气动调节阀执行器的检验标准及方法

气动长行程执行机构点检规程为了加强气动长行程执行机构的点检工作，及时发现和处理设备隐患，减少停表时间，保证正常生产，特制定本规程。

一、点检的要求（一）点检的一般要求1、应列出在维护范围内重点设备、设备的重点部位及点检内容。

2、设备运行中发生故障，遇到问题除及时调整（或处理）外，须增加对发生过故障的部位点检次数。

3、点检记录、点检作业卡（１）点检结果正常时，认真填写好；点检发现问题（故障）时，要详细写，必须写明故障原因、采取的措施，并及时汇报调度室。

（２）如果问题（故障）已经被完全处理好，要记录处理过程和处理结果，及时汇报调度室。

并签字。

（二）定期点检要求1、制定定期点检计划根据日常点检结果确定设备一般性缺陷，结合现场定修，提出定期点检计划。

2、实施定修计划，制定备品备件计划（三）年修点检要求1、利用年修时间，把平时设备运行时(日常点检和定期点检)无法点检、检查的设备全面点检、检查一次，对有问题的设备及时检修或更换。

2、根据日常点检和定期点检发现的且无法处理的问题，要在年修期间处理。

3、更换易损件。

二、点检员须知：1、性能指标：（1）基本误差:±1.5%（2）回程误差:1%（3）不灵敏区：〈6%（4）气密性：规定压力下不泄露。

2、规格：（1）输入信号：20~100KPa（2）操作压力: 500KPa（3）电流控制信号:4~20mA.DC(输入电阻〈200〉（4）环境温度：-22~55℃（5）静态抽气量：1500NL/h（6）公称压力：250N.m三、日常点检:1.整机是否清洁、环境是否符合要求。

2.供气压力应符合要求。

3.气源连接管应无泄漏。

4.紧固件无松动，拉杆,销钉应无脱落.5.检查执行机构运行是否灵活，无杂音。

6.阀门定位器输出应无颤动。

7.检查接线端子是否牢固。

8.检查仪表线路是否整齐。

9.线路标号应齐全、清晰、准确。

10.检查铭牌、标识是否符合要求。

11.说明书、系统原理图、接线图、修改记录应完整准确。

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【专业知识】气动执行机构检验标准和方法
【学员问题】气动执行机构检验标准和方法？
【解答】随着气动阀门的广泛应用，气动执行器的技术也在越来越好，国产气动执
行器与进口气动执行器的差距也越来越小，种类也越来越多，现在就气动执行机构
检验方法做如下介绍：
一）校验准备及外观检查
1、所有测试用仪器均须提前30分钟通电预热；
2、试验气源压力要满足、0.6±0.1Mpa、；
3、执行机构外观无明显损伤，导气铜管无明显瘪痕且装配牢固；
4、位置变送器连接螺杆长度必须符合被检执行机构型号的技术要求；紧固在变送器
轴上的连杆与连接螺杆所构成的平面应垂直于水平面；
二）检验标准和方法
1、将气动执行机构固定于校验台上，分别接好气源、控制气源和位移检测连杆；将
校验台上仪表调校准确；
2、机械零点校准：输入4mA电流信号（0%），控制气信号应为0.02Mpa，此时气缸活塞行程应为零；如果不为零，可通过调整调零螺杆上的螺帽调整零点（零点高了紧
螺帽）；零点和量程需要反复调整；零点误差要小于等于1%；
3、机械满量程校准：输入20mA电流信号（100%），控制气信号应为0.10Mpa，此时气缸活塞行程应为上限值；如果不为上限值，可通过调整量程拉簧的松紧来调整量。

调节阀的主要性能及测试1.1 气动调节阀主要性能及测试气动调节阀的性能指标有：基本误差、回差、死区、始终点偏差、额定行程偏差、泄漏量、密封性、耐压强度、外观、额定流量系数、固有流量特性、耐振动性能、动作寿命，计13项、前9项为出厂检验项目。

由于调节阀的运输、工作弹簧范围的调整等因素，安装前往往需要对如下性能进行调整、检验：1）基本误差将规定的输入信号平稳地按增大和减小方向输入执行机构气室（或定位器），测量各点所对应的行程值，计算出实际“信号－行程”关系与理论关系之间的各点误差。

其最大值即为基本误差。

试验点应至少包括信号范围0、25％、50％、75％、100％这5个点。

测量仪表基本误差限应小于被试阀基本误差限的1/4。

2）回差试验程序与上面第1）点所述相同。

在同一输入信号上所测得的正反行程的最大差值即为回差。

3）始终点偏差方法同第1）点。

信号的上限（始点）处的基本误差即为始点偏差；信号的下限（终点）处的基本误差为终点偏差。

4）额定行程偏差将额定输入信号加入气动执行机构气室（或定位器），使阀杆走完全程，实际行程与额定行程之差与额定行程之比即为额定行程偏差。

实际行程必须大于额定行程。

5）泄漏量试验介质为10～50℃的清洁气体（空气和氮气）或液体（水或煤油）；试验压力A程序为：当阀的允许压差大于350KPa时，试验压力均按350KPa做，小于350KPa时按允许压差做；B试验程序按阀的最大工作压差做。

试验信号压力应确保阀处于关闭状态。

在A试验程序时，气开阀执行机构信号压力为零；气闭阀执行机构信号压力为输入信号上限值加20KPa；两位式阀执行机构信号压力应为设计规定值。

在B试验程序时，执行机构的信号压力应为设计规定值。

试验介质应按规定流向加入阀内，阀出口可直接通大气或连接出口通大气的低压头损失的测量装置，当确认阀和下游各连接管道完全充满介质后方可测取泄漏。

1.2 电动调节阀主要性能及测试电动调节阀主要性能指标有：基本误差、回差、死区、额定行程偏差、泄漏量、密封性、耐压强度、外观、额定流量系数，固有流量特性、耐振动、温度、长期工作可靠性、防爆、阻尼特性、电源电压变化影响、环境温度变化影响、绝缘电阻、绝缘强度等。

气动调节阀校验规程1计量特性1.1准确度等级：0.5级1.2气源：最小压力0.1MPa，最大压力1MPa2校准条件2.1环境条件：一般温度（-20～90）℃，相对湿度≤90%RH；或满足使用说明书的要求。

2.2可供选择的标准器以及配套设备如下：a.数字多用表/校验仪不低于0.1级；一般指具有直流标准电流、标准电压、毫伏输出和测量功能的数字多用表。

b.1.3精密电流表；c.1.4电流信号发生器；d. 0.1级数字压力计e．气动定值器一台；3校准项目以及方法3.1外观检查a.仪表外形结构完好，铭牌标志齐全。

b.仪表内部电子器件无松动，插接板连接牢靠。

3.2校准程序a.接线：按说明书正确接线，接通气源调整定值器。

b.在满量程范围内均选5个校准点，应包括上、下限在内。

c.校准方法在正、反向的校准过程中，在被校点附近时应控制输入电量值缓慢增加或减少，在信号切换时，读取标准器示值即为输入值。

4校准结果的表达4.1 误差计算允许误差＝±（仪表输出上限－仪表输出下限）×准确度等级/100仪表的误差=示值-理论显示值仪表的回差=|上行程示值-下行程示值|仪表的回差≤│允许误差│4.2 仪表校准时，先不进行调整，进行初校并记录有关数据。

如初校不合格，进行调整直至校准合格后，再次记录有关数据。

4.3 在读取标准值、被检值及误差计算过程中，小数点后保留的位数应以舍入误差小于仪表允许误差的1/10为限。

判定仪表是否合格应以舍入以后的数据为准。

5校准间隔5.1一般A类校准间隔不超过12个月，B、C类校准间隔不超过24个月；5.2需随主体设备检修进行校准，A类不得超过24个月，B类、C类不得超过36个月。

6 参考文件JJF 1071国家计量校准规范编写规则JJF 1001 通用计量术语及定义GBT/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定。

调节阀、执行机构的安装和调试检验验收说明（1）主控项目
1）调节阀的型号、位号、材质和规格必须符合设计要求。

检验方法∶观察检查，检查施工记录。

2）调节阀和执行机构的安装应牢固、平整，附件齐全，接管、接线无误. 进出口方向正确。

检验方法∶扳手试紧，观察检查。

3）执行机构与操作手轮的"开"和"关"的方向应一致，并有标志。

检验方法∶观察检查。

（2）一般项目
1）执行机构安装时应清扫，检查附件。

检验方法∶检查施工记录。

2）执行机构转臂的连接处传动应灵活、平稳。

不应有明显延迟现象。

检验方法∶观察检查。

3）电动执行机构的接管、接线应准确无误，连接紧密，导线绑扎牢固。

检验方法∶螺丝刀试紧和观察检查。

4）执行机构和调节阀指示器安装的位置应与实际开度相符，并能达到"全开"和"全关"。

检验方法∶观察检查。

5）液压执行机构的安装位置应低于调节器。

调节器一端应装有止回阀。

油路的高点应有止回阀，油路的最高点应有排气阀。

检验方法∶观察检查。

6）电磁阀安装应牢固、连接正确、动作灵活。

检验方法∶观察检查。

7）调节阀的阀芯泄漏试验、气动薄膜调节阀的膜头气密性试验、电动调节阀的绝缘试验应符合有关规定。

检验方法∶抽查试验记录。

8）调节阀传动部分应动作灵活、平稳，无卡阻现象。

检验方法∶观察检查。

气动调节阀检验规程1主题内容与使用范围本规程规定了调节阀在投入现场使用前,所进行的一系列技术确认工作.本规程适用于按合同采购的调节阀及借用、调拨等其它方式入厂的调节阀。

2检验的依据2.1 采购合同的技术附件（技术要求）。

2.2 制造厂或其代理商提供的调节阀技术规格书及安装、使用、维护说明书。

2.3 制造厂出厂前的检验报告。

3检验内容及方法3.1 技术文件检查如下技术资料是否齐全、准确：（1）每台阀门测试报告（2）安装操作维护手册3.2规格型号检查规格型号是否符合订货要求，各种安装件和连接件是否符合订货要求。

3.3数量（1）仪表数量是否符合订货要求（2）附件是否提供齐全（如电磁阀、反馈开关、手轮机构、机械限位装置等）3.4外观（1）外观应无破损、碰伤及斑痕等缺陷：（2）紧固件不得有松动、损伤等现象：（3）铭牌应清晰无误：（4）标尺行程指针或其它阀位标志应清晰。

3.5技术指标（1）对压力等级、核对阀门尺寸、核对法兰规格（2）对调节阀电气阀门定位器型号、规格（3）核对手轮机构安装位置（4）核对调节阀气开/气关形式（5）核对电磁阀的规格型号、防爆等级、供电电压、复位手柄是否复合买方要求3.6 气密性试验将膜头或气缸加到额定的气源压力后，关闭气源，5分钟内薄膜气室内的压力下降不得大于2.5 kPa，气缸各气室内的压力下降不得大于5 kPa。

或用肥皂水试验，密封处不得有气泡出现。

a)阀体耐压强度试验i.用于液体介质的：调节阀试验介质选洁净的水，用于气体介质的调节阀试验介质选空气或氮气ii.试验压力应为公称压力的1.5倍iii.试验注意事项⑴在阀门的进口侧输入试验压力，另一端一定要密封，要使试验压力保持稳定。

⑵试验过程中，阀杆动作次数为每分钟3次以上。

⑶试验期间要用试验锤轻轻敲打有关部位，特别是密封部位。

⑷用水试验时不渗漏水珠，用空气试验时不冒泡（密封处涂有肥皂水）。

iv.在试验压力下，3分钟以上试验时间内压力表的测量值保持不变或不应有可见的渗漏v.试压合格后，填写试验报告b)阀座泄漏量试验i.试验介质洁净的水或空气、氮气ii.试验程序1时，泄漏量试验压力为0.35 MPa，当阀的允许压差小于0.35 MPa时，用设计规定的允许压差；试验程序2时，应为阀的最大工作压差。

气动调节阀执行器的检验标准及方法气动执行器是气动调节阀的重要组成部分，今天我们主要来了解一下气动执行器的检验标准及方法：（一）气动执行器检验准备及外观检查1.所有测试用仪器均须提前30分钟通电预热；2.试验气源压力要满足0.6±0.1Mpa；3.执行机构外观无明显损伤，导气铜管无明显瘪痕且装配牢固；4.位置变送器连接螺杆长度必须符合被检执行机构型号的技术要求；紧固在变送器轴上的连杆与连接螺杆所构成的平面应垂直于水平面；（二）气动执行器的检验标准及方法1.将气动执行机构固定于校验台上，分别接好气源、控制气源和位移检测连杆；将校验台上仪表调校准确；2.机械零点校准：输入4mA电流信号（0%），控制气信号应为0.02Mpa，此时气缸活塞行程应为零；如果不为零，可通过调整调零螺杆上的螺帽调整零点（零点高了紧螺帽）；零点和量程需要反复调整；零点误差要≤1%；3.机械满量程校准：输入20mA电流信号（100%），控制气信号应为0.10Mpa，此时气缸活塞行程应为上限值；如果不为上限值，可通过调整量程拉簧的松紧来调整量程（量程小了松拉簧，量程大了紧拉簧）；零点和量程需要反复调整；满量程误差要≤1%；4.机械量程中点定位：零点和量程调准后，输入12mA电流信号（50%0.06Mpa，），调整位置变送器连接杆的位置，使其在该点要保持与水平面垂直；5.全行程偏差校准：输入控制气信号0.02Mpa（0%），然后逐渐增加输入信号0.036Mpa（20%）、0.052Mpa（20%）、0.068Mpa（60%）、0.084Mpa（80%）、0.1Mpa（100%），使气缸活塞走完全行程，各点偏差均要≤1.5%；6.非线性偏差测试：输入控制气信号0.02Mpa（0%），然后逐渐增加输入信号直至0.10Mpa（100%），再将信号降至为0.02Mpa（0%），0.008Mpa使执行机构走完全行程，并记录下每增减信号压力对应的行程值，其实际压力━行程关系与理论值之间的非线性偏差要≤1%；7.正反行程变差测试：与非线性偏差测试方法相同，实际正反压力━行程关系中，同一气压值下的气缸活塞正反行程值的最大差值要≤1%；8.灵敏度测试：分别在信号压力0.03、0.06、0.09Mpa的行程处，增加和降低气压，测试在气缸活塞杆开始移动0.1mm时所需要的信号压力变化值，其最大变化要≤0.2%；9.活塞气缸的密封性测试：将0.5Mpa的压力接入气缸的任一气室中，然后切断气源，在分10钟内，气缸内压力的下降值不应超过0.01Mpa；10.位置变送器电气零点检测：打开位置变送器上盖，接好电线；输入12mA电流信号（0.06Mpa），此时调整变送器内圆形偏心轮，使其上面的黑线与线路板上面的白线对齐；然后再输入4mA电流（0.02Mpa），此时可调整变送器内调零电位器使输出电流为4mA；电气零点误差应≤1%；11.位置变送器电气满量程检测：输入20mA电流信号（0.1Mpa），此时可调整变送器内调量程电位器使输出电流为20mA；电气满量程误差应≤1%；12.位置反馈电流全行程偏差校准：输入4mA电流（0%），然后逐渐增加输入信号8mA电流（25%）、12mA电流（50%）、16mA电流（75%）、20mA电流（100%），考虑到直线位移转换成角度变化的非线性误差，0%、50%、100%点反馈电流误差应≤1%，25%、75%点反馈电流误差应≤2%；13.位置反馈电流正反行程变差测试：同气缸正活塞反行程变差测试方法相同，实际正反位置反馈电流━行程关系中，同一反馈电流值下的气缸活塞正反行程值的最大差值要≤1%；14.作好校验记录，按校验记录表上的内容逐项认真填写，检验人员必须签字；15.上述各项测试做完合格后，应将位置变送器内接线端子插好，拧紧后盖，然后将阀门定位器气源入口用塑料堵头堵好。

1 目的为了加强调节阀的维护保养和检修质量，使调节阀能长寿命、稳定实现调节作用，特制定本规程。

2适用范围适用于公司中用于生产过程自动控制的由气动薄膜执行机构和阀体组成的气动调节阀，包括一般的单座阀、双座阀、套筒阀等的维护、保养、检修。

3 调节阀的概念调节阀是自控系统中的终端现场调节仪表。

它安装在工艺管道上，调节被调介质的流量、压力，按设定要求控制工艺参数。

调节阀直接接触高温、高压、深冷、强腐蚀、高粘度、易结晶结焦、有毒等工艺流体介质，因而是最容易被腐蚀、冲蚀、气蚀、老化、损坏的仪表，往往给生产过程的控制造成困难。

因此，必须充分重视调节阀的运行维护和检修工作。

4 运行维护4.1 调节阀运行调节阀在投入运行前需做系统联校。

调节阀在工作时，前后的切断阀应全开，旁路阀（副线阀）应全关。

整个管路系统中的其他阀门应尽量开大，通常调节阀应在正常使用范围（20%—80%）内工作。

使用带手轮的调节阀应注意手轮位置指示标记。

调节阀在运行过程中严禁调整阀杆和压缩弹簧的位置。

4.2 日常巡检巡检时应检查各调节阀的气源压力是否正常、气路（仪表空气管经过滤减压阀、阀门定位器至气缸各部件、各管线）的紧固件是否松动、仪表空气是否有泄漏。

巡检时应检查填料函及法兰连接处是否有工艺介质泄漏，压兰及阀杆连接件是否紧固，阀杆是否有严重的摩擦划痕或变形。

巡检时需检查仪表线路的防护情况，仪表进线口密封是否良好。

巡检时应检查阀杆运动是否平稳，行程与输出信号是否基本对应，阀门各部件有无锈蚀，重点是阀杆、紧固件、气缸等。

4.3 专项检查专项检查指不是日常巡检必须进行，但随季节变化或需周期性进行的检查，比如仪表空气带水情况，阀门定位器防雨情况等。

仪表空气带水检查.1 在夏季雨水较多和冬季结冰时段，需择机进行仪表空气带水情况检查，因为在夏季，空气湿度大，仪表空气带水会顺空气过滤减压阀、阀门定位器能到达气缸膜室，腐蚀弹簧、损伤膜片；冬季空气凝点低，仪表空气带水会堵塞气路，造成阀门失效。

气动调节阀的检验标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：气动调节阀是一种常见的控制阀门，在工业生产和流程控制中起着至关重要的作用。

为了确保气动调节阀的正常运行和安全性，需要对其进行定期的检验和维护。

而检验标准则是评估气动调节阀质量和性能的重要依据。

一、外观检验在进行气动调节阀检验时，需要对其外观进行检查。

外观检验主要是检查阀门本体、执行机构、附件等零部件的表面是否有明显的损坏、腐蚀或变形现象，是否存在漏气、漏液的情况。

如果发现外观存在明显缺陷，应及时对其进行修理或更换，确保气动调节阀的正常使用。

二、性能检验除了外观检验外，性能检验也是气动调节阀检验的重要内容。

性能检验主要包括以下几个方面：1. 密封性能检验：检验气动调节阀的密封性能，包括密封材料的密封性能、密封面的平整度等。

通过压力测试和泄漏测试等方法来评估密封性能是否符合要求。

2. 流量特性检验：检验气动调节阀的流量特性，包括调节范围、调节精度等。

通过模拟实际工作条件下的流量变化，评估气动调节阀的实际工作性能。

3. 耐压性能检验：检验气动调节阀的耐压性能，包括阀门本体和执行机构的耐压性能。

通过加压测试来评估气动调节阀在不同压力下的安全性。

4. 操作性能检验：检验气动调节阀的操作性能，包括开启、关闭、调节等操作是否灵活顺畅。

通过模拟实际操作情况来评估气动调节阀的可操作性。

5. 控制精度检验：检验气动调节阀的控制精度，包括调节精度、稳定性等。

通过模拟不同工况下的控制情况来评估气动调节阀的控制精度。

三、检验标准针对气动调节阀的检验工作，通常会参考国家标准或行业标准进行检验。

常用的气动调节阀检验标准包括《气动调节阀通用技术条件》、《气动调节阀性能试验方法》等。

这些标准对气动调节阀的外观、性能、检验方法、试验规程等方面进行了详细规定，为检验工作提供了具体的指导。

在进行气动调节阀检验时，需要严格按照检验标准的要求进行操作，确保检验结果的准确性和可靠性。