和使用检测工具，可以有效地解决发泡气泡缺陷问题。
•选择合适的方法需要结合具体情况进行综合分析和实践验证。
8. 实例分析•为了更好地理解解决发泡气泡缺陷的方法，以下是一个实例分析：情境描述•施工人员在进行聚氨酯发泡材料的施工过程中，发现出现了大量发泡气泡的缺陷。
一、涂层起泡的控制涂层起泡的原因通常有两类：一是由于涂料生产过程控制不严，比如溶剂或树脂含水、颜填料受潮等；二是由于涂料施工管理松散。
所以控制涂层起泡一方面要控制涂料生产过程，另一方面要控制涂料的施工过程。
1 加强生产管理涂料生产时，严格控制所用颜料、填料及溶剂的含水量；在底漆配方中，尽量避免使用可溶性的颜填料；使用溶剂要兼顾其挥发平衡，避免溶剂过多残留；在高湿环境中，使用渗透性低的基料。
2 加强施工管理施工时要避免高温、潮湿等不良气候环境，被涂装表面温度应保持在露点温度3 ℃以上，相对湿度不高于85 ％；施工前因涂层遇雨或凝露、结霜等，要使其干燥后，方可涂刷下一道涂料；施工前应将涂料稀释搅拌后静置一段时间后再涂刷，特别双组分涂料应有一定的熟化期，从而避免混合不均匀和反应产生热，引起气泡；控制涂层厚度，降低其透水性；控制表面打磨程度，粗糙度太大易产生漏涂、空穴，必然引起气泡；底材经预处理后，表面一定要保持干净，不得留下电解质、粉尘、油脂等影响涂料附着力的杂质；制品使用和保存时，尽量避免高温、高湿环境，减少直接与水接触的机会；涂刷多孔性基材时，应先涂刷渗透性好的封闭底漆，尽量驱除孔内残留空气、溶剂等残留物。
二、气泡产生的原因起泡通常是伴随涂层老化过程发生的，从此意义上说，起泡可分为膨胀起泡和腐蚀起泡两种。
溶剂型涂料在涂布成膜后，都残留有一定的溶剂，这些溶剂有的甚至可以存在数十年。
另外，涂膜可以认为是一种半透膜，水、水汽等小分子可以透过，而对一些溶质则不易透过，因而会产生渗透压。
Van ．derMeer Lerk 和Heertjes 证实涂膜在多数情况下存在渗透压。
起泡是因为涂层局部失去附着力，受泡内气体或液体的压力离开基底( 底材或下涂层) 鼓起，使涂膜呈现似圆形的凸起变形。
这种变形在涂膜干燥过程中可以消失，也可以永久存在。
所以起泡必须具备两个条件：一是涂层具有透水透气性，所有的涂膜都不例外，只不过随涂料品种不同，透水速度有差别而已。
无溶剂复合气泡是怎么产生的如何解决1、上胶量不足引起的气泡上胶量是个相对的概念，不同的基材上胶量通常不一样，总体每平方米控制在1~2g，透明材料通常1~1.4g，镀铝在1 .5~1.8g，具体用量需要现场试验而定。
如胶量太大不但收卷收不齐，还会造成油墨从印刷基材剥离转移，如果上胶量太小，不但造成剥离强度下降，还会由于上胶量和油墨浸润不充分留有气泡。
这在镀铝和白色印刷膜复合上显得更为明显。
2、湿度太大引起的气泡无溶剂复合所用的胶粘剂是聚氨酯型，其主剂为异氰酸酯类，异氰酸酯的异氰酸根是一个非常活泼的基团，容易与空气中的水汽发生反应。
理论上，1mol水(18g)与1mol的二异氰酸酯(MDI 250g)反应可生成1mol二氧化碳，由此可见，少量的水即可消耗大量的异氰酸酯，并产生大量的气体。
产生的气体如来不及排出，在熟化期间会将复合的两层基材胀起，在胶黏剂固化后留下气泡。
在夏季多雨季节，空气湿度大，高于85%时，气泡产生的几率会明显增多，因此在生产过程中给无溶剂提供一个洁净的生产环境是非常必要的。
3、复合工艺主要是指控制设备的一些工艺参数，主要包括复合压力、收卷张力、涂布温度和复合温度等。
因为无溶剂复合刚下机时没有初粘力，如果不能合适地控制好相应的参数，就会引起气泡的产生。
4、油墨干燥不良导致的气泡油墨干燥不良也会在复合时产生气泡，这个原因常常被人们忽略。
油墨残留高产生的气泡很有特点：气泡往往出现在油墨叠印率高的部分，叠印率低的地方气泡很少。
要消除此类气泡只能处理印刷膜，比如将印刷膜用印刷机或复合机重新干燥一遍再复合，一般能消除气泡。
再不行就只能降低复合速度了。
上面描述过的干燥不良的复合制品，溶剂残留一定超标，有的达到100mg，对新版GB/T-10004-2023来说，肯定是不合格产品。
5、熟化温度控制不合适，未能消除的气泡复合膜一下机就没有气泡较为少见，但一般情况下熟化后能消除小气泡。
因为无溶剂胶粘剂复合后还具有一定的流动性，我们称为“二次流平”。
聚氨酯气泡产生的原因1.原材料和配方问题：聚氨酯的制备需要使用多种原材料进行反应和加工，包括聚醚或聚酯、异氰酸酯、催化剂、助剂等。
如果原材料的质量不过关，如含有水分或杂质等，会在反应中产生气体，导致气泡的形成。
另外，如果配方不正确或操作失误，也会引起气泡的产生。
2.混炼和制备工艺问题：混炼是聚氨酯制备中的关键步骤之一，如果混炼的时间、转速、温度等参数控制不当，或者混炼容器存在杂质、油污等，都会对制备产生不利影响，导致气泡的产生。
另外，制备中的加热和冷却过程也是容易产生气泡的环节，温度控制不当或制备速度过快都可能导致气泡形成。
3.反应产物问题：聚氨酯制备反应中产生的气体往往是由异氰酸酯和含有活性氢原子的化合物进行反应，产生的气体主要是二氧化碳和尿素。
如果反应速度过快或反应温度不适宜，会使反应产物中的气体无法很好地分散和排除，在制备过程中逐渐形成气泡。
4.环境条件问题：环境的湿度、温度和空气流动等因素也会对聚氨酯制备过程产生影响。
湿度过高会导致原材料中的水分含量升高，增加气体生成的可能性。
温度过高或过低都会影响反应速度和反应产物的溶解度，进而影响气泡的形成。
空气流动会使制备过程中的反应产物无法很好地扩散和排除，促进气泡的产生。
5.机械性质问题：聚氨酯制品在制备过程中经历了多道工序，包括混炼、浇注、加热、冷却、脱模等。
如果操作不慎或工艺不规范，会导致机械性质的不均匀性，进而对聚氨酯颗粒中的物理结构产生影响，容易产生气泡。
综上所述，聚氨酯气泡的形成是由多种因素共同作用而产生的。
因此，在聚氨酯制备过程中，需要严格控制原材料质量，合理设计配方和工艺，确保环境条件适宜，并且保证机械操作和工序规范，以减少或避免气泡的产生，从而提高制品的质量和性能。
PVC胶产生气泡的原因及控制措施
首先，材料的问题是引起PVC胶产生气泡的主要原因之一、PVC材料
中可能含有水分、溶剂、挥发物等揮發性物质，在胶料制备过程中，这些
物质会释放出来，产生气泡。
此外，如果使用的PVC材料本身质量不过关，可能会含有较多的杂质，这些杂质在加工过程中也会形成气泡。
其次，工艺问题也是导致PVC胶产生气泡的原因之一、例如，当工作
温度过高时，胶料中的挥发物会挥发得更快，导致产生气泡的概率增加。
此外，如果搅拌不充分，胶料中的杂质无法得到均匀分散，也容易形成气泡。
为了控制PVC胶产生气泡，可以考虑以下措施：
1.优化材料选择：选用质量可靠的PVC材料，减少杂质的含量，降低
材料中挥发性物质的含量。
慎重选择添加剂，并确保其质量可靠。
2.控制工艺参数：合理控制胶料的加工温度和时间，避免过高的温度，适当延长加工时间，确保材料充分熔融，挥发物释放均匀。
3.充分搅拌：确保胶料在制备过程中充分搅拌，使其内部的杂质得到
均匀分散，减少气泡产生的可能性。
4.提高工作环境的控制：尽量控制制备PVC胶的工作环境中的湿度，
避免湿气进入胶料中引起气泡。
保持相对稳定的温湿度，符合制备要求。
5.完善包装条件：在包装过程中，尽量避免产生气泡过程，并采取措
施确保胶料包装密封，防止外界湿气和杂质污染导致密封措施破裂。
总之，对于PVC胶产生气泡的原因和控制措施，需要从材料的选择、工艺参数的控制以及工作环境的管理等多个方面进行综合考虑和改进，以减少气泡产生，提高产品的质量。
聚氨酯注塑成型工艺及解决方法聚氨酯注塑成型的工艺主要包括以下步骤：1. 准备原料：根据生产要求，准备好所需的各种聚氨酯原料，如多元醇、异氰酸酯、扩链剂、催化剂等。
2. 预处理：对聚氨酯原料进行预处理，包括去除杂质、过筛、干燥等，以确保原料的质量和稳定性。
3. 计量与混合：按照配方比例，准确计量各种原料，并将其混合均匀。
4. 注塑成型：将混合均匀的聚氨酯原料注入模具中，并在适当的温度和压力下进行成型。
5. 冷却定型：使聚氨酯原料在模具中冷却定型，以获得所需的形状和尺寸。
6. 脱模：将冷却定型后的聚氨酯制品从模具中取出，并进行必要的后处理。
在聚氨酯注塑成型过程中，可能会遇到一些问题，如气泡、流痕、翘曲等。
针对这些问题，可以采取以下解决方法：1. 控制温度：保持适当的成型温度，避免温度过高或过低引起气泡或流痕。
2. 控制压力：注射压力不宜过高或过低，以避免气泡和流痕的产生。
3. 控制模具温度：保持模具温度的稳定，避免温度波动引起制品翘曲。
4. 控制注射速度和时间：注射速度不宜过快或过慢，以避免产生气泡或流痕。
5. 使用适当的脱模剂：使用适当的脱模剂可以减少制品与模具之间的黏附力，使制品更容易脱模。
6. 优化模具设计：优化模具设计，使模具结构更加合理，减少制品翘曲和变形的问题。
7. 调整配方：通过调整配方中的组分比例，改善原料的流动性和热稳定性，减少气泡和流痕的产生。
8. 加强原料管理：加强原料的管理，避免使用过期或受潮的原料，确保原料的质量和稳定性。
以上是聚氨酯注塑成型工艺及解决方法的一些相关信息，仅供参考。
在实际生产中，还需要根据具体情况进行调整和处理。
聚氨酯发泡表面气孔原因聚氨酯发泡材料广泛应用于建筑、汽车、家具等领域，因其良好的绝热性能和轻质化特点备受推崇。
然而，在聚氨酯发泡过程中，可能会出现表面气孔的问题，这严重影响了材料的美观度和性能。
表面气孔的形成是由多个因素共同作用引起的。
以下是几个常见的原因：1. 发泡工艺：聚氨酯发泡过程中，气体会通过表面冷却的快速凝结，导致气孔形成。
工艺参数的不当选择或操作不当都可能导致发泡不完全，产生气孔。
2. 溶剂挥发：在聚氨酯发泡过程中，溶剂通常被添加以促进反应和调节发泡速率。
然而，过多的溶剂挥发会形成大气体泡，进一步导致表面气孔的形成。
3. 增强剂选择：增强剂的选择对聚氨酯的性能和表面质量有着重要影响。
部分增强剂可能会导致聚氨酯发泡过程不稳定，造成气孔的形成。
4. 温度控制：聚氨酯发泡过程中，温度控制是十分关键的。
过高或过低的温度都可能导致发泡反应速率失控，产生气孔。
为了降低或避免聚氨酯发泡表面气孔的问题，以下措施可以考虑：1. 优化工艺参数：合理选择发泡剂、溶剂和催化剂，并进行适当的温度和压力控制，以确保发泡过程的均匀性和完全性。
2. 调整增强剂配方：选择合适的增强剂，并进行适量的添加，以提高聚氨酯的稳定性和减少气孔形成的可能性。
3. 提高温度控制精度：借助先进的温度控制设备，确保发泡过程中温度的稳定性，避免过高或过低的温度对发泡结果的不良影响。
4. 定期检查和维护设备：保持发泡设备的清洁和良好工作状态，定期检查和更换损坏的部件，确保发泡过程的顺利进行。
总之，聚氨酯发泡表面气孔的形成是由多个因素共同作用引起的。
通过优化工艺参数、调整配方、提高温度控制精度和设备维护，可以有效减少表面气孔的出现，提高聚氨酯发泡材料的质量。
