拉深(冲压与模具)

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拉伸工艺及拉伸模具设计高教课件

专业课件
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《冲冲压压工工艺艺与与模模具具设设计计助学》课件
第4章拉深工艺及拉深模具的设计
专业课件
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《冲冲压压工工艺艺与与模模具具设设计计助学》课件
第4章拉深工艺及拉深模具的设计
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第4章拉深工艺及拉深模具的设计
4.1 拉深变形过程的分析
《冲冲压压工工艺艺与与模模具具设设计计助学》课件
第4章拉深工艺及拉深模具的设计
4.1.4 拉深成形的障碍及防止措施
1.起皱(如图4.1.8)，影响起皱的因素： (1)凸缘部分材料的相对厚度凸缘部分的相对料厚，即为 :
(2)切向压应力的大小 t Df d 或t Rf r
拉深时 3 的值决定于变形程度，变形程度越大，需要转移的剩余材料越多，加工硬化现象越严重，则越 3大，就越容易起皱。
（或半成品）的直径之比。（如图4.2.2）
m1 d1 D
m2 d2 d1
.............
mn1 dn1 dn2
mn dn dn1
工件的直径与毛坯直径之比称为总拉深系数，即工件
所需要的拉深系数
m总
dn D
d1d2 ... Dd1 专业课件
d n1d n d n2d n1
m1m2...mn1mn
拉深是一个塑性变形过程，材料变形后必然发生加工硬化，使其硬度和强度增加，塑性下降。
加工硬化的好处是使工件的强度和刚度高于毛坯材料，但塑性降低又使材料进一步拉深时变形困难。
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《冲冲压压工工艺艺与与模模具具设设计计助学》课件
第4章拉深工艺及拉深模具的设计

冲压拉伸成型工艺

冲压拉伸成型工艺冲压拉伸成型工艺是一种常见的金属加工方法，通过将金属板材置于模具中，施加压力使其发生塑性变形，从而得到所需要的形状和尺寸。

这种工艺广泛应用于汽车、航空航天、家电等行业，是制造业中不可或缺的一环。

冲压拉伸成型工艺的关键在于模具的设计和选材。

模具是成型的核心，它承受着巨大的压力和摩擦力。

因此，模具必须具备足够的强度和硬度，以保证成型过程中不发生变形或破裂。

同时，模具的表面光洁度也至关重要，以避免在成型过程中产生划痕或其他缺陷。

在冲压拉伸成型过程中，材料的选择也至关重要。

通常使用的材料包括钢板、铝板、铜板等。

不同材料具有不同的力学性能和成形特性，需要根据具体的产品要求来选择合适的材料。

此外，材料的厚度也会影响成型的难度和效果，过厚或过薄的材料都会增加成型的难度。

冲压拉伸成型工艺的优点在于可以快速、高效地批量生产复杂形状的零部件。

与其他传统加工方法相比，冲压拉伸成型工艺具有以下几个显著的优势：成本较低。

冲压拉伸成型工艺可以在短时间内完成多道工序，大大提高了生产效率和产品质量，从而降低了生产成本。

精度高。

冲压拉伸成型工艺采用模具定位和控制系统，可以精确控制成型过程中的各项参数，确保产品尺寸和形状的精度。

适用性广。

冲压拉伸成型工艺适用于各种金属材料和复杂形状的产品，可以满足不同行业的需求。

生产效率高。

冲压拉伸成型工艺可以实现自动化生产，大大提高了生产效率和产品质量。

然而，冲压拉伸成型工艺也存在一些挑战和限制。

首先，模具的制造和维护成本较高，需要专业的技术和设备支持。

其次，对于一些特殊形状和材料的产品，冲压拉伸成型工艺可能无法满足要求，需要采用其他加工方法。

此外，冲压拉伸成型过程中还会产生一定的废料和能耗，对环境造成一定的影响。

冲压拉伸成型工艺是一种重要的金属加工方法，具有广泛的应用前景。

它不仅可以提高生产效率和产品质量，降低生产成本，还可以满足不同行业的需求。

随着技术的不断进步和创新，冲压拉伸成型工艺将会更加成熟和完善，为制造业的发展带来更多的机遇和挑战。

冲压与模具考试题及答案

冲压与模具考试题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1. 冲压加工的主要特点是（）。

A. 精度高B. 生产率高C. 材料利用率低D. 劳动强度大答案：B2. 冲压加工中，材料的塑性变形主要发生在（）。

A. 弹性变形阶段B. 塑性变形阶段C. 断裂阶段D. 恢复阶段答案：B3. 冲压模具中，用于分离材料的模具称为（）。

A. 冲裁模B. 弯曲模C. 拉伸模D. 挤压模答案：A4. 在冲压加工中，材料的厚度对（）有重要影响。

A. 材料的强度B. 材料的硬度C. 材料的塑性D. 材料的韧性答案：C5. 冲压加工中，材料的塑性变形主要发生在（）。

A. 弹性变形阶段B. 塑性变形阶段C. 断裂阶段D. 恢复阶段答案：B6. 冲压加工中，材料的塑性变形主要发生在（）。

A. 弹性变形阶段B. 塑性变形阶段C. 断裂阶段D. 恢复阶段答案：B7. 冲压加工中，材料的塑性变形主要发生在（）。

A. 弹性变形阶段B. 塑性变形阶段C. 断裂阶段D. 恢复阶段答案：B8. 冲压加工中，材料的塑性变形主要发生在（）。

A. 弹性变形阶段B. 塑性变形阶段C. 断裂阶段D. 恢复阶段答案：B9. 冲压加工中，材料的塑性变形主要发生在（）。

A. 弹性变形阶段B. 塑性变形阶段C. 断裂阶段D. 恢复阶段答案：B10. 冲压加工中，材料的塑性变形主要发生在（）。

A. 弹性变形阶段B. 塑性变形阶段C. 断裂阶段D. 恢复阶段答案：B二、多项选择题（每题3分，共15分）1. 冲压加工的主要特点包括（）。

A. 生产率高B. 材料利用率高C. 精度高D. 劳动强度大答案：A、B、C2. 冲压模具的主要类型包括（）。

A. 冲裁模B. 弯曲模C. 拉伸模D. 挤压模答案：A、B、C、D3. 冲压加工中，影响材料塑性变形的因素包括（）。

A. 材料的厚度B. 材料的硬度C. 材料的塑性D. 材料的韧性答案：A、C、D4. 冲压加工中，影响材料塑性变形的因素包括（）。

冲压与模具设计知识点

冲压与模具设计知识点冲压与模具设计是现代工业中非常重要的一部分，它们在制造业中起着举足轻重的作用。

本文将介绍一些与冲压和模具设计有关的知识点，帮助读者更好地了解这一领域。

1. 冲压工艺的概述冲压是通过模具将板材或线材进行塑性变形，使之成为特定形状的零件或产品的工艺过程。

冲压工艺主要包括以下几个步骤：(1) 设计冲裁工序：确定零件尺寸、形状以及冲裁模具的结构和参数。

(2) 计算冲床的选型和数量：根据零件的大小和形状，选择合适的冲床，并确定所需的冲床数量。

(3) 设计模具：根据零件的形状和要求，设计冲床模具的结构和参数。

(4) 冲床操作：将冲床模具装配到冲床上，并进行冲压操作。

(5) 零件处理：对冲压成型的零件进行后续处理，如清洗、热处理等。

2. 常见的冲压工艺在实际应用中，常见的冲压工艺包括以下几种：(1) 单冲工艺：利用单个冲头进行冲床操作，适用于简单的零件成型。

(2) 连续冲工艺：通过一次连续的冲压过程，在一张板材上同时冲制多个零件。

(3) 多工位冲工艺：利用多个工作位进行连续冲压，每个工作位上完成一个或多个冲裁工序。

(4) 拉伸冲工艺：将板材拉伸至所需形状，使得材料在冲压过程中得到加工硬化，从而提高强度和韧性。

3. 模具设计的基本原则模具设计是冲压工艺中至关重要的一环，良好的模具设计能够提高生产效率和质量。

以下是一些模具设计的基本原则：(1) 充分考虑冲压力和模具应力：模具设计时要考虑到冲压力的大小和方向，并合理安排模具的结构，以保证模具能够承受冲压力。

(2) 合理选择材料：模具应选择具有足够强度和韧性的材料，以延长模具的使用寿命。

(3) 确定模具结构：根据零件的形状和要求，确定合适的模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、顶针等。

(4) 考虑材料利用率：模具设计中要尽量减小废料的产生，提高材料利用率。

4. 模具设计的常见问题与解决方法在模具设计过程中，可能会遇到一些常见的问题，下面是一些常见问题与相应的解决方法：(1) 模具寿命太短：可以选择更耐磨损的材料制作模具或者加入表面处理，如表面硬化、涂层等。

第二章第5节冲压模具设计——拉伸模方案

3）1/4凸球环 4）圆板
5.3.2 复杂旋转体拉伸件坯料尺寸的确定
相似原则
1.解析法若拉伸件可由若干个简单几何形状组成，
则先分别求出各部分的表面积F，再相加得出拉伸件的总面积∑F，最后按下式计算毛坯直径。
D 4 F 1.13 F

5.3.2 复杂旋转体拉伸件坯料尺寸的确定
5.2.2 拉伸件圆角半径的要求
1.凸缘圆角半径rdΦ 凸缘圆角半径rdΦ ：指壁与凸缘的转角半径。
要求：
12））r当dΦr＞dΦ 2＜t0.5m一m时般，取应：增rd加Φ =整（形4工8序）。t
pg
pg
py
ห้องสมุดไป่ตู้ 2.底部圆角半径rpg 底部圆角半径rpg：指壁与底面的转角半径。
要求：
1）rpg≥t，一般取：rpg≥（35）t 2）rpg＜t，增加整形工序，每整形一次，rpg
m总——需多次拉伸成形制件的总拉伸系数。
注意：拉伸系数系愈小，表示拉伸变形程度愈大。
极限拉伸系数：指当拉伸系数减小至使拉伸件起皱、断裂或严重变薄超差时的临界拉伸系数。
5.4.2 圆筒形拉伸件拉伸次数及工序尺寸计算
1.拉伸次数
当md=d/D>m极限时，可以一次拉伸，否则需多次拉伸。
1）推算法：根据极限拉伸系数和毛坯直径，从第一道拉伸工序开始逐步向后推算各工序的直径，
教学要求：能够利用等面积法，计算圆筒形
拉伸件的毛坯尺寸；能够查表确定常见的旋转体拉伸件的毛坯尺寸。
5.3.1 简单旋转体拉伸件坯料尺寸的确定
计算原则：按等面积（即拉伸前后材料面积不变）原则进行计算，再加上修边余量。
数学计算法： 1）将制件分成若干简单几何形状（包括修边余

拉伸和冲压实验报告

拉伸和冲压实验报告1. 引言拉伸和冲压是金属材料力学性能测试中常用的方法。

拉伸实验旨在测试金属的延展性和抗拉强度，而冲压实验主要用于评估金属板材的塑性变形和强度。

本实验将通过拉伸和冲压实验，探究不同金属材料的力学性能特点。

2. 实验目的1. 理解拉伸和冲压实验的基本原理和方法；2. 测试不同金属材料的延展性、抗拉强度、塑性变形和强度等性能。

3. 实验步骤3.1 拉伸实验1. 选择需要测试的金属材料，制备标准试样；2. 将试样夹在拉伸试验机上；3. 在一定速度下施加拉力，记录载荷-位移曲线；4. 根据曲线计算试样的抗拉强度、屈服点等力学性能。

3.2 冲压实验1. 制备金属板材试样；2. 将试样固定在冲压机中；3. 设置合适的冲孔模具和冲压载荷；4. 进行冲压操作，记录冲压过程中的载荷、位移和时间等数据；5. 根据数据分析试样的塑性变形和强度等性能。

4. 实验结果与分析4.1 拉伸实验结果经过拉伸实验得到不同金属材料的载荷-位移曲线，并计算力学性能指标。

以材料A为例，其载荷-位移曲线呈现出强度逐渐增加的趋势，直至发生断裂。

通过计算，得到材料A的抗拉强度为XXX，屈服点为XXX。

4.2 冲压实验结果通过冲压实验，可以观察到不同材料在冲压过程中的形变和破裂情况。

以材料B为例，经过冲压操作后，试样发生了明显的塑性变形，没有出现断裂现象。

通过分析数据，得到材料B的塑性变形程度为XXX，强度为XXX。

5. 结论通过本次拉伸和冲压实验，我们得出以下结论：1. 拉伸实验可以测试金属材料的抗拉强度和延展性；2. 冲压实验可以评估金属板材的塑性变形和强度；3. 不同金属材料具有不同的力学性能特点，需根据实际需求进行选择。

6. 实验总结通过本次实验，我们学习了拉伸和冲压实验的基本原理和方法，以及如何根据实验结果评估金属材料的力学性能。

实验过程中需要注意操作规范，保证实验结果的准确性。

对于进一步研究和应用金属材料具有重要的意义。

冲压件模具设计的常用公式

冲压件模具设计的常用公式1. 强度和刚度计算公式1.1 拉伸强度计算冲压件在工作过程中会受到拉伸力的作用，因此计算冲压件的拉伸强度是非常重要的。

拉伸强度的计算公式如下：F = σ × A其中，F表示拉伸力，σ表示材料的抗拉强度，A表示冲压件的截面积。

1.2 刚度计算刚度是指冲压件在受力下的变形程度，计算冲压件的刚度可以确定其在工作过程中是否会发生过度变形。

刚度的计算公式如下：K = (E × A) / L其中，K表示刚度，E表示材料的弹性模量，A表示冲压件的截面积，L表示冲压件的长度。

2. 冲压参数计算公式2.1 冲头压力计算冲头压力是冲压件在冲床上受到的压力，计算冲头压力可以确定冲床的最小压力要求。

冲头压力的计算公式如下：P = F / A其中，P表示冲头压力，F表示冲压件的拉伸力，A表示冲头的截面积。

2.2 厚度计算冲压件的厚度是冲压件的重要参数之一，计算冲压件的厚度可以确定其制备过程中所需的原材料量。

厚度的计算公式如下：t = V / (A × L)其中，t表示冲压件的厚度，V表示冲压件的体积，A表示冲压件的截面积，L表示冲压件的长度。

3. 离型力计算公式冲压件在离型过程中需要克服一定的摩擦力，计算离型力是确定冲压模具设计是否合理的重要指标。

离型力的计算公式如下：F = μ × N其中，F表示离型力，μ表示冲压件和模具之间的摩擦系数，N表示冲压件的法线力。

4. 寿命计算公式冲压模具在工作过程中会受到疲劳载荷的影响，因此计算冲压模具的寿命可以指导模具的选材和使用。

寿命的计算公式如下：N = (S / K) × (F / σf)^b其中，N表示模具寿命的预测次数，S表示冲压次数，K表示对应于S次冲压的磨损系数，F表示冲压力，σf表示冲压件的疲劳强度，b表示指数。

结论以上是冲压件模具设计过程中常用的计算公式。

这些公式可以帮助工程师在设计冲压模具时进行强度、刚度、参数和寿命等方面的计算，以确保模具的设计合理和稳定性。

拉伸模具设计注意事项-参考模板

拉伸模具设计的几点注意事项拉伸模在整个冲压模具行业所占的比重是非常大的,我们常见的杯子,马达上面的外壳,几乎大多数的产品上面都或多或少有一些需要拉伸的产品,而对于拉伸模的设计,也不是说按常规的算法可以计算的,这其中有太多的过程充满变数,特别是一些非旋转体的拉伸,让人望而却步。

因为拉伸模在设计时要考虑的因素实在是太多，比如拉深系数,有没有到达材料的极限,弹簧力的决定,拉伸的方向,是向上拉伸还是向下拉伸,往往不能一次成型，还要经过多次试作，才能达到理想的结果,甚至有时会有模具报废的可能,因此，在实践中不断积累经验，对拉伸模的设计是有很大帮助的。

另外,开料尺寸的大小,对整个模具的生产试作也起到了不可忽视的作用。

所以大多数时候,当我们对一些不规则的拉深件进行设计时,往往会在模具设计阶段预留一个空步。

1。

拉伸材料:当客户对材料的要求不是很苛刻、反复试模达不到要求时，可以换一种拉伸性能好的材料再试,好的材料是成功的一半，对于拉伸，万万不可忽视。

拉伸用冷轧薄钢板主要有08Al、08、08F、10、15、20号钢，其中用量最大的是08号钢，分为沸腾钢和镇静钢，沸腾钢价格低，表面质量好，但偏析较严重，有“应变时效”倾向，不适用于对冲压性能要求高外观要求较严格的零件，镇静钢较好，性能均匀但价格较高，代表牌号为铝镇静钢08Al。

国外钢材用过日本SPCC-SD 深冲压钢，其拉伸性能优于08Al。

当客户对材料的要求不是很苛刻、反复试模达不到要求时，可以换一种材料再试。

2。

模具表面的光洁度。

进行深拉深时，凹模与压边圈的两面研磨不充分，特别是拉深不锈钢板与铝板时，更易产生拉深伤痕,严重时导致拉伸破裂。

3。

毛坯尺寸的确定:多则皱，少则裂是我们的原则, 毛坯定位设计要正确,形状简单的旋转体拉伸件的毛坯直径在不变薄的拉伸中，材料厚度虽有变化，但基本与原始厚度十分接近，可以根据毛坯面积与拉伸件面积（若有修边须加上修边余量）相等的原则计算出。

五金冲压与模具基本知识解析

沖孔機構保持部母模刀口機構固定基準機構防陷機構配套模座
輔助部分
脫模機構導銷導向襯套螺旋彈簧等高限位機構定位銷工件
5.2 依次传送型（连续模）将复数的工序等距离地排放在单一的模具内部。通过传送装置冲压机每旋转一次向前推进一定的距离，并将工件依次送至下一道工序。材料採取连续供应的方式，机器的运转也是连续且自动的，因此多数情况下但加工工件下线时已是完成了全部加工的完成品了。材料採用卷材，通过展卷机、校平器、供卷机等设备连续供应。依次傳送型配置依次傳送型模具
3.3 冲压模具(冲压加工)(C) 拉伸 □加工成有底的容器状，一边拉伸素材一边施加力量，製成符合穿孔器和冲模形状的產品。冲绞產品:乾电池套(硷性电池、鋰电池(锰钢电池罐的小型化处理))、电容器盒、洗碗池、汽车的引擎罩、V型皮带轮罩、一开罐的拉手和盖子之间的接合等。
3.4 冲压模具(冲压加工)(D) 冲压模具还能进行许多种加工、这裡只介绍上述加工的几种应用及组合。剪切,切口,切边,打凸,抽引,弯曲,修边、卷圆,整形,压字等~~
五金冲压与模具基本知识
1.冲压概述
冲压加工技术应用十分广泛，在国民经济各工业部门中，几乎都有冲压加工或冲压产品的生产．如汽车，飞机，拖拉机，电机，电器，仪表，铁道．电信，化工以及轻工日用品中均占相当大的比重．冲压生产主要是利用冲压设备和模具实现对金属材料（板材）的加工过程．所以冲压加工具有如下特点： (1)生产效率高,操作简单,容易实现机械化和自动化,特别适合于大量生产． (2)冲压零件表面光洁，尺寸精度稳定，互换性好，成本低廉． (3)以材料消耗不多的情况下，可以获得强度高，刚度大，重量小的零件． (4)可得到其他加工方法难以加工或无法加工的复杂形状零件．由于冲压加工具有节省材料和生产率高等突出特点，决定了冲压产品成本低廉，效益较好，因冲压生产在制造行业中占有重要地位．随着科学技术的进步和工业生产的快速发展，模具已成为当代工业生产的重要手段，冲压生产和模具工业得到了世界各国的高度重视．

第二章第5节冲压模具设计——拉伸模

次拉伸应先按零件要求的尺寸拉出凸缘直径（包括修边余量），并在以后拉伸工序中保持凸缘直径不变，只是逐渐地缩小圆筒部分的直径。
（2）保持凸缘直径不变凸缘一经形成，在后续的拉伸中就不能变
动。因为后续拉伸时，凸缘的微量缩小会使中间圆筒部分的拉应力过大而使危险断面破裂。为此，必须正确计算拉伸高度，严格控制凸模进入凹模的深度。
概述拉伸：指将一定形状的平板毛坯通过拉伸模冲压
成各种形状的开口空心件，或以开口空心件为毛坯通过拉伸进一步使空心件改变形状和尺寸的一种冷冲压加工方法。
拉伸变形过程
类型：不变薄拉伸、变薄拉伸
不变薄拉伸：在拉伸过程中不产生较大的变薄，筒壁与筒底厚度较一致的拉伸工艺。
变薄拉伸：指以空心开口零件为毛坯，通过减小壁厚成形零件的拉伸工艺。
2）拉伸件侧壁上的冲孔与底边或凸缘边的距离 h2dt
3）拉伸件凸缘上的孔距：
D 1(d13t2r2d)
4）拉伸件底部孔距：
dd12r1t
5.2.3 拉伸件的精度等级主要指其横断面的尺寸精度；一般在IT13级
以下，不宜高于IT11级，高于IT13级的应增加整形工序。
5.2.4 拉伸件的材料 1）具有较大的硬化指数； 2）具有较低的径向比例应力σr/σb峰值； 3）具有较小的屈强比σs/σb； 4）具有较大的厚向异性指数r。
拉伸次数及各次拉伸的工序件尺寸；计算圆筒形件的拉伸力。
教学要求：能够利用推算法或查表法确定无凸缘圆筒形
件的拉伸次数及工序件尺寸；查表确定带凸缘圆筒形件的拉伸次数；分别掌握宽凸缘及窄凸缘圆筒形件的多次拉伸的工序计算步骤。
5.4.1 拉伸系数
拉伸系数：指用于表示拉伸变形程度的工艺指数。其值为拉伸后制件直径与拉伸前毛坯直径之比值。

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解析法
适用于直线与圆弧相连接的形状
作图解析法
适用于曲线连接的形状
4.4 圆筒件拉深工艺计算
4.4.1 拉深系数
1.拉深系数表示方法拉深系数m是以拉深后的直径d与拉深前的坯料D（工序件dn）直径之比表示。第一次拉深系数：第二次拉深系数：第n次拉深系数：
拉深系数m表示拉深前后坯料（工序件）直径的变化率。 m愈小，说明拉深变形程度愈大，相反，变形程度愈小。
（1）采用查表法确定拉深次数：
由t/D×100=1.28，h/D=3.7查表4-11得拉深次数n=4 由m总=0.256，t/D×100=1.28查表4-12得拉深次数n=4
（2）采用计算法确定拉深次数：
由公式4-14得
n=1+[lg20-lg(0.51×78)]/lg0.77=3.66
取拉深次数n=4 5．确定各次拉深直径
构、拉深模工作零件设计、变薄拉深以及冲挤切口、辅助工
序等。
本章重点
1． 2． 3． 4． 5．拉深变形规律及拉深件质量影响因素；拉深工艺计算方法；拉深工艺性分析与工艺方案制定；拉深模典型结构与结构设计；拉深工艺与拉深模设计的方法和步骤。
难点
1．拉深变形规律及拉深件质量影响因素；
2．拉深工艺计算； 3．其他形状零件的拉深变形特点；
毛坯尺寸的计算必须将加上了修边余量后的制件尺寸作为计算的依据。表4-5为无凸缘圆筒件的修边余量；表4-6为带凸缘圆筒件的修边余量。
4.3.3 简单旋转体拉深件毛坯尺寸计算
1．将拉深件划分为若干个简单的几何体； 2．分别求出各简单几何体的表面积； 3．把各简单几何体面积相加即为零件总面积； 4．根据表面积相等原则，求出坯料直径。
第4章拉深
本章内容：
拉深是基本冲压工序之一。
本章在分析拉深变形过程及拉深件质量影响因素的基础
上，介绍拉深工艺计算、工艺方案制定和拉深模设计。涉及拉深变形过程分析、拉深件质量分析、拉深系数及最小拉深系数影响因素、圆筒形件的工艺计算、其它形状零件的拉深变形特点、拉深工艺性分析与工艺方案确定、拉深模典型结
解：因ｔ=1ｍｍ，按板厚中径尺寸计算。根据零件尺寸，其相对高度为 1.修边余量查表4-5得修边余量 2.毛坯直径坯料直径为代已知条件入上式得Ｄ＝78ｍｍ
坯料相对厚度为 3.确定是否使用压边圈：按表4-1应采用压料圈。 4．确定拉深次数 :先判断能否一次拉出。零件总的拉深系数m总：m总=d/D=20/78=0.256 查表4-8得m1=0.50～0.53，mn=0.77(四次拉深时) 由于m总=0.256<<m1=0.50～0.53，因此不能一次拉出。
当＞［m］时，拉深件可一次拉成，否则需要多次拉深。
其拉深次数的确定有以下几种方法：（１）查表（表4-11）法（２）推算方法（3）计算方法
4.4.3 圆筒件各次拉深件的半成品工序尺寸计算
1.工序件直径的确定确定拉深次数以后，由表查得各次拉深的极限拉深系数，适当放大，并加以调整，其原则是： (１）保证ｍ1ｍ2…ｍｎ＝ (２）使ｍ1＜ｍ2＜…ｍｎ最后按调整后的拉深系数计算各次工序件直径：ｄ1＝ｍ1Ｄｄ2＝ｍ2ｄ1 … ｄｎ＝ｍｎｄｎ－１
查表4-8取各次拉深极限拉深系数(小值)为m1=0.50、m2=0.75、 m3=0.78、m4=0.80,则各半成品直径为：
d1=0.5×78=39mm ； d2=0.75×39=29.3mm ； d3=0.78×29.3=22.8mm ； d4=0.80×22.8=18.3mm 。 d4=18.3mm<20mm，到第四次时，计算工序件直径已经小于成品零件直径，因此整个工序只需要四次拉深，即拉深次数n=4。
1.无压料圈的拉深模其拉深间隙为：Ｚ＝（1～1.1）ｔ 2.有压料圈的拉深模间隙值按表4-21选取。 3.精度要求较高的拉深件:间隙取值Z=（0.9～0.95）t。
带台阶拉深件高度尺寸的标注
拉深件的圆角半径
拉深件结构的修改
4.3 旋转体拉深件毛坯尺寸计算
4.3.1 计算方法
拉深件毛坯尺寸确定的原则：体积不变原则: 若拉深前后料厚不变，拉深前坯料表面积与拉深后冲件表面积近似相等，得到坯料尺寸。相似原则: 拉深前坯料的形状与冲件断面形状相似。但坯料的周边必须是光滑的曲线连接。形状复杂的拉深件：需多次试压，反复修改，才能最终确定坯料形状。拉深件的模具设计顺序：先设计拉深模，坯料形状尺寸确定后再设计冲裁模。切边工序：拉深件口部不整齐，需留切边余量。
３.极限拉深系数的确定
表4-8所示为无凸缘圆筒件采用压边圈时的拉深系数，表4-9为无凸缘圆筒件不采用压边圈时的拉深系数，表4-10 为其他金属材料的拉深系数（该表所列 mn为以后各次拉深系数的平均值）。为了提高工艺稳定性和零件质量，适宜采用稍大于极
限拉深系数［m］的值。
4.4.2 拉深次数
1.等重量法：已有拉深件样品时，使用等重量法来求毛坯直径会非常方便。 2.等体积法：适用于变薄拉深件。
3.等面积法：不变薄拉深工序用来计算毛坯尺寸的依据。
4.3.2 修边余量
修边余量：拉深件口部或凸缘周边不整齐;特别是经过多次拉深后的制件，口部或凸缘不整齐的现象更为显著;因此必须增加制件的高度或凸缘的直径，拉深后修齐增加的部分即为修边余量。
d4=0.82×24.5=20mm。
根据式4-15及4-16，取半成品圆角半径分别为：r1=5、 r2=4.5、r3=4、r4=3.5。
7．计算半成品拉深高度
h1=30.4mm；h2 =43.4mm；h3 = 58mm；h4=74mm。
（8）工序件草图
4.4.5 圆筒件以后各次拉深特点及方法
1.以后各次拉深特点 2.以后各次拉深方法：正拉深与反拉深
2．凸模圆角半径R凸首次拉深可取：
中间各拉深工序凸模圆角半径可按下式确定：
（ｉ＝3、4、…、ｎ）最后一次拉深凸模圆角半径rTn即等于零件圆角半径ｒ。但零件圆角半径如果小于拉深工艺性要求时，则凸模圆角半径应按工艺性的要求确定（即rT≥ｔ），
然后通过整形工序得到零件要求的圆角半径。
4.6.2 拉深模凸、凹模间隙
(1)变形现象平板圆形坯料的凸缘—— 弯曲绕过凹模圆角，然后拉直——形成竖直筒壁。变形区——凸缘；已变形区——筒壁；不变形区——底部。底部和筒壁为传力区。
3.材料的流动
工艺网格实验材料转移：高度、厚度发生变化。
扇形单元体的变形
4.2.2 拉深变形过程中材料的应力与应变状态
1.凸缘部分 2.凹模圆角部分 3.筒壁部分
按图得：故
整理后可得坯料直径为:
【例4-1】求无凸缘筒形件的毛坯直径尺寸。
4.3.4 复杂旋转体拉深件毛坯尺寸计算
久里金法则求其表面积：
任何形状的母线绕轴旋转一周所得到的旋转体面积，等于该母线的长度与其重心绕该轴线旋转所得周长的乘积。如右图所示，旋转体表面积为
因拉深前后面积相等，故坯料直径D：
1.凸缘变形区的起皱
主要决定于：
一方面是切向压应力σ 3的大小，越大越容易失稳起皱；
另一方面是凸缘区板料本身的抵抗失稳的能力。
凸缘宽度越大，厚度越薄，材料弹性模量和硬化模量越小，抵抗失稳能力越小。
最易起皱的位置：凸缘边缘区域起皱最强烈的时刻：在Rt=（0.7～0.9）R0时防止起皱：压边
凸缘变形区的起皱
4.5 压边力与拉深力的计算
4.5.1 压边力的计算
压料装置产生的压料力Ｆ压大小应适当：在保证变形区不起皱的前提下，尽量选用小的压料力。
理想的压料力是随起皱可能性变化而变化。
具体压边力的计算见表4-14。
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P值可以由经验公式求得： P=48（Z-1.1） σ b×10-5 Mpa
P值也可以直接由表4-15或表4-16中查得。
2.筒壁的拉裂
主要取决于：
一方面是筒壁传力区中的拉应力；另一方面是筒壁传力区的抗拉强度。当筒壁拉应力超过筒壁材料的抗拉强度时，拉深件就会在底部圆角与筒壁相切处——“危险断面”产生破裂。
防止拉裂：
一方面要通过改善材料的力学性能，提高筒壁抗拉强度；
另一方面通过正确制定拉深工艺和设计模具，降低筒壁所受拉应力。
4.5.4 拉深功与功率计算
对于不变薄拉深的拉深功按下式计算：
W=F平均h×10-3=CFmaxh×10-3
拉深功率P（KW）按下式计算：
P=（Wn）/(60×750×1.36)
压力机的电机功率率P电（KW）按下式计算：
P电=（KWn）/(60×750×1.36×η 1×η 2)
拉深力-行程图
4.6 拉深模工作部分结构参数确定
4．6．1 凸、凹模圆角半径的确定
1.凹模圆角半径R凹内容包括:凸、凹模圆角半径，拉深模凸、凹模间隙和凸、凹模工作部分尺寸。本节以圆筒件为例进行介绍。首次（包括只有一次）拉深凹模圆角半径可按下式计算：或
以后各次拉深凹模圆角半径应逐渐减小，一般按下式确定：（ｉ＝2、3、…、ｎ）以上计算所得凹模圆角半径一般应符合rA≥2ｔ的要求。
2.工序件高度的计算
根据拉深后工序件表面积与坯料表面积相等的原则，可得到各工序件高度计算公式，表4-13。计算前应先定出各工序件的底部圆角半径（见4-15及4-16）。
4.4.4 圆筒件工序尺寸计算示例
例4-3 求图4-25所示筒形件的坯料尺寸及拉深各工序件尺寸。材料为08钢，板料厚度ｔ＝1ｍｍ。
4.5. 2 拉深力的计算
最大拉深力可以用下式来进行计算：
Fmax=3(σ b+σ s)(D-d-r凹)t
采用压料圈拉深时首次拉深
以后各次拉深
（ｉ＝2、3、…、ｎ）