精加工过程检验作业指导书
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1 目的
1.1 为规范深加工过程质检检验作业，确保产品符合技术图纸、标准性能及客户要求，特制
定此检验指导书。
2 适用范围
2.1 适用于公司深加工车间精加工模块过程质检质量控制。
3 职责与权限
3.1职责
3.1.1按订单及技术图纸，对加工后的产品是否符合订单及技术图纸要求、相关标准要求
负责；
3.1.2对岗位生产产品质量控制,对产品加工时首检、批量生产时抽检、结束加工作业时
尾检，保证产品合格性负责；
3.1.3 对深加工生产过程、班组操作作业方式进行监督；
3.1.4 对工作交接不清楚，造成质量事故负责；
3.1.5 对违反检验规程，造成漏检或批量质量事故负责；
3.1.6 对填写相关检验记录和产品标识的真实、完整、清晰负责；
3.1.7 对问题反映不及时或未反映，造成延误交货期，影响生产及造成客户或下一工序
投诉负责；
3.1.8 对上级下发的指令不执行或跟进不完全，而造成质量事故负责；
3.2权限
3.2.1对深加工产品生产过程产品质量控制权；
3.2.2对深加工生产产品工艺、班组操作作业方式监督权；
3.2.3对深加工过程质量判定权；
3.2.4对深加工继续生产不合格品的制止权；
3.2.5对深加工员工执行自检作业的监督权；
编制审核批准发布日期年月日
实施日期年月日
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3.2.6对深加工检验区域内的型材和所使用的计量器具的防护权
3.2.7对深加工生产车间改善生产工艺、操作方式的建议权；
4 工作内容
4.1接班
4.1.1接班前须提前15分钟到深加工车间，参加班前会；
4.1.2班前会班长主要强调相关重要事项及相关质量问题提示等，并在检验过程中应用控
制；接班时与上一班质检进行当面工作及共用检具交接并在交接班记录及点检表上
签名；
4.1.3与上班质检交接正常生产的产品质量信息及注意事项，样板的交接、不良品、待处
理品摆放位置及了解不合格品的原因，跟进上一班质检交代的待处理品；
4.2检验准备
4.2.1接班后查看当班排产计划，针对班前会提示当班生产控制重点；对排产单上品质专
员备注的品质信息及订单进行了解，特别新客户、新产品、不同合金、订单特殊
要求及备注等；准备好需要做相关检验记录表格；
4.2.2并将本岗位的班前会重点提示内容，记录在当班交接记录本重点提示框内，以利于
工作指导和监督；
4.2.3 开始检测前使用的对检测工具(量具)进行检查校对，保障检测工具准确性；
4.2来料产品检验
4.2.1 产品开始生产前核对订单、型号、表面质量、长度、颜色、产品尺寸、加工
方式是否一致，准备好相关的加工图纸；
4.2.1.1 核对订单，型号是否与技术图纸一致，截面尺寸是否符合客户图纸要求，并做
相关记录；型号不确定时通知品质专员进行确认；特殊设计型材必要时对开口
尺寸5%抽检并记录；
4.2.1.2 喷涂氧化料按照订单要求检测膜厚，注意客户有无特殊要求，客户没有特殊要
求按照相关标准验收；
4.2.1.3 检测来料长度与订单要求是否一致，核对来料长度能否满足开锯倍数；
4.2.1.4 了解订单要求的加工方式以及客户特殊要求，并在生产过程中注意控制；
硬度：硬度检验按比例5%抽检，检测按照型材大小使用韦氏硬度钳和里氏硬度
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计检测；不能用硬度钳或硬度计检测小料硬度检测方法：右手离端头2m处，
左手1m，抬起型材再放下反复2次，型材不变形即为合格
4.3表面质量检验；
4.3.1 坯料：表面不允许有压坑、变形、气泡、碰伤、黑线等明显缺陷；装饰面轻微擦划
伤且无手感可参考客户要求及客户后续加工情况放行，有手感擦划伤客户无特别要
求、不做任何表面处理的可用400号以上砂子打磨后放行；非装饰面可放宽；
4.3.2 氧化料、电泳料；表面不允许有严重压坑、变形、气泡、白线、黑线、色差、喷砂
不均等明显缺陷；
表面检测方法及条件
A．采用目视法：普通型材在正常视力、自然散光条件下距离1.5m对正视，无明显划线、条纹、暗影等；太阳能及装饰材正常视力、自然散光条件下距离1m正视，无明显划线、条纹、色差等；特殊要求的太阳能型材参考《深加工内控标准》；
产品表面不允许有、擦划伤、变形、压坑、电灼伤、氧化膜脱落、氧化膜爆裂漏
基材等影响使用的缺陷；
4.3.3 喷涂料；来料检查表面质量是否有起骨、凹痕、颗粒、缩孔等明显缺陷；有无明显
色差；按订单要求用涡流测厚仪检测膜厚，无特殊要求按照订单要求的相关标准检
测；如客户无表面特殊要求1M内允许有3个小渣点
4.4加工产品检验
4.4.1双头锯、挡板锯、角码锯检测；
4.4.2锯切前核对生产班长开卡长度与图纸和订单是否一致；
4.4.2.1 锯切第一支料进行首检长度、角度是否于加工图纸一致，要求锯口无毛刺、台
阶；表面注意锯切两端有无铝屑擦伤，确认合格后批量锯切；整扎锯切需全检
一扎料四周及中心位置至少五支料，单只锯切根据开锯倍数进行全检；正常锯
切后按照生产比例进行抽检并做好相关检验记录。
4.4.2.2 角码锯锯切首检长度、锯口质量、表面质量；批量生产时按锯切支数进行最少
5组全检；
4.4.3加工料；检验范围；冲孔、钻孔、攻丝、铣孔/边、CNC
4.4.3.1 加工前核对型号、长度、加工方式是否与订单一致，并复检长度；
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4.4.3.2 首检：首检对生产加工的第一支加工料进行首检确认并作好首检记录，检验项
目；按照加工图纸检验加工尺寸是否符合技术图纸要求、加工后表面质量、有
无非加工面碰伤、划伤；加工位有无毛刺、变形、油污过多等；有装配配件的
要确认能否装配；首检合格后批量生产前连续加工5~10支料检测，确认加工
稳定后正常生产，做好加工检验记录并留一支成品样板注明型号、单号、日期、
加工方式交品质专员保管；
4.4.3.3 抽检；根据加工批量及加工速度进行抽检，抽检频率按一小时抽检一次，锯切
产品半小时一次抽检频率；特殊产品视加工速度就订单需要增加抽检频次或全
检，并做好抽检记录及相关检验记录；抽检时发现质量不稳定等问题，告知生
产者暂停生产，并对本次抽检至上次抽检过程中所有料进行全检确定不稳定因
素并通知生产班组长进行改善、改善后首批次料需进行全检，合格后继续进行
批量生产，同时将注意事项如实填写到加工看板上，换班时在标识卡上注明。
改变加工型号、更换操作者维修机器等情况需再次进行首检，首检合格后方
可进行批量生产。
4.4.3.4 尾检：对最后一批次料进行全检并作好尾检记录，尾检时若检出不合格品，将
检验出的不良状况进行原因分析，及时对尾检前的产品进行复检确认，并将质
量不稳定状况、引起质量不稳定状况原因记录在看板上以达到预防下以生产班
组重复出现质量状况，以便生产班组针对该问题做出改善。
产品生产结束后，
在产品标识卡上签署质量状况及处理意见。
5 不合格产品处理及异常处理
5.1 加工后产品确认有一项不合格时及时通知班组返工处理或报废，无法确处理的及时告品
质专员或主任处理；
5.2 加工完后确认有批量不质量异常即时通知下一工序暂停生产，挑选合格放行，不合格报
废；留取不合格样板交责任车间改进，若车间有异议或判定不了时报当班班长处理；
5.3 不合格产品确认报废后统计数量，及时输单报废；批量不合格品报废时当及时通知责任
车间负责人签名确认后输单；
6 交班
6.1 交班时必须将当班生产质量情况汇总并记录在《交接班记录本》上，记录内容，
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两班质检确人签名。
7 相关表单
7.1 《交接班记录本》
7.2 《报废明细表》
7.3 《深加工原材料检验记录》
7.4 《深加工过程检验记录》
7.5 《深加工锯切线检验记录》
7.6 《不合格品（评审）处理单》
8 原材料引用相关标准
8.1 《GB5237-2008国家标准》
8.2 《EN12020-2英国标准》
8.3 《英国标准EN755[1][1][1].9-2001中文版》
9 加工引用相关标准
9.1 《ISO_2768-1未注公差标准(中文版》
9.2 《深加工内控标准》
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