磨床基本知识

磨床操作基本知识磨床是一种用于加工金属零件的机床，通过在磨盘上旋转的磨具加工工件以得到精确的形状和尺寸。

磨床操作需要具备一定的基本知识和技能才能保证加工的质量和效率。

以下是磨床操作的基本知识。

1.磨床结构磨床主要由磨床床身、工作台、进给装置、磨头和切削液装置等部分组成。

操作者要熟悉磨床的主要结构和各部分的功能，以保证正确操作磨床。

2.磨具选择磨具的选择应根据工件材料和加工要求来确定，磨具的选用可以影响加工效率和加工质量。

一般来说，较硬的金属材料可以选择耐磨度较好的刚玉磨头，较软的金属材料可以选择炭化硅磨头，而钢和合金材料则可选择金刚石磨头。

3.工件夹紧工件夹紧要采用夹具，确保工件牢固固定在工作台上，以避免工件在加工过程中移动或变形，从而影响加工质量。

夹紧力应适当，夹紧部位应避免影响加工表面。

4.磨头安装安装磨头前应检查磨头的状况，磨头应安装正确，并保证磨头与工作台之间的距离适当。

如有必要，应磨出磨头的新边缘，以减少加工表面上的毛刺和瑕疵。

5.进给速度和深度进给速度和深度必须适当，以确保加工表面的质量和加工效率。

进给速度过快会导致表面粗糙，进给深度过大也会影响表面质量。

每次加工时应遵循逐渐加深和逐渐减小进给量的原则。

6.切削液的使用在磨削过程中，加工表面会产生大量的热量和磨屑，应用切削液既能冷却磨床和工件，又能防止磨屑粘附在工件上，从而起到清洗和润滑的作用。

在使用切削液时，应根据切削液的类型、浓度和量来调整切削液的流量、冷却效果和清洗效果。

以上是磨床操作的基本知识，操作者应严格按照操作规程和安全规范进行磨床操作，确保加工质量和操作安全。

平面磨床操作步骤-磨床操作的基本知识有哪些？在机床加工中，平面磨床，接下来中意磨床为您解说平面磨床操作步骤：磨床操作的基本知识有哪些？的问题。

1、磨床操作的基本知识有哪些？1、使用磨床前应检查机械、螺丝、电器、防护装置、吸尘装置、工卡量具等是否牢固，必须完好无损。

2、用手检查各部位后，检查磨头纵向往复运动，确认正常后，即可进行工作。

3、工作前根据工件的磨削长度手动调整换向块铁的位置，并拧紧。

平面磨床按键功能指示。

4、机床工作时，液压系统的压力不应超过规定值范围。

油温不应超过50℃。

当油缸内有空气时，磨头应以行程来回数次排气。

5、机床纵向运动无自动和手动联锁机构。

使用液压自动往复运动时，必须拉出手柄。

6、工作时要经常检查夹具、工件的紧度、砂轮的平衡紧度和皮带的松紧度。

磨钝的砂轮应及时修理。

手摇磨床的使用方法图解。

7、修整砂轮时，石刀固定在专用支架上。

操作中严禁撞击，佩戴防护眼镜。

8、砂轮未与工件分离时，不允许停车。

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9、砂轮的更换应遵循磨床的一般安全规定。

10、磨削时不要接触工件，也不要跨运动部件转移东西。

11、机床的调整、修理、润滑、擦拭等工作只能在停机状态下进行。

磨床的分类：1．外圆磨床：是普通的基本型系列，主要用于磨削圆柱和圆锥外表面。

2、内圆磨床：普通基础系列，主要用于磨削圆柱和圆锥内表面。

此外，还有内圆磨削和外圆磨削的磨床。

中意平面磨床产品具有高精度、高稳定性、高性价比等优良特点。

是社会现代化生产的加工母机生产制造企业。

3、三坐标磨床：具有精密坐标定位装置的内圆磨床。

4、无心磨床：工件无心装夹，一般支撑在导向轮和支架之间，导向轮带动工件转动。

主要用于磨床外圆面的磨削。

例如轴承轴支撑等5．平面磨床：主要用于磨削工件平面的磨床。

6、砂带磨床：利用快速移动的砂带进行磨削的磨床。

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7、珩磨机：主要用于加工各种圆柱孔（包括光面孔、轴向或径向不连续面孔、通孔、盲孔和多级孔），还可加工圆锥孔、椭圆孔、摆线孔。

手动磨床操作基本知识
手动磨床是一种传统的加工工具，被广泛用于金属加工行业中。

以下是手动磨床操作的基本知识：
1. 磨削原理：手动磨床的磨削原理是利用磨石对工件进行磨削。

工件通过手动移动，与磨石接触，实现磨削的目的。

2. 磨石的选择：磨石是手动磨床的重要工具，根据不同的加工需求选择不同的磨石。

常见的磨石有砂轮、砂带等。

3. 工件夹持：在手动磨床上加工工件时，需要将工件夹持在工作台上。

通常使用螺钉或夹具夹持工件，保证工件的稳定性。

4. 磨削操作：在磨削之前，需要确保磨石与工件有一定的间隙。

然后通过手动操作，使磨石接触到工件表面。

注意保持适当的压力和速度，避免过度磨削。

5. 常见问题及处理：在手动磨床操作中，可能会遇到一些问题，如磨石磨损不均匀、工件表面不平整等。

这时可以根据具体情况进行调整磨石或工件的位置。

6. 安全操作：使用手动磨床时，应戴上防护眼镜、手套等安全装备，避免发生意外伤害。

同时，要注意磨削过程中的颗粒飞溅，尽量避免直接触摸磨削区域。

以上是手动磨床操作的基本知识，熟悉并掌握这些知识，可以帮助操作者安全高效地使用手动磨床进行加工。

五轴磨床操作基本知识
五轴磨床是一种具有五个坐标轴的磨床，它可以在不同的角度进行磨削，使得加工更加精细和复杂。

以下是五轴磨床操作的基本知识：
1. 工件夹持：将待加工的工件夹持在主轴上的夹具上，确保工件牢固稳定，避免在加工过程中发生移动或滑动。

2. 刀具安装：根据加工要求选择适当的刀具，并将其安装在刀架上。

确保刀具的固定牢固，避免在加工过程中发生松动或抖动。

3. 坐标轴控制：五轴磨床具有五个坐标轴，分别是X轴、Y 轴、Z轴、A轴和C轴。

通过控制系统，可以通过编程调整每个坐标轴的位置和速度，实现复杂的加工形状。

4. 编程设置：五轴磨床通常使用数控编程进行操作，编写加工程序，设置每个坐标轴的移动路径、速度和磨削深度等参数。

编程时应按照加工要求和工艺要求进行设置。

5. 刀具路径规划：根据待加工工件的形状和要求，通过编程设置刀具的移动路径。

在五轴磨床中，刀具路径可以在不同的角度进行移动，以实现复杂的加工形状。

6. 加工参数调整：根据具体的加工要求，调整加工参数，如刀具进给速度、磨削速度、切削深度等。

根据工艺要求和加工效果进行调整，确保加工质量。

7. 加工监控：在五轴磨床加工过程中，需要对加工状态进行监控，包括刀具和工件的位置、速度和加工质量等。

及时发现并处理问题，确保加工质量和安全。

总之，五轴磨床操作需要熟悉机床的结构和参数，掌握数控编程和加工工艺知识，并具备一定的加工经验。

只有熟练掌握这些基本知识，才能正确操作五轴磨床，实现高质量的加工。

磨床操作基本知识2篇第一篇：磨床操作基本知识（一）磨床是一种用于加工硬质材料的工具机，广泛应用于各种工业领域。

为了保证磨削质量和安全生产，操作人员需要对磨床的基本知识有一定的了解。

本文将介绍一些常用的磨床操作基本知识，供读者参考。

1. 磨削力学磨削力学是磨床操作的基础理论，研究磨削过程中的物理现象和机理，可以为磨床操作提供理论指导。

磨削力学包括摩擦力学、磨粒力学和磨屑力学等方面。

2. 磨削液磨削液是磨床操作中必备的助剂，能够冷却和润滑磨削过程，保证磨削精度和寿命，同时能够清洁磨削面，防止产生热裂纹等缺陷。

常用的磨削液有水溶性和油溶性两种，需要根据具体材料和磨削要求选择合适的磨削液。

3. 磨具磨具是磨床的核心部件，其质量和精度直接影响磨削质量和效率。

常用的磨具包括磨轮、砂轮、切割片等，需要根据磨削材料和要求选择合适的磨具。

磨具的选择也需要考虑其粘结剂、结构和颗粒度等因素。

4. 进给方式磨床的进给方式包括手动进给和自动进给两种。

手动进给需要操作人员手动控制进给量和速度，适用于小批量加工和较简单的工件；自动进给则可以通过计算机或程序自动控制进给量和速度，适用于大批量加工和复杂的工件。

进给方式的选择需要根据具体情况进行合理搭配。

5. 砂轮磨削砂轮磨削是磨床操作的基本操作之一，需要注意砂轮的选择和磨削参数的控制。

常见的砂轮包括氧化铝砂轮、碳化硅砂轮等，需要根据磨削材料和要求选择合适的砂轮。

磨削参数包括磨削速度、切削深度、进给量等，需要进行合理控制，避免过度磨削导致工件破损或砂轮损坏。

以上是磨床操作基本知识的一些介绍，操作人员需要在实际操作中掌握这些知识，不断提高自己的操作技能和磨削水平。

第二篇：磨床操作基本知识（二）磨床是一种高精度的工具机，常用于加工各种硬质材料。

为了保证加工质量和操作安全，需要注意一些磨床操作基本知识，避免操作失误或意外事故的发生。

本文将介绍一些磨床操作中需要注意的基本知识。

1. 安全操作规程磨床操作需要遵守安全操作规程，包括佩戴防护设备、检查磨具和磨削液、合理设置操作参数等。

磨床常用知识在机械加工领域，磨床是一种非常重要的机床设备，它能够对各种零件进行高精度的磨削加工，从而满足工业生产中对零件精度和表面质量的严格要求。

对于从事机械加工的人员来说，了解磨床的常用知识是至关重要的。

接下来，让我们一起深入探讨一下磨床的相关知识。

一、磨床的分类磨床的种类繁多，根据不同的分类方式，可以分为多种类型。

1、按照磨削方式分类外圆磨床：主要用于磨削圆柱形、圆锥形或其他形状的外表面。

内圆磨床：用于磨削内孔表面。

平面磨床：磨削平面。

无心磨床：磨削圆柱形工件时无需夹持，通过磨削轮和导轮的作用实现磨削。

2、按照控制系统分类手动磨床：操作完全依靠人工控制。

半自动磨床：部分操作实现自动化，部分仍需人工干预。

全自动磨床：整个加工过程由计算机控制，自动化程度高。

3、按照磨削精度分类普通磨床：能满足一般精度要求的加工。

精密磨床：用于高精度零件的磨削。

超精密磨床：可达到极高的精度和表面粗糙度。

二、磨床的结构磨床通常由以下几个主要部分组成：1、床身床身是磨床的基础部件，用于支撑和安装其他部件，要求具有足够的刚性和稳定性，以保证磨削精度。

2、工作台工作台用于安装工件，并实现纵向或横向的移动，以完成不同位置的磨削。

3、砂轮架砂轮架用于安装和驱动砂轮，它的运动精度直接影响磨削质量。

4、头架头架用于安装和驱动工件旋转，在磨削外圆和内圆时起到关键作用。

5、尾座尾座通常用于支撑较长的工件，以保证工件在磨削过程中的稳定性。

6、液压系统液压系统为磨床的运动部件提供动力和控制，如工作台的移动、砂轮架的进给等。

7、冷却系统冷却系统用于在磨削过程中对工件和砂轮进行冷却，以防止过热和烧伤。

8、电气控制系统电气控制系统用于控制磨床的各种运动和操作，实现自动化加工。

三、磨床的工作原理磨床的工作原理是通过砂轮与工件之间的相对运动，以及砂轮的磨削作用，去除工件表面的材料，从而达到所需的尺寸、形状和表面粗糙度。

在磨削过程中，砂轮以高速旋转，同时工件在工作台或头架的带动下做相应的运动。

磨工基础知识一、砂轮：砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。

砂轮是在磨料中加入结合剂，经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。

由于磨料、结合剂及制造工艺不同，砂轮的特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。

砂轮的特性主要是由磨料、力度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。

（1）磨料磨料是砂轮的主要组成部分，它具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和一定的韧性，以承受磨削时的切削热和切削力，同时还应具备锋利的尖角，以利磨削金属。

常用磨料代号、特点及应用范围简表 6.6表 6.6 常用磨料代号、特性及适用范围（2）粒度粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。

粒度分为磨粒和微粉两类。

对于颗粒尺寸大于40 μ m的磨料，称为磨粒。

用筛选法分级，粒度号以磨粒通过的筛网上每英寸长度内的孔眼数来表示。

如60 # 的磨粒表示其大小刚好能通过每英寸长度上有60孔眼的筛网。

对于颗粒尺寸小于40 μ m的磨料，称为微粉。

用显微测量法分级，用W和后面的数字表示粒度号，其W后的数值代表微粉的实际尺寸。

如W20表示微粉的实际尺寸为20 μ m。

砂轮的粒度对磨削表面的粗糙度和磨削效率影响很大。

磨粒粗，磨削深度大，生产率高，但表面粗糙度值大。

反之，则磨削深度均匀，表面粗糙度值小。

所以粗磨时，一般选粗粒度，精磨时选细粒度。

磨软金属时，多选用粗磨粒，磨削脆而硬材料时，则选用较细的磨粒。

粒度的选用见表 6.7。

表 6.7 磨料粒度的选用（3）结合剂结合剂是把磨粒粘结在一起组成磨具的材料。

砂轮的强度、抗冲击性、耐热性极耐腐蚀性，主要取决于结合剂的种类和性质。

常用结合剂的种类、性能及适用范围见表 6.8。

表 6.8常用结合剂的种类、性能及适用范围（4）硬度砂轮硬度是指砂轮工作时，磨粒在外力作用下脱落的难易程度。

砂轮硬，表示磨粒难以脱落；砂轮软，表示砂轮容易脱落。

砂轮的硬度等级见表 6.9。

砂轮的硬度与磨料的硬度是完全不同的两个概念。

硬度相同的磨料可以制成硬度不同的砂轮，砂轮的硬度主要决定于结合剂性质、数量和砂轮的制造工艺。

磨床的基础知识选用粒度为120的金刚石粉做成的金刚笔代替单颗金刚石：它具有多刃切削、保持长期锋利等优点，从而提高了砂轮修整的质量。

砂轮用金刚笔修整后，用木条轻轻触及修好的砂轮工作面，消除浮砂。

把进给量控制在2μm以下，一直磨到砂轮处于半塞实状态下停车，这样做可以达到较低的齿面粗糙度。

在机床头架每分钟摆动次数为20的条件下，采取上述措施精磨齿面，粗糙度Ra值可以达到0.16μm以下。

所谓加工精度指的是零件在加工以后的几何参数（尺寸、形状和位置）与图纸规定的理想零件的几何参数符合的程度。

符合程度愈高，加工精度也愈高。

由于加工中的种种原因，实际上不可能把零件做得绝对精确并同理想的完全相符，总会产生一些偏离。

这种偏离，就是所谓加工误差。

磨削时，约有84%的磨削热传入工件，只有4%传入磨屑，12%传入砂轮，即使是同样的热量，由于工件的受热体积（尺寸）的不同，温升和热变形也不一样，例如薄壁件和实心件的情况就不一样。

工件受热的均匀与否，对热变形的影响也很大，若工件单面受热，就容易产生弯曲。

一般说来，工件热变形在精加工中比较突出，特别是长度长而精度要求很高的零件。

磨削丝杠就是一个突出的例子。

若丝杠长度为3m，每磨一次温度就升高约3°C，则丝杠的伸长量。

刨削或磨削平面时，工件单面受热，就要产生形状误差（弯曲），而状态误差是很难用调整的办法来解决。

减少工件热变形对加工精度的影响，采取措施：1）在切削区域施加充分的冷却液；2）提高切削速度或进给量（如高速切削和高速磨削），使传入工件的热量减少；3）工件在精加工前有充分时间间隙，使它得到足够的冷却；4）砂轮勿让过分磨钝才进行修正，以减少磨削热；机械加工中，还常遇到薄片零件需要在热处理淬硬以后进行磨削，例如机床中的摩擦片，空气压缩机中的阀片，刀具中的锯片等，它们的两个面都有相当高的平直度要求。

但是由于磨削前经过车、铣、淬火等工序，已经产生了翘曲，因此磨削时在磁力吸盘的吸力下，虽然被吸平和磨平了，但卸下吸盘后，它又回复了变形，结果废品率往往很高，所以过去说：“磨工怕薄片”。

数控外圆磨床操作基本知识一、数控外圆磨床的定义数控外圆磨床是一种用于加工工件外圆的机床，通过数控系统控制磨削过程，实现高精度、高效率的加工。

二、数控外圆磨床的工作原理数控外圆磨床主要由床身、工作台、主轴、磨削头、进给系统和数控系统等组成。

其工作原理如下：1.工件夹持：将待加工的工件夹持在工作台上，确保工件的稳定性和精度。

2.磨削头运动：数控系统控制主轴和磨削头的运动，实现对工件的磨削。

主轴负责工件的旋转运动，而磨削头负责工件的径向和轴向移动。

3.磨削过程控制：数控系统根据预先设定的加工参数，控制磨削头的运动轨迹和磨削速度，实现对工件的精确磨削。

4.进给系统控制：数控系统还负责控制进给系统，实现磨削头的进给和退刀运动，确保磨削过程的稳定性和精度。

三、数控外圆磨床的操作步骤1. 工件装夹1.准备好待加工的工件和夹具，清洁工件表面，确保无杂质和划痕。

2.根据工件形状和尺寸，选择合适的夹具，并进行调整和固定。

3.将工件放置在夹具上，并进行夹紧，确保工件的稳定性和夹紧力的合适。

2. 数控系统设置1.打开数控外圆磨床的电源，启动数控系统。

2.进入数控系统的操作界面，进行参数设置。

3.根据工件的加工要求，设置加工参数，包括磨削速度、进给速度、磨削深度等。

4.确认参数设置无误后，保存并退出设置界面。

3. 加工程序编写1.进入数控系统的编程界面，开始编写加工程序。

2.根据工件的形状和尺寸，确定磨削轮的路径和运动轨迹。

3.编写加工程序，包括磨削路径、进给速度、磨削深度等参数。

4.确认程序编写无误后，保存并退出编程界面。

4. 加工过程监控1.将编写好的加工程序导入数控系统，并选择相应的工件和夹具。

2.启动数控外圆磨床，开始加工过程。

3.监控加工过程中的各项参数，包括磨削速度、进给速度、磨削深度等。

4.定期检查加工质量，确保工件的尺寸精度和表面质量满足要求。

5. 加工完成与后续处理1.加工完成后，停止数控外圆磨床的运行。

磨床机械原理知识点总结在磨床的加工过程中，磨料的切削作用是利用磨料的高硬度和锋利度来实现的。

磨料在磨削轮上的运动状态是由磨床主轴和工件之间的相对运动来控制的。

因此，磨床的主轴和进给系统是磨床机械原理中的重要部分，下面就对这部分内容进行详细介绍。

1. 磨床主轴系统磨床的主轴系统是磨床机械中的核心部件，主要负责驱动磨削轮进行高速旋转和实现磨料的切削作用。

主轴系统的性能直接影响到磨削加工的质量和效率。

磨床主轴一般由主轴电机、主轴、主轴轴承和主轴传动装置等组成。

主轴电机通常采用交流异步电机或直流电机，其输出功率和转速直接影响到磨削轮的转速和切削效果。

为了提高主轴系统的性能，一般采用变频调速系统来调节主轴的转速，从而适应不同工件的加工需求。

主轴轴承是支撑和固定主轴的关键部件，其性能直接影响到主轴的稳定性和转速精度。

一般采用角接触球轴承或圆柱滚子轴承来提高主轴轴承的承载能力和转速精度。

主轴传动装置一般采用皮带传动、齿轮传动或直接驱动等方式来实现主轴的转速传递。

其中，直接驱动方式由于结构简单和传动效率高而得到越来越广泛的应用。

2. 磨床进给系统磨床的进给系统是实现工件和磨削轮之间相对运动的重要装置，其性能直接影响到磨削加工的加工质量和效率。

磨床的进给系统通常由工件进给系统和磨削轮进给系统两部分组成。

工件进给系统一般采用液压、气动或伺服驱动等方式来实现工件的进给运动。

其中，液压进给系统由于结构简单和控制精度高而得到广泛应用。

磨床的工件进给系统一般包括工件夹持装置、工件进给装置和工件磨损补偿装置等部分。

磨削轮进给系统主要负责实现磨削轮的进给运动和切削深度的控制。

磨削轮进给系统通常采用滚珠丝杠、导轨导向和伺服电机控制等方式来实现磨削轮的进给运动。

由于磨削轮进给系统的性能直接影响到磨削加工的精度和效率，因此在现代磨床中越来越多地采用了高性能的伺服电机进给系统。

3. 磨床辅助系统除了主轴系统和进给系统之外，磨床还配备了一系列的辅助系统，如冷却润滑系统、过滤系统、自动换刀系统和自动测量系统等。

平面磨床操作基本知识
1.平面磨床是一种机床工具，用于加工平面工件上的特征面，如轴、
连接面、孔等。

工件的表面的特征精度及平整度与平面磨床的选择及操作
条件有很大关系。

2.平面磨床的操作包括安装砂轮、调整砂轮尺寸和高度、校正工件表
面和注油等。

3.安装砂轮：砂轮不同于平面工作台，需要选择合适的砂轮，放到机
械轴上，然后带动马达转动，调整电机的转速调整砂轮的转速，控制砂轮
的转速时，需要根据当前加工工件的种类选择合适的转速，以减少材料的
磨损和节约时间。

4.调整砂轮尺寸和高度：在加工的精度要求极高的工件时，应调整砂
轮的尺寸，使它与工件表面的轮廓形状相吻合，矫正砂轮轴的垂直度，使
工件表面有更高的精度。

5.校正工件表面：当安装好砂轮后，应先进行抛光处理，检查工件表
面的精度，如果不够精确，应将工件调整到正确的位置并校正工件表面的
精度，使它满足要求。

6.注油：注油是操作平面磨床的重要步骤，添加有效的润滑油保持磨
床内部的活动机件及工具台上的活动机件清洁，并在运转过程中降低噪声，提高机械寿命。

磨工基础知识一、砂轮：砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。

砂轮是在磨料中加入结合剂，经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。

由于磨料、结合剂及制造工艺不同，砂轮的特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。

砂轮的特性主要是由磨料、力度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。

（1）磨料磨料是砂轮的主要组成部分，它具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和一定的韧性，以承受磨削时的切削热和切削力，同时还应具备锋利的尖角，以利磨削金属。

常用磨料代号、特点及应用范围简表 6.6表 6.6 常用磨料代号、特性及适用范围（2）粒度粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。

粒度分为磨粒和微粉两类。

对于颗粒尺寸大于40 μ m的磨料，称为磨粒。

用筛选法分级，粒度号以磨粒通过的筛网上每英寸长度内的孔眼数来表示。

如60 # 的磨粒表示其大小刚好能通过每英寸长度上有60孔眼的筛网。

对于颗粒尺寸小于40 μ m的磨料，称为微粉。

用显微测量法分级，用W和后面的数字表示粒度号，其W后的数值代表微粉的实际尺寸。

如W20表示微粉的实际尺寸为20 μ m。

砂轮的粒度对磨削表面的粗糙度和磨削效率影响很大。

磨粒粗，磨削深度大，生产率高，但表面粗糙度值大。

反之，则磨削深度均匀，表面粗糙度值小。

所以粗磨时，一般选粗粒度，精磨时选细粒度。

磨软金属时，多选用粗磨粒，磨削脆而硬材料时，则选用较细的磨粒。

粒度的选用见表 6.7。

表 6.7 磨料粒度的选用（3）结合剂结合剂是把磨粒粘结在一起组成磨具的材料。

砂轮的强度、抗冲击性、耐热性极耐腐蚀性，主要取决于结合剂的种类和性质。

常用结合剂的种类、性能及适用范围见表6.8。

表 6.8常用结合剂的种类、性能及适用范围（4）硬度砂轮硬度是指砂轮工作时，磨粒在外力作用下脱落的难易程度。

砂轮硬，表示磨粒难以脱落；砂轮软，表示砂轮容易脱落。

砂轮的硬度等级见表 6.9。

砂轮的硬度与磨料的硬度是完全不同的两个概念。

硬度相同的磨料可以制成硬度不同的砂轮，砂轮的硬度主要决定于结合剂性质、数量和砂轮的制造工艺。

磨床基础必学知识点
1. 磨床的基本构造和工作原理：磨床主要由工作台、主轴和砂轮组成。

磨床通过旋转砂轮，将切削力传递给工件，从而实现对工件的加工。

2. 磨床的分类：根据砂轮的形状和结构，磨床主要分为平面磨床、圆
柱磨床、内圆磨床和专用磨床等。

3. 砂轮的选用：砂轮的选择与加工工件的材料和要求有关。

常见的砂
轮有碳化硅砂轮、氮化硼砂轮、蓝宝石砂轮等。

4. 磨削参数：磨床加工时需要设置的参数有进给量、切削速度和切削
深度等。

这些参数的选取与工件的材料和加工要求有关。

5. 磨床的操作：磨床操作时需要掌握的内容包括启动操作、换砂轮操作、对刀操作、磨削操作和收尾操作等。

6. 磨床的维护：磨床的维护主要包括保持机床的清洁、润滑及保养砂
轮和主轴等机床部件。

7. 磨床加工的应用范围：磨床广泛应用于工业生产中的精密加工领域，常用于加工高硬度、高精度和高表面质量要求的零件。

8. 磨削工艺的开发与优化：磨削工艺的开发与优化是提高零件加工精
度和加工效率的关键。

磨削工艺的开发和优化需要通过实验和仿真分
析来进行。

9. 磨削加工中的常见问题和解决方法：磨削加工中可能出现的问题包
括磨削烧伤、磨削裂纹和磨床振动等。

解决这些问题需要调整磨削参
数和改进工艺方法。

10. 磨床加工安全注意事项：磨床加工时需要注意保持机床的稳定、正确使用个人防护装备和遵守操作规程，以确保操作人员的安全。