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神华宁煤项目酝酿近十年终获批核心提示：作为重启煤制油的标志性项目，酝酿9年之久的神华宁煤400万吨煤制油项目终于获得了国家发改委的正式批复。

这意味着，2008年8月以来的煤制油新项目冻结令宣告解冻。

作为重启煤制油的标志性项目，酝酿9年之久的神华宁煤400万吨煤制油项目终于获得了国家发改委的正式批复。

这意味着，2008年8月以来的煤制油新项目冻结令宣告解冻。

而来自业内的消息称，由伊泰集团建设的200万吨煤制油项目也有望于近期获批。

“煤炭行业进入低谷，煤企生存状况令人堪忧。

国家如放开煤制油项目审批将有助于煤企走出困境，这也许是近期国家对煤制油“松绑”的原因之一。

”中投顾问能源行业研究员宛学智说。

值得注意的是，神华宁煤和伊泰的项目都是采用中科院山西煤化所与伊泰等几家企业共同组建的中科合成油的技术，而原来的重要角色南非沙索已经被彻底放弃，可见国内自主研发的技术路线已成为国内煤制油技术的绝对主流。

宁煤十年磨一剑投资高达550亿元的神华宁煤煤制油项目是目前世界单套装置规模最大的煤制油项目。

计划2016年投产，年转化煤炭2036万吨。

“拿到了发改委的核准，整个宁煤都很兴奋，目前我们正在准备前期的招标工作，很快就可以正式开工建设。

”宁煤集团一位中层对记者说。

“这个项目我们等了10几年了，从签订意向书到现在都已经过了9年，可以说是一波三折。

”上述宁煤人士对记者感慨。

“现在我们要做的就是把项目建设好，将技术进一步稳定，把丢失的时间追回来。

”2004年9月，沙索与神华、宁煤三家公司签署合作意向书，三方决定在宁夏合资建设间接液化煤制油项目。

随着宁煤并入神华，合作对象变为神华与沙索。

为了推进煤制油项目，2006年9月，沙索专门在北京成立办公室。

然而，由于沙索决策谨慎以及双方管理风格差异过大等原因，这一项目的推进显得步履缓慢。

与宁夏煤间接液化项目进展缓慢相比，神华煤制油业务的另一条腿——自主研发的直接液化项目于2007年在鄂尔多斯建成，并于2008年末正式投产出油。

煤制油2篇煤制油是一种将煤炭转化为液体燃料的技术。

它通过煤炭气化产生合成气，再通过合成气转化制造石油产品。

煤制油在能源转换和碳排放方面具有重要意义。

本文将从技术原理和环境影响两个方面介绍煤制油的相关内容。

第一篇：煤制油的技术原理煤制油技术采用了煤炭气化和合成气转化两个主要步骤。

煤炭气化是指将煤炭在高温和高压下与水汽、空气或氧气反应，生成一种称为合成气的混合气体。

合成气的主要成分是一氧化碳和氢气。

煤炭气化的主要反应方程式如下：C + H2O → CO + H2煤炭气化有两种主要方式：固定床和流化床。

固定床煤气化是将煤炭装入气化炉内，通过控制温度、压力和气体流动速度来实现反应。

在固定床气化过程中，煤炭与气化剂接触面积小，反应速度相对较慢，但其反应效率较高。

流化床煤气化是通过将煤炭在气化剂上流化，在高温下实现反应。

流化床气化过程中，煤炭与气化剂接触面积大，反应速度较快，但反应效果可能稍逊于固定床气化。

合成气转化是将合成气中的一氧化碳和氢气通过催化剂转化为有机化合物，进而生产石油产品，如汽油、柴油等。

合成气转化过程主要通过费托合成和魏格纳合成来实现。

费托合成是指利用费托催化剂将合成气中的一氧化碳和氢气催化转化为长链烃燃料的过程。

魏格纳合成是指利用魏格纳催化剂将合成气中的一氧化碳和氢气催化转化为短链烃燃料的过程。

煤制油技术虽然可以将煤炭转化为液体燃料，但其过程会产生大量的二氧化碳等温室气体。

尽管煤制油可以减少对传统石油的依赖，但其对环境的影响仍然不可忽视。

因此，在推广和应用煤制油技术时，要求对环境进行科学有效的管理和治理。

第二篇：煤制油的环境影响煤制油技术在能源转换领域具有重要意义，但其过程会产生大量的温室气体和排放物，对环境造成一定影响。

首先，煤制油过程中排放的主要污染物是二氧化碳（CO2）。

煤炭气化和合成气转化过程都会释放大量的二氧化碳。

二氧化碳是一种温室气体，对全球气候变化具有重要影响。

大量排放的二氧化碳会导致地球气温上升，气候异常，影响人类和生物的生存和发展。

1、神华集团神华鄂尔多斯百万吨级直接液化煤制油示范工程于2008年12月试车成功。

2011年7月，《百万吨级煤直接液化关键技术及示范》国家重大能源战略工程项目通过专家鉴定。

神华集团位于鄂尔多斯伊金霍洛旗的煤制油项目规划总产能为500万吨/年，一期产能320万吨/年，共建三条生产线。

第一条生产线（百万吨级直接液化煤制油示范工程）于2 010年投产，2012年产油86.5万吨。

第二、三条生产线计划投资240亿元，预计2016年建成投产。

神华还计划建设配套的间接液化装置，实现间接液化和直接液化油品的调和，以提高煤制油产品的品质和市场竞争力。

2、伊泰集团伊泰集团鄂尔多斯16万吨/年间接液化煤制油示范项目2009年即已投产，2012年产量达17.2万吨。

伊泰在内蒙古、新疆规划了煤制油项目，包括鄂尔多斯120万吨/年煤基精细化学品项目、180万吨/年煤制油二期项目，新疆伊犁540万吨/年煤制油一期首套100万吨/年油品项目和乌鲁木齐一期180万吨/年煤制油项目。

其中进度最快的新疆伊犁煤制油项目规划产能540万吨/年，总投资645亿元，由伊泰伊犁能源有限公司为项目主体，与国家开发银行融资合作。

项目一期产能90万吨/年，总投资150亿元，2012年初签约多喷嘴对置式水煤浆气化技术，采用5台日投煤量3000吨的气化炉。

3、潞安集团潞安集团山西长治煤制油示范项目产能为21万吨/年（16万吨/年铁基浆态床+5万吨/年钴基固定床），于2009年投产。

在示范项目的基础上，潞安集团在山西长治建设高硫煤清洁利用油化电热一体化项目，总投资239亿元，生产规模为三条50万吨/年F-T合成油品生产线，一套30万吨/年焦油加工装置。

项目已开工建设，预计2015年投产。

4、神华宁煤集团2013年9月23日，神华宁煤集团年产400万吨煤炭间接液化示范项目获国家发改委批复，即日开工建设。

该项目位于宁东能源化工基地煤化工园区，可年转化煤炭2036万吨，年产合成油品405.2万吨，其中调和柴油273.3万吨、石脑油98.3万吨、液化石油气33.6万吨。

中国神华能源公司煤制油煤化工产品成本核算标准与规范第一章总则第一条为规范中国神华能源公司（以下简称“中国神华”）煤制油煤化工行业产品成本会计核算，提高产品成本信息的真实性、完整性、准确性，加强成本管理，根据《企业会计准则》、《中国神华财务管理制度》（神华厅[2004]103号），结合中国神华实际，制定本办法。

第二条煤制油是以煤炭为主要原料，通过化学加工过程主要生产油品（包括石脑油、柴油、液化气等）的过程。

煤化工是以煤为原料，经化学加工使煤转化为气体、液体和固体产品或半产品，而后进一步加工成化工产品的过程。

包括传统煤化工（焦炭、电石、合成氨等）和新型煤化工（煤制甲醇、煤制二甲醚、煤制烯烃、煤制乙二醇等）。

第三条本办法适用于中国神华及所属分公司、全资子公司、控股子公司（以下统称“分子公司”），参股子公司参照执行。

各分子公司可参照本办法制定本企业相关煤制油煤化工管理办法的实施细则。

第二章组织与职责第四条中国神华财务部对煤制油煤化工产品成本核算实行统一指导、监督与考核的管理模式。

第五条中国神华财务部负责制定煤制油煤化工产品成本核算办法；明确账务处理相关规定；考核评价分子公司煤制油煤化工产品成本核算管理情况。

第六条各分子公司负责按照中国神华财务部要求核算煤制油煤化工产品成本；根据考核评价结果改进煤制油煤化工产品成本核算工作。

第三章产品成本核算原则和要求第七条各分子公司应严格执行产品成本核算原则和要求。

产品成本是指可计入存货价值的成本，包括按特定目的分配给某项产品的成本总和。

第八条产品成本核算除应符合《企业会计准则－基本准则》有关会计分期、权责发生制原则及会计信息质量要求外，还应符合以下核算要求：（一）正确划分应计入产品成本和不应计入产品成本的费用界限。

非正常经营活动的成本、非生产经营活动的费用、筹资活动和投资活动的费用不得计入产品成本。

（二）合理划分产品成本和期间费用。

期间费用是指不能合理归属于特定产品，只能在发生当期转为费用的“不可储存的成本”。

煤液化技术煤的液化方法主要分为煤的直接液化和煤的间接液化两大类。

（1）煤直接液化：煤在氢气和催化剂作用下，通过加氢裂化转变为液体燃料的过程称为直接液化。

裂化是一种使烃类分子分裂为几个较小分子的反应过程。

因煤直接液化过程主要采用加氢手段，故又称煤的加氢液化法。

（2）煤间接液化间接液化：是以煤为原料，先气化制成合成气，然后，通过催化剂作用将合成气转化成烃类燃料、醇类燃料和化学品的过程。

煤炭直接液化是把煤直接转化成液体燃料，煤直接液化的操作条件苛刻，对煤种的依赖性强。

典型的煤直接液化技术是在400℃、150个大气压左右将合适的煤催化加氢液化，产出的油品芳烃含量高，硫氮等杂质需要经过后续深度加氢精制才能达到目前石油产品的等级。

一般情况下，一吨无水无灰煤能转化成半吨以上的液化油。

煤直接液化油可生产洁净优质汽油、柴油和航空燃料。

但是适合于大吨位生产的直接液化工艺目前尚没有商业化，主要的原因是由于煤种要求特殊，反应条件较苛刻，大型化设备生产难度较大，使产品成本偏高。

煤直接液化技术研究始于上世纪初的德国，1927年在Leuna建成世界上第一个10万吨／年直接液化厂。

1936～1943年间，德国先后建成11套直接液化装置，1944年总生产能力达到400万吨／年，为德国在第二次世界大战中提供了近三分之二的航空燃料和50％的汽车及装甲车用油。

第二次世界大战结束，美国、日本、法国、意大利及前苏联等国相继开展了煤直接液化技术研究。

50年代后期，中东地区廉价石油的大量开发，使煤直接液化技术的发展处于停滞状态。

1973年，爆发石油危机，煤炭液化技术重新活跃起来。

德国、美国及日本在原有技术基础上开发出一些煤直接液化新工艺，其中研究工作重点是降低反应条件的苛刻度，从而达到降低液化油生产成本的目的。

目前不少国家已经完成了中间放大试验，为建立商业化示范厂奠定了基础。

世界上有代表性的煤直接液化工艺是德国的新液化（IGOR）工艺，美国的HTI工艺和日本的NEDOL工艺。

煤炼油<STRONG id="bks_ankgxws8">【煤油的起源】煤炭是一种碳含量高、但氢含量只有5%的固体。

与液体燃料（从原油中提取的）相比，煤炭不便于处理和运输。

通过脱碳和加氢，煤炭可以直接或间接转化成适于运输的液体燃料，其中一种方法是焦化或热解，另外一种方法是液化。

由于将煤炭转化成液体燃料的成本比提炼原油的成本高，但原煤本身的价格比较低廉，这是煤炭液化技术能够付诸实施的一个主要激励因素。

随着石油储量的逐渐减少，可以预见在未来的一定时期，将需要替代性液体燃料。

由于全球的煤炭储量极其丰富，煤炭液化是其中之一。

早在70年代初，由于国际油价暴涨，美国、英国和日本等国家就开始进行大量的煤炭液化技术研究和开发。

从80年代开始，大部分煤炭液化项目被搁置起来，但南非例外。

原因是南非没有石油和天然气资源，仅有丰富的煤炭资源，另外，到80年代中期为止，南非受到了30年的贸易禁运，这些因素促使南非大规模采用煤炭液化产品。

目前，南非60%的运输燃料是由煤炭提供的。

许多不同的“直接”液化工艺已被开发出来，但就所进行的化学反应而言，它们密切相关。

这些液化工艺的共同特征是，先将大量的煤粉放入溶剂中，在高温高压的条件下进行溶解，然后将溶解的煤炭在氢气和催化剂的作用下进行加氢过程。

直接液化是目前可采用的最有效的液化方法。

在合适的条件下，液化油收率超过70%（干燥无矿物质煤）。

如果允许热量损失和其它非煤能量输入的话，现代液化工艺总热效率（即转化成最终产品的输入原料的热值比例，%）一般为60～70%。

这些工艺一般发展到工艺开发单元（process development unit）或试验性阶段，并且主要的技术问题已得到解决。

但是，目前没有示范厂或商业化厂建成运转。

煤炭“间接”液化的唯一正在运转工艺是南非的Sasol工艺，目前已经建成了三座生产厂。

间接液化的唯一核心技术是合成反应段，因此最近的主要工作集中在开发先进的催化剂上，催化剂不限于某一具体工艺。