车床车削内孔方法

车床车削内孔方法
1、车床车内孔的关键技术
车床车内孔时，内孔车刀的刀杆刚性和排屑是必须重视的两个方面，车床为此可采取以下措施：
(1)尽量增加刀杆的截面积，内孔车刀的刀尖应位于刀杆的中心线上，这样在不碰到孔壁的前提下，可使刀杆的截面积达最大程度；
(2)尽可能缩短刀杆的伸出长度，为了增加刀杆刚性，刀杆伸出长度只要略大于孔深即可。

(3)控制切屑流出方向，根据孔的加工情况，刃磨合理的刃倾角和断屑槽或卷屑槽。

精车通孔时，可以采用正值刃倾角的内孔车刀，加工盲孔时，采用负的刃倾角，使切屑从孔口排出。

2、车床车孔方法
车床车内孔的方法基本上与车外圆相同，只是车内孔的工作条件较差，加上刀杆刚性差，容易引起振动，车床因此切削用量应比车外圆时低一些。

车阶台孔或盲孔时，控制阶台深和孔深的方法有：
(1)通过溜板箱刻度盘控制；
(2)在刀杆上做标记；
(3)应用挡铁控制等。

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1、锻造是利用外力使金属材料产生塑性形变从而获得一定的几何尺寸和机械性能毛坯或零件的加工方法。

2、锻造的材料应具有良好的塑性和较小的变形抗力，可以进行锻压的材料有中碳钢，低合金钢，铜铝及其非铁合金，而铸铁等材料因塑性差不能进行锻压。

3、锻造时，金属加热的作用是提高塑性，降低其变形抗力，加热后可能产生的缺陷有氧化，脱碳，过热，过烧，内部裂纹等五种。

在正常加热条件下，氧化和脱碳是不可避免的，而内部裂纹和过烧是无法挽救的缺陷，而过热所造成的粗晶粒组织，可用增加锻打次数或调质正火的方法细化晶粒。

4、碳钢的始锻温度一般应低于其熔点100°C—200°C，45号钢的始锻温度是1200°C，终锻温度是800°C。

5、在实习中使用的空气锤的规格为：75kg，它是指落下部分的质量。

6、自由锻的基本工序有锻粗，拔长，冲孔，弯曲，切割，扭转，错移，锻接，压角等，其中锻粗，拔长，冲孔在生产中最为常用。

7、锻件的冷却方式有空冷，堆冷，坑冷，灰砂冷，炉冷等，对低中碳钢和低合金钢的小型锻件，常采用空冷，对合金工具钢应采用灰砂冷，对较大截面的锻件应采用炉冷。

8、碳钢坯料的加热及锻造过程中的温度变化，可以通过观察金属色的方法来判断。

9、在中小型工厂中，常用的加热炉有明火炉，反射炉，空气炉，电加热炉。

10、镦粗时，为防止胚料的纵向弯曲，应控制胚料的高度和直径之比2.5—3.011、在拔长过程中，为避免产生折叠，应使胚料每次送时送进量为砥铁宽度的30%—70%12、板料冲压是利用装在压力机上的模具来进行的，板料冲压的基本工序有两类，一类是分离工序，它包括落料，冲孔，切断等，另一类是成形工序，它包括弯曲，拉伸，翻边成形等十、特种加工1、数控电火花线切割是利用移动的金属线作负电极，工件作正电极，并在线电极和工件之间通过脉冲电流，同时在两电极间浇注矿物油、乳化油等工作液，靠脉冲火花的电蚀作用完2、电火花线切割机床按走丝速度的大小，可分为快走丝线切割机床，慢走丝线切割机床及混合式线切割机床。

简述数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程一、引言数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种机械加工领域。

在数控车床加工过程中，外螺纹和内孔是常见的加工形式。

本文将详细介绍数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程。

二、数控车床加工外螺纹的过程1. 预处理在进行外螺纹加工之前，需要进行预处理。

首先，要选择合适的刀具和夹具，并根据零件图纸确定切削参数。

其次，需要对工件进行表面处理，以确保切削质量。

2. 设计程序在预处理完成后，需要设计程序。

程序设计包括编写G代码和M代码，并设置各项参数。

其中，G代码是指运动控制指令，M代码是指辅助功能指令。

3. 车削在程序设计完成后，开始进行车削操作。

首先，将刀具放置在起始位置，并调整好刀具与工件之间的距离。

然后，在机床上启动程序，并按照设定好的参数进行车削操作。

4. 检测完成车削操作后，需要进行检测以确保加工质量。

通常采用量具进行检测，并根据检测结果进行调整。

5. 完成最后，将加工好的工件从机床上取下，并进行喷漆、打磨等后续处理。

外螺纹加工过程完成。

三、数控车床车削内孔的过程1. 预处理在进行内孔车削之前，需要进行预处理。

首先，要选择合适的刀具和夹具，并根据零件图纸确定切削参数。

其次，需要对工件进行表面处理，以确保切削质量。

2. 设计程序在预处理完成后，需要设计程序。

程序设计包括编写G代码和M代码，并设置各项参数。

其中，G代码是指运动控制指令，M代码是指辅助功能指令。

3. 定位在程序设计完成后，开始进行内孔车削操作。

首先，在机床上定位工件，并将刀具放置在起始位置，并调整好刀具与工件之间的距离。

4. 车削然后，在机床上启动程序，并按照设定好的参数进行车削操作。

内孔车削通常采用钻头或铰刀等专用刀具进行。

5. 检测完成车削操作后，需要进行检测以确保加工质量。

通常采用量具进行检测，并根据检测结果进行调整。

6. 完成最后，将加工好的工件从机床上取下，并进行喷漆、打磨等后续处理。

一、教学目标1. 了解内孔数控车削加工的基本概念和特点。

2. 掌握内孔数控车削加工的编程方法和技巧。

3. 能够独立完成内孔数控车削加工的编程和操作。

二、教学内容1. 内孔数控车削加工概述内孔加工的定义和分类内孔数控车削加工的特点和应用范围2. 内孔数控车削加工编程基础内孔加工的数控编程指令内孔加工的编程格式和步骤3. 内孔数控车削加工编程实例简单内孔加工编程实例复杂内孔加工编程实例4. 内孔数控车削加工操作要点内孔加工的刀具选择和安装内孔加工的切削参数设置内孔加工的加工质量和精度控制5. 内孔数控车削加工编程练习完成一定难度的内孔加工编程任务分析和解决内孔加工过程中出现的问题三、教学方法1. 讲授法：讲解内孔数控车削加工的基本概念、编程方法和操作要点。

2. 演示法：展示内孔数控车削加工的编程实例和操作过程。

3. 实践法：让学生亲自动手进行内孔数控车削加工编程和操作，提高实际操作能力。

四、教学资源1. 教材：内孔数控车削加工教材或相关资料。

2. 数控车床：用于实践教学的内孔数控车床。

3. 编程软件：用于编写内孔数控车削加工程序的软件。

五、教学评价1. 课堂问答：评估学生对内孔数控车削加工基本概念和编程方法的理解程度。

2. 编程练习：评估学生对内孔数控车削加工编程的掌握程度。

3. 操作考核：评估学生对内孔数控车削加工操作的熟练程度。

六、教学重点与难点1. 教学重点：内孔数控车削加工的基本概念和特点。

内孔数控车削加工的编程方法和技巧。

内孔数控车削加工操作的要点和注意事项。

2. 教学难点：内孔加工的数控编程指令的理解和运用。

复杂内孔加工编程实例的分析和操作。

内孔加工过程中质量问题和解决问题的方法。

七、教学进程安排1. 课时安排：总共安排15课时，其中包括课堂讲解、编程练习和操作考核。

2. 教学进程：第1-4课时：内孔数控车削加工概述和编程基础。

第5-8课时：内孔数控车削加工编程实例和操作要点。

第9-12课时：内孔数控车削加工编程练习和问题解决。

数控车床内孔对刀操作步骤在数控车床加工过程中，如何准确地进行内孔对刀是非常重要的一步。

本文将介绍数控车床内孔对刀的操作步骤。

步骤一：准备工作在进行内孔对刀操作之前，我们要先进行准备工作。

首先，确认车床已经正确安装好刀具，并合理设置好刀具的切削参数。

其次，确保工件已经固定在车床上，并保证其稳固不会晃动。

步骤二：选择刀具根据需要加工的内孔尺寸和材料，选择合适的刀具。

一般情况下，我们可以选择钻头、铰刀或钻孔铰刀等刀具进行内孔加工。

选择刀具时还需要考虑刀具材料和刀具尺寸等因素。

步骤三：对刀初始位置设置在进行内孔对刀之前，我们要先确定对刀初始位置。

通常情况下，对刀初始位置是指刀尖与工件表面之间的距离。

我们可以通过车削一小段距离来找到刀具的初始位置。

步骤四：刀具归零操作接下来，进行刀具归零操作。

刀具归零是指将刀具的坐标系原点设置在工件的灵活位置，以便于以后的加工操作。

在进行刀具归零操作时，需要使用微调手轮逐步移动刀具，直至刀尖与工件表面轻微接触。

然后，使用数控系统的零点设置功能将刀具位置记录下来。

步骤五：调整切削深度和速度根据加工要求，设置适当的切削深度和切削速度。

切削深度一般根据工件材料和刀具强度来确定，切削速度则根据刀具材料和工件材料来选择。

在进行内孔加工时，需要注意切削深度不宜过大，以免损坏刀具或工件。

步骤六：对刀结束位置设置对刀结束位置是指刀具准备退出内孔时的位置。

根据加工要求设置刀具的结束位置，一般会比对刀初始位置稍大一些，以确保内孔的加工精度。

步骤七：开始加工将以上工作完成后，我们可以开始进行内孔加工了。

通过启动数控车床的加工程序，切削刀具会按照预设的路径进行内孔加工。

步骤八：检查加工质量内孔加工完成后，我们需要检查加工质量。

可以使用量具进行测量，检查内孔的尺寸和平面度等是否符合要求。

若不符合要求，需要及时调整刀具或加工参数。

步骤九：清理工作最后，进行清理工作。

清理刀具、工件和车床等设备，确保下一次加工的准备工作可以顺利进行。