加热炉施工技术方案
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加热炉施工技术方案
目 录
1､概述
2､编制依据
3､施工准备
4､施工程序
5､施工技术
6､质量保证措施
7､安全技术措施
8､交工验收
9､劳动力组织
10､施工设备机具 1､编制说明
木方案适用于立式加热炉的本体､钢结构及附件和放空烟囱安装｡
2､编制依据
2.1甲方提供的技术文件
2.2《管式炉安装工程施工及验收规范》SH3506-2000
2.3《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》SH3086-98
2.4《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085-97
2.5《石油化工管式炉燃烧器工程技术条件》SH/T3113-2000
2. 6《石油化工管式炉轻质浇注料衬里工程技术条件》SH/T3115-2000
2. 7《石油化工工程高温管道焊接规程》SH13523-92
2.8《石油化工工程铬铝耐热钢管道焊接技术规程》SHJ520-91
2.9((炼油､化工施工安全规程》HGJ223-87 SHJ505-87
3､施工准备
3. 1 技术准备
参加施工的人员安装前应熟悉图纸､施工方案及其它有关技术文件｡技术员向参加施工人员进行技术交底｡
3.2 对加热炉基础进行验收
3. 2. 1 安装施工前,设备基础(包括其它预制构件)须交接验收,基础施工单位应提交质量合格证明书,测量记录,明显画出标高基准线､中心线｡
3.2.2基础验收
设备基础的允许偏差
序号 偏 差 名 称 允许偏差(mm)
1 基础坐标位置 士20
2 基础各不同平面标高 +0 ~-20
3
竖向偏差
每米
全高
5
20
4
预留地脚螺栓
中心位置
深度
铅垂度
士10
+20~-0
3.2.3基础表面在设备安装前应进行修整,基础表面不得有油垢或疏松层,螺栓孔内杂物应清除干净｡
3.3设备验收
3.3.1交付安装的加热炉各部的预制构件､风机及附件,必须符合设计要求,并附有出厂合格证明书､安装说明书等技术文件｡
3.3.2在甲､乙双方有关人员参加下,设备开箱､清点､填写记录｡
3.4施工机具准备(见附表)
3.5施工现场
3.5.1场区平整,道路相通,无障碍物｡ 3.5.2场区水､电､汽能保证连续施工｡
3.5.3所有参加设备安装的人员持证上岗｡
4.施工程序
设备、基础交接
炉管组焊 炉管检验
炉体钢结构安装
下部炉体组对 炉管水压试验
烟囱现场组对焊接 下部炉体安装
中部炉体组对安装
烟囱吊装
空气预热器安装
风机及风管安装
筑炉保温 5､ 施工技术措施
5.1 钢结构安装
5.1.1 钢结构在安装之前,必须办理工序交接手续,并取得基础验收合格的技术资料｡
5.1.2 钢结构在安装前,应根据基础验收合格的技术资料,对下列项目
进行复核:
a､基础相邻行(列)轴线距的允许偏差为士3mm,两端轴线距离的允许偏差为士5mm｡
b､基础的对角线之差不应大于5mm｡
C､基础表面标高的允许偏差为一l0mm｡
d､地脚步螺栓顶标高的允许偏差为+l0mm,不垂直度不应大于地脚螺栓长度的0.5%中心位置(在根部测量)的允许偏差为士2mm｡
e､圆筒炉地脚螺栓中心圆直径的允许偏差为士3mm｡
5.1.3 钢结构构件应按设计方位仔细校核无误后方可进行安装｡
5.1.3.4钢结构安装偏差应符合下列规定:
5.1.3.4. 1立柱轴线与行(列)轴线的允许偏差为士3mm｡
5.1.3.4.2立柱不垂直度不应大于柱高的0.1%,且当柱高小于或等于20mm时不应大于15mm,当柱高大于20m时不应大于18mm,各立柱不得向同一方倾斜｡
5.1.3.4.3立柱标高(以柱脚板底面为基准)和允许偏差为士5mm,且各立柱相互间标高差不应人于amm｡
5.1.3.4.4相邻两立柱轴线的允许偏差为士3mm,两端立柱轴线距离的允许偏差为士6mm｡
5.1.3.4.5横梁标高的允许偏差为士5mm,横梁中心线相对立柱轴线偏差不应大于2mm,横梁的不水平度不应大于横梁长度的0. 1%,且不应大于5mm｡
5.1.4.6炉顶烟囱的不垂直度不应大于烟囱高度的0. 15%,且不应大于20mm｡
5.1.4.7炉壳板表面凹凸度,用1米尺检查,不应大于5mm.
5.1.4.8 圆筒炉炉底钢结构的高度偏差应小于2mm,垂直度偏差应小于3
mm,直径和椭圆度偏差应与筒体下‘端的实际偏差相吻合｡
5.1.4.9 对流室框架的高度偏差应小于4mm,宽度偏差应小于3mm,高度偏差应小于高度的1%,但不应大于5mm｡
5.1.4.10圆筒炉辐射筒体钢结构的高度偏差应小于5mm,直径偏差应小于6mm,椭圆度偏差应小于5%,但不应大于20 mm,垂直度偏差应小于高度的1%,但不大于12 mm｡
5.1.4.11 钢结构采用垫铁找正的方法进行｡柱脚板与基础之间的垫铁应垫平､垫实,每组垫铁不宜超过三块,钢结构在找正和拧地脚螺栓后,应用相应的焊条将垫铁点焊牢固｡
5.2管架､砖架､管板的安装
5.2. 1管架､管板､砖架在安装前应进行外观检查,其表面质量､外 形
尺寸应符合设计文件和有关标准的规定｡
5.2.2管架的安装应符合下列规定:
立管管架中心允许偏差为士2mm｡
5.2.3管板的安装应符合下列规定:
两端管板与中间板的管孔同心度不应大于4mm｡
管板不垂直度不应大于l0mm｡
5.2.4砖架的安装应符合下列规定:
砖架标高允许偏差为士lmm｡
相邻砖架间距允许偏差为士lmm,两端砖架间距允许偏差为1.5mm｡
托砖架端部应排成一直线,允许偏差为士2. 5mm.
每一排砖架的挂砖面应在同一平面内,允许偏差为士2. 5mm.
吊砖架的吊砖面应在同一平面内,允许偏差为士2mm,吊砖架间中心距离允许偏差为士1. 5mm.
5.3加热炉炉管的安装
5. 3. 1炉管材料的检验
5.3. 1. 1炉管在使用前必须进行外观检查,内外表面应平整,不得有裂缝､褶皱､杂质､离层､裂纹､结疤等缺陷,并不应有严重锈蚀,炉管端部应切成直角,并清除毛刺｡ 5.3. 1.2炉管必须符合设计要求的材质,并具备完整的材质证明书｡
5.3.1.3对不同材质的混乱放置的炉管､急弯弯管或回弯头应全部进行分析,鉴别其材质｡
5. 3. 1.4 180"急弯弯管的外形尺寸偏差,不应超过《炼油厂管式加热炉急弯弯管工程技术条件》中的规定｡
5. 3. 1.5急弯弯管的内外表面应光洁,不得有裂纹､皱褶､疤痕､过烧及有损强度的外观缺陷｡
5.3.1.6对于铬钢急弯弯管应全部进行硬度检查,其布氏硬度不应大于HB187.
5.3.2炉管的组焊
5.3.2. 1炉管的焊接应按设计文件的规定进行｡
5. 3.2.2施焊现场宜设焊接工作棚,以防止风､雨､雪对焊接质量的影响｡炉管两端应堵住｡施焊时环境温度应高于5℃｡
5. 3.2.3合金钢炉管的坡口应采用机械法加工｡
5.3.2.4炉管组对前必须仔细清除坡口表面及坡口边缘内外侧不小于l0mm范围内的油､漆､垢､锈和毛刺,并不得有裂纹､分层等缺陷｡
5. 3. 2. 5炉管的焊接全部采用氩弧焊｡
5. 3.2.6炉管焊接的引弧必须在坡口内进行,严禁在焊件表面引弧或试电流｡
5. 3.2. 7炉管根部焊缝是影响整个焊缝质量的关键,施焊时,每层焊后必须及时清除焊渣,并应仔细检查各层焊接表面的缺陷,合格后方可焊接次层｡
5. 3.2.8焊接预热时的加热范围,应对口中心线为基准,每侧不应不小于80mm焊后热处理加热范围,每侧不应小于焊缝宽度的三倍｡
5. 3.2.9炉管焊缝的无损探伤检验比例为100%.
5. 3.2. 10焊接接头经热处理后应测硬度,并做好标记和记录｡当设计文件无规定时,合金钢炉管抽检不应少于热处理焊缝总量的10%,其焊缝和热影响区的硬度值不应大于母材的125%,如硬度值超过此值时,必须重新进行热处理｡
5. 3. 3炉管的安装
5. 3. 3. 1炉管在安装前应检查与炉管有关的钢结构､管架､管板的安装和筑炉是否符合设一计文件的规定,检验合格后方能进行下一步的安装｡
5.3. 3. 2安装前炉管内必须吹扫干净,安装后应将所有管口封闭好｡
5.3.3.3立管吊装时应平稳不得撞击炉底｡卧管穿管时不得撞击管板､管架和流砖｡
5. 3. 3.4立管安装应符合下列规定: (1)立管安装时,必须保证导向管与定位管的安装尺寸准确,使炉管在开､停炉时能自由伸缩｡
(2)立管上端采用炉外支承时,每根吊管的两个支耳应水平地支承在吊管梁上｡
(3)立管采用炉内吊管时,连接炉管上部的弯头或弯管应与吊钩接触,并使吊钩确实承重,炉管中部的拉钩不应与炉管紧密接触,以免影响炉管在拉钩内自由伸缩｡
(4)立管采用炉内下支承,下弯头或管上的导向管应能自由插入炉底定位孔内,不得强行组对｡
5.4加热炉管的水压试验
5.4. 1水压试验宜在工作环境温度高于引5℃时进行,否则,应有防冻措施｡
5.4.2试验方法如下:
充水将炉管内气体排净,炉管表面必须保持干燥,缓慢分阶段升压至规定的试验压力,在试验压力下保持10分钟,然后将压力降至设计压力,至少保持30分钟,同时进 行检查,以无泄漏,目测无变形为合格｡
5.4.3试压合格后应立即将水放净,如不能放净则用压缩空气将炉管内的水吹扫干净｡
5.4.4试验用压力表应经校验合格,精度不低于1.5级,表的满刻度值为最大被测压力的1.5-2倍,压力表不应少于两块｡
5. 5设备吊装
5. 5. 1施工方法通过方案比较,实现安全､质量､进度､效益目标,加热炉采用分段吊装,烟囱采用整体提.吊,同时用小型吊车送尾｡吊车采用150T和25T.
5.5.2施工程序
