新产品试产导入流程

新产品导入流程1目的规范公司的新机型试产和导入量产的流程,确保新机型顺利导入量产.2适用范围适用于本公司的所有需进行组装成成品并具备完整功能的新机型的导入.3职责3.1研发项目经理:负责该项目研发的组织、实施、进度监控、成本控制和设计开发质量控制。

包括对集成、试产、测试过程中有争议的问题的协调、掌控与决策。

进行项目风险控制，负责项目进度控制和进度报告，对项目质量控制与项目成本、费用控制负责，负责项目关闭与后期维护。

3.2 生产项目经理:对新机型试产的整体过程进行控制，包括负责试产进度和量产导入进程的控制，试产任务书的审核，试产技术的管理，试产前准备状况的确认，试产总结的汇总，组织召开试产总结会。

如该项目没有生产项目经理时，由项目工程师代理其职责。

3.3 生产一部:进行SMT贴装、下载、板测，贴片不良的维修，完善SMT工艺，并提供SMT试产报告。

3.4 生产二部:负责在总装车间试产时提供人力资源.3.5 动力设备课:负责提供试产所需的设备.3.6 新产品导入中心:负责项目组织协调,试产组织的按排,产品总装和测试,入网机的准备.3.7 制造工程部:负责生产工艺设计、工艺文件的编制，提供阶段试产总结报告，负责工装夹具的开发与制作。

3.8 自动测试部：负责测试方案的设计、测试软件的开发；负责向生产部门提供测试样机。

3.9 质量管理部：负责制定检验标准，提供试产检验报告，组织试产机型的出货评估。

3.10 中期试验部：负责制定中试标准，确定中试方案，提供中试报告。

3.11 PMC部：按照试产进度制定试产计划，制定物料需求计划并准备由PMC部负责采购试产物料。

3.12 物料供应部、物料开发部：按照物料需求计划进行物料采购。

3.13 来料控制部：负责试产机型物料的来料品质控制。

4 定义集成：新项目在不需要总装或新产品虽经总装但只需要由研发跟进的阶段。

试产：新机型需要完成所有生产过程的阶段。

量产：新机型通过量产转移进入的阶段。

新产品导入量产作业流程一 目的;为确保新产品顺利导入量产阶段,能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度,以顺利大量生产;二 组织与权责;1 研发单位：对策分析与设计变更,提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料;2 中试人员：1 承接新产品技术,产品特性及生产作业性评估;2 任计划召集人Project Coordinator排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会,工程问题分析,对策导入;3 制程安排,包括生产线的评估,制作生产工艺单,QC工程图之草拟;同时,还有负责治具的准备等4 规划新产品之测试策略,测试设备,治具及软体;还有负责生产线测试设备的架设,提供测试SOP,测试计划及测试产出分析;5 支援新产品组装;6 成品接受及制造技术接受;3 质量单位;1 产品设计验证测试Design Verification：DVT;2 功能及可靠度确认;3 负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合生产规格;4 采购单位：1 PCB委托加工及材料采购;2 备料及试作投料;6 测试单位：支援新产品软硬件测试;三名词解释;1 工程试作Engineering Pilot Run：EPR：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试;2 量产试作Production Pilot Run：PPR：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试;3 量产Mass Production：MP：经量产试作后之正式生产;4 材料清册Bill of Material：BOM：记录材料料号,品名/规格,插件位置,单位用量,承认编号,工程变更讯息等相关资讯;5 P3-TESTLPR阶段：新产品设计完成后,对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证,称为P3-TEST;6 P4-TESTEPR阶段：通过设计审查后之工程试作后的新产品,对其做各种测试验证称为P4-TEST;7 P5-TESTPPR阶段：针对新产品的成熟度做测试验证,确认是否可以进行量产,称为P5-TEST;四 作业流程图;研发 测试 中试 品保 采购 生产 使用表单及文件PVT 资料和相关 关设备ListY试作计划 甘特图表试产确认表 进料检验记录表各制程试作记 录报告NG测试报告 不良品分析报告 OK不能MPPPR 会议记录 可以MP量产通知书PPR~MP 报告书 MP 后追踪报告五 作业说明; 1 新产品导入生产决策;当研发单位设计的产品经过P1~P2~P3~P4后,认为新产品已经进入成熟阶段,可以生产了,但是针对产品的成熟度还需要做设计验证是否可以进入正式量产,所以经过Meeting 之决定后,发出PPR 指令,在制造单位PPR 验证通过后正式MP；同时把样品和相关资料提供给公司的相关部门; 2 文件与资料确认和PPR 安排;1 中试单位收到研发转交样品及相关资料后,与PPR 指令核对和查证无误后,转为专案处理;2 用干特图排定PPR 计划;同时知会给各个部门做相关同步准备工作;3 工程单位填写PPR 需求单给生产采购,由生产采购根据PPR 计划下达工单指令; 3 PPR 前准备工作;1 中试单位根据样品拿到DVT 报告,开始PVT 准备;2 新产品所需治工具及设备的准备;3 SOP 制作和人员的培训;4 测试制程规划和检验标准制定;5 材料的规格确认及跟催与BOM 资料的核对;ECN 、DCN 、Rework 的切入;6 准备SMT 所需之钢网、程式、制程参数、温度曲线及特殊吸嘴等材料;由加工厂提供新产品试作指令发出提供产品及相关资料 接收样品及相关资料 样品及资料确认试作计划安排试作需求申请资料和相关设备准备 新产品制造指导和技能培训 材料之采购与准备 试作人力准备IQC 进料检验材料入库产品试作SMT~成品 检验 不良品分析与结果记录新产品可靠性测试验证新产品试产资料整理与总结 PVT 检验 PPR 检讨会决定MP合格品入库MP 后出货不合格品Rework 提出改善对策进行下次PPR汇总PPR 报告整理后会签发行报告书和正式MP 通知存档量产追踪7 PPR之材料生产前必须经过IQC检验,并记入进料检验记录表;最后汇总到PPR报告一起存档;来料检验记录由加工厂后续提供我司4 新产品PPR时追踪;1 SMT：要用样品和BOM核对SMT所打出的SMD零件之首件是否相符合;并记录和分析制程上或设计上问题;2 DIP：要分析和说明PCB插件过程中所遇到的问题；说明焊锡炉的状况,分析焊锡炉的产出,并提出改善方法;3 成品组装：要分析在着装过程中所遇到的问题,每个作业动作的方法是否正确方便,对量产有无产能影响,制程上之新的发现和改善;4 根据生产旧产品的经验去计算新产品在生产线的平准度和标准工时,与以前的进行核对,找出差异共点,并作出评估和改善;5 PWA测试：根据测试检验的产出信息,与工程技术人员分析所有未通过的产品之不良原因,并分析到具体的问题点,找出产出的根本原因,提出准确的改善方法;试产过程中出现的问题汇总后,编写入项目PFMEA中,并在试产总结会上进行分析和对策,在下一次生产过程中进行重点关注;5 PPR结果总结;1 新产品从进料开始：IQC SMT DIP LOADER组装成品组装 测试QRE测试的所有资料进行编辑,汇总成册；NG部分之修复和分析,找出问题产生的根本原因,提出改善方法,并规划出有效性验证方法和改善后的追踪确认之记录;2 根据PPR的结果撰写成试产总结报告,而且首件取样时算出CPK值；召集相关单位,进行PPR 结果Meeting讨论,决定是否可以量产,如果不能量产,提出原因,和责任归属,进行改善后再次试产；出量产通知书,开始正式量产;3 PPR结果保存：PPR之试产报告和会议记录必须归类列册,经过会签后存档,如果经过多次试产才通过的产品必须把几次PPR和Meeting报告汇总在一起来;4 决定MP之产品,必须保留Good-Sample,并且把制作Sample和SOP等相关资料Pass到生产部;5 新产品量产追踪：当一个新产品通过P5-PPR验证可以量产后,工程师还需要深入制造现场,生产中可能存在一些潜在未发现的问题,为了再现性预防及校正,所以要做量产后追踪;6 量产追踪时,针对生产线的测试数据和生产记录做统计,如果经过各种报告数据显示,此产品没有问题,完全可以大量投产时,把追踪报告提出存档,表示新产品导入生产作业完成,开始进入MP追踪时期;。

开发部根据工程部提供的工程变更内容进行确认和更改。

6.品质部在试产通知单品质部结论一栏如实填写表格和综合判定产品试产成功或失败。

新产品试产、量产，旧产品ECN流程一、新产品试产流程。

1.开发部发试产通知单给工程部接收1）开发部提供给生产、品质、工程各一台样机(样机的组装所用的物料，功能必须是确认OK的）提供给工程的样机由PE、IE验收后，再放入样品柜内。

2）开发部同时发放BOM表（整机BOM和电子BOM）、图纸（文件为试制图样）给相关部门。

2.工程部主管接到试产通知单后将所试产机型、时间、试产要求写在广告牌上，然后把试产通知发给所在生产线生产跟线的PE，IE相关人员。

3.PE接到单后全程跟进，然后把试产通知发到所在生产线生产组长。

4.生产组长试产时在试产通知单生产部结论一栏如实填写表格5.PE在试产通知单生产技术科结论一栏如实填写表格或写试产总结报告，召开试产总结会议。

2.小批量产（未试产先量产）7.试产通知单最终判定由副总审核签字。

8.会签后由工程部存档。

9.开发部主导开产品试产前会议10.试产阶段（开发、生产、品质、工程）全程跟进，并给生产线提供技术支持和反馈问题点。

11.试产后由工程部写试产总结报告和主导通知相关人员开试产总结会议，决定试产OK或NG。

试OK的由工程部下发量产许可证，NG的如改进后需要重新试产，再开试产通知单。

二、新产品量产流程1.量产（已经试产后的量产）1）IE：生产工艺流程、作业指导书、标准工时等文件齐全。

2）PE：上次试产改进的事项和需要注意的继续跟进确认和验证，如有问题，需要出量产总结报告和量产会议.1）开发部发量产通知单，跟新产品试产流程一样。

2）根据生产部生产良品状况，和产品性能，特点，相关部门一起判定量产成功或NG三、旧产品ECN流程1.设计变更：由开发部下发设计变更通知单给相关部门知悉。

工程部收到ECN：1）IE：对设计变更的需要做作业指导书，文件规定和存电子档。

NPI新产品导入控制流程1 目的1。

1 建立NPI新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程.1.2 明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。

1.3 确保产品在量产过程顺畅,品质得到保证。

2 范围2.1 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process）适用于公司所有产品试产的管理控制.2.2 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。

通过标准流程的建立，能确保量产后品质的保证。

一般NPI需有二个阶段。

2。

2.1 MVT 阶段(工程验证阶段:Manufacturing Verification Test Phase)2.2.2 PVT 阶段（小批量验证阶段：Pilot-run Validation Test Phase)2。

3 NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都必需执行NPI process的试产流程。

2。

4 标准的参考建议:2。

4。

1 对于全新ODM产品，应需实行NPI process 的作业流程.2.4.2 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产流程并确实执行。

NPI新产品导入3权责3.1 （产品中心）PM3.1。

1 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件. 3.1。

2 负责主导试产阶段前所有工作,及试产工作交接。

3.2 （文控中心）DCC负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文件的准确性和有效性。

3。

3 （工程)ENG3.3。

1 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生产layout，确定试产方案。

3.3。

2 主导PFMEA制定，及改善跟进。

3.3.3 负责测试治具制作，生产设备调试。

3.3.4 负责Test程式调试及Test设备架设,测试文件，数据提供。

3.3.5 试产成本统计与分析3.4 （品管）QA3。

4.1 试产所需的物料品质状况的检验。

3.4.2 检验试产过程中的产品质量控制状况.3.4。

3 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。

NPI导入流程的几个阶段概述NPI（New Product Introduction）是指新产品导入的过程，用于确保产品的顺利上市和投入生产。

NPI导入流程是一个多阶段的过程，涵盖了产品设计、测试、验证、生产等多个环节。

本文将详细介绍NPI导入流程的几个阶段及其关键步骤。

阶段一：需求收集和设计在NPI导入流程中，第一阶段是需求收集和设计阶段。

这个阶段的主要目标是明确产品的需求和规格，并进行初步的产品设计。

步骤一：需求收集在需求收集阶段，可以通过与客户进行沟通，了解客户的需求和期望。

同时，还可以收集市场调研数据、竞争对手分析等来获取更全面的需求信息。

步骤二：产品规格产品规格是产品设计的基础，它描述了产品的性能、功能、界面等方面的要求。

在产品规格阶段，需要明确产品的各项规格要求，并制定相应的测试方案和标准。

步骤三：初步设计在初步设计阶段，基于产品规格和需求收集的结果，进行初步的产品设计。

这包括机械结构设计、电路设计、软件设计等方面的内容。

设计团队需要协同合作，确保设计方案的可行性和符合产品需求。

阶段二：测试与验证测试与验证是NPI导入流程的第二阶段，主要用于验证产品设计的可行性和性能。

步骤一：原型制作在测试和验证阶段之前，需要制作产品的原型样品。

原型样品可以使用3D打印、小批量生产等方式进行制造，以验证产品的外观、尺寸和组装的可行性。

步骤二：功能测试功能测试是验证产品功能的关键步骤。

根据产品规格，设计相应的测试方案和测试用例，并进行功能测试。

测试团队需要记录测试结果，并与设计团队进行交流，以修正和优化产品设计。

步骤三：可靠性测试可靠性测试用于评估产品的寿命和稳定性。

通过模拟产品在实际使用过程中的环境条件和负载情况，进行可靠性测试，以确定产品的可靠性指标。

阶段三：生产准备生产准备是 NPI导入流程的第三阶段，主要涉及制造流程设计、设备采购、员工培训等方面。

步骤一：制造流程设计制造流程设计是确定产品的生产工艺和流程的关键步骤。