精益生产精管理培训课件PPT(共 36张)

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精益生产精管理培训课件

市场好时有较高的利润，市场差时大幅度下降
4
利润中心型
• 在供应>销量时，以利润为中心，
当市场售价降低时，成本也必须下降以获得的利润 (目标利润 ) 不会减少
• 其公式为： • 成本 = 售价－利润
5
减少浪费 --降低成本的主要手段
什么是浪费？
• 不增加价值的(生产过程改变零件尺寸、
形状或功能，非价格) 活动是浪费
调正，不是按类型而是按工序形成相互衔接的生产线(U形、T形等)
13
一个流生产的要点
1. 单件流动: 避免以批量为单位加工，应
逐个完成相关工序加工
2. 按工序排列设备布置流水线 3. 按节拍进行生产，按看板和用户需求适
时、适量、适物连续流动
4. 站立式走动作业 5. 培养多能工，一人多机(工序)操作 6. 设备小型化，排列U、L、三角形等 7. 作业标准化
时化生产的目视管理工具。
• 起指令、信息、防止生产和运送不
良品作用(合格品才能挂看板)。看板可分为外协看板、工序看板、取货看板等。
• 逐步建立有条形码的看板，生产信
息、生产统计、库存及在制品量进行计算机管理( 如同超市管理 )
11
典型的工序看板
前工序部件1-3线出口位置
POS.12-2
部件号A232-605C 箱号:003
成本中心型
• 以计算或实际的成本为中心，加
上预先设定好的利润而得出售价，
• 其公式为：售价 = 成本+利润 • 在供应< 销量时，在垄断产品时
可以如此定价
3
售价中心型
• 在供应>销量时，以售价为中心，
当市场售价降低时利润随之减少，其公式为：利润 = 售价－成本

精益生产管理(企业含动画培训动画课件)ppt

• 精益生产管理的定义和内涵
• 精益生产管理是一种以客户需求为导向的生产管理方式，旨在通过消除浪费、提高效率、降低成本等手段，实现企业可持续发展。
• 精益生产管理强调在生产过程中不断改进，通过持续改进、全员参与、团队合作等方式，提高生产效率和质量，满足客户需求。
精益生产管理的发展历程
精益生产管理的起源精益生产管理在日本丰田汽车公司的应用精益生产管理在全球范围内的推广和应用精益生产管理在中国的发展和应用
实施5S管理和目视化管理
5S管理：整理、整顿、清洁、清洁检查、素养，提高工作效率，减少浪费目视化管理：利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高效率的目标，是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式
精益生产管理的案例分析
05
某企业精益生产管理的实施过程和成果
实施背景和目标
制定改进措施：针对实施过程中遇到的问题，制定相应的改进措施，确保实施计划的有效执行。
培训员工掌握精益生产管理的方法和工具
培训内容：包括精益生产管理的基本理念、方法和工具，以及如何在实际工作中应用
培训效果：使员工能够熟练掌握精益生产管理的方法和工具，提高工作效率和质量
添加标题
添加标题
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精益生产管理
汇报人：
汇报时间：20XX/01/01
目录
01.
添加标题
02.
精益生产管理概述
03.
精益生产管理的工具和方法
04.
精益生产管理的实施步骤
05.
精益生产管理的案例分析
06.
精益生产管理的意义和价值
单击添加章节标题内容
01
精益生产管理概述

精益生产管理培训内容ppt

ONE
04
精益生产的好处
降低成本
精益生产可以帮助企业降低成本，减少浪费，提高效率，从而提高利润。
改善质量
精益生产可以帮助企业改善质量，从而赢得客户的信任和支持。
提高生产效率
精益生产的技术可以改善工作流程，提高生产效率，缩短交货期，满足客户的需求。
推动持续改进
精益生产可以帮助企业实现持续改进，从而保持竞争优势。
精益生产管理培训内容
演讲人 2023-01-02
精益生产技术
03
概念介绍
04
精益生产的好处
ONE
01
精益生产管理培训内容
ONE
02
概念介绍
精益生产的定义
精益生产（Lean Manufacturing）是指利用了以改善工作流程的精益管理方法的生产管理过程。它的核心是通过减少或消除浪费（Waste），提高企业效率，同时保持高质量的产品。
谢谢
（2）减少或消除浪费；
03 （3）持续改进；
04
（4）团队合作，让员工参与到改
进中来；
05
（5）提高质量，减少延误；
06 （6）降低成本。
ONE
03
精益生产技术
5S技术
5S技术（Seiri，Seiton，Seiso，Seiketsu和Shitsuke）是精益生产的基本技术，用于改善工作环境和提高效率。（1）Seiri（整理）：整理工作环境，只留下有用的工具和物品；（2）Seiton（整顿）：将有用的工具和物品放在一个容易取用的位置；（3）Seiso（清洁）：保持工作环境的清洁；（4）Seiketsu（标准）：建立并遵守一定的标准，保持工作状态；（5）Shitsuke（自律）：培养员工的自律性，遵守标准，保持工作状态。 2. 看板管理看板管理（Kanban）是精益生产的一种重要技术，它是用来控制物料供应的。看板管理使得物料按照需求供应，避免了过剩或缺少物料的状况。

精益生产管理培训PPT课件

精益生产管理培训PPT课件
汇报人:
2023-12-22
目
CONTENCT
录
• 精益生产管理概述 • 精益生产现场管理 • 精益生产流程优化 • 精益生产工具与方法 • 精益生产物料管理 • 精益生产质量管理 • 精益生产人力资源管理
01
精益生产管理概述
精益生产起源与发展
起源
精益生产起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司，旨在通过消除浪费、提高效率来降低成本、提升产品质量和客户满意度。
生产线平衡定义
通过对生产线上各工序的作业时间、作业内容等进行调整，使得各工序的作业时间尽可能相等，以达到提高生产效率和降低生产成本的目的。
生产线平衡改善方法
包括作业分解、作业合并、作业重排、添加缓冲区等。
生产线平衡改善效果
提高生产效率、减少在制品数量、降低生产成本、提高产品质量等。
快速换模（SMED）技术
06
精益生产质量管理
全面质量管理（TQM）理念导入
TQM定义
全面质量管理是一种全员、全过程、全企业的品质管理。
TQM核心理念
以顾客为中心，追求卓越。
TQM实施步骤
制定质量方针、建立质量保证体系、开展质量控制和质量改进活动。
过程质量控制方法
过程质量控制定义
对生产过程中的影响产品质量的因素进行有效的控制和管理。
通过制定标准化作业指导书和操作流程，确保员工按照统一的标准进行操作，提高产品质量和生产效率。
员工参与
鼓励员工积极参与持续改进活动，提出改进建议和意见，激发员工的创造力和积极性。
激励机制
建立激励机制，对提出有效改进建议和取得显著成果的员工给予奖励和表彰，形成持续改进的良好氛围。

精益生产管理培训课件

精益生产定义
精益生产是一种以消除浪费、提高效率为核心的生产方式，通过持续改进和优化，实现企业价值的最大化。
核心理念
精益生产强调以顾客需求为导向，通过减少浪费、提高质量、降低成本等手段，实现企业价值的最大化。
精益生产发展历程
01
02
03
起源
精益生产起源于日本丰田汽车公司，其核心理念是消除浪费、提高效率。
培训时间安排
根据实际情况，一般为期5-7天，每天6-8小时，分为上午和下午两个时间段。具体安排可以根据学员的需求和企业的实际情况进行调整。
06
总结与展望：未来精益生产发展趋势及挑战应对策略
未来精益生产发展趋势预测
数字化与智能化
随着工业4.0的推进，未来精益生产将更加注重数字化和智能化技术的应用，实现生产过程的可视化、可控制和智能化。
降低成本
精益生产通过消除浪费、提高效率等手段，降低生产成本和库存成本，提高企业盈利能力。
增强企业竞争力
精益生产注重持续改进和优化，通过不断创新和提高效率，增强企业竞争力。
促进企业可持续发展
精益生产注重环保和可持续发展，通过减少浪费、提高效率等手段，促进企业可持续发展
。
02
精益生产管理原则
企业应加强技术研发与创新，积极引进和掌握先进的数字化和智能化技术，提高生产效率和产品质量。
企业应建立快速响应市场变化的机制，及时调整生产计划和流程，以满足消费者需求和市场变化。
培养高素质人才
推进绿色生产和环保管理
企业应注重培养高素质的人才，提高员工的专业技能和综合素质，为企业的可持续发展提供强有力的人才保障。
质量第一
数据驱动

精益生产管理培训PPT课件

消除停机时间全面生产维修（TPM）是消除停机时间最有力的措施，
它包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式
例行维修——操作工和维修工每天所作的维修活动，定期对机器进行保养
预测性维修——利用测量分析技术预测潜在的故障，保证设备不会因机器故障而造成时间上的损失
预防性维修——为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修记录，保证机器不发生意外故障
看待库存
是必要的
是万恶之源
业务观严格分工和控制相互协作，流程精简
质量观次品是必然的
零缺陷
人
附属于岗位
强调能动性、协调
如何改进生产流程
消除检验和返工把防错技术（POKA YOKE）的思想贯穿到整个生产过程从产品设计开始就把质量问题考虑进去，保证每种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，避免生产流程中可能发生的错误
立即维修——当故障发生时，维修人员随叫随到，及时处理
TPM的目标是零缺陷、无停机时间。保证维持连续生产
必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状
减少废品产生
严密注视产生废品的各种现象（如人、机、料、法、环等），找出根源，然后彻底解决
消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生
如何提高劳动利用率
提高直接劳动利用率
1. 一人负责多台机器 2. 建立工作标准化 3. 安装自动检测装置
提高间接劳动生产率
消除产品价值链中不能增值的间接活动后，如库存、检验、返工等环节，它们所引发的间接成本便会显著降低，劳动生产率也会提高
案例分析
某企业的生产车间接到任务，要生产一组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和打包等六道工序，每周生产3200件，所有这些产品的加工过程相似，需要的工人相同。该企业每周工作5天，每天工作 8小时。

精益生产与精益管理培训ppt

。
快速响应
对市场变化和客户需求做出快速响应，保持竞争优势。
精益管理实践案例
某汽车制造企业
某物流企业
通过精益生产方式，优化生产线布局，减少生产浪费，提高生产效率。
运用精益管理方法，优化运输和仓储流程，降低成本，提高服务质量。
某电子产品企业
引入精益管理理念，改进研发流程，缩短产品上市时间，提高客户满意度。
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向原则强调以客户需求为出发点，通过识别和确定客户价值，将产品或服务的整体价值最
大化。
在价值导向原则下，企业需要关注客户的需求和期望，并以此为依据来设计和改进产品或服务。
通过深入了解客户的需求和期望，企业可以更好地定位产品或服务的价值，并针对性地提升客户
满意度和忠诚度。
精益生产的历史与发展
起源
精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，旨在消除浪费、提高效率。
发展
随着全球化和市场竞争加剧，精益生产逐渐成为主流的生产方式，广泛应用于各行各业。
未来趋势
随着数字化和智能制造的发展，精益生产将进一步与新技术融合，实现更高层次的自动化和智能化。
02
CATALOGUE
及时发现问题
通过目视化管理，可以及时发现异常情况和问题，迅速采取措施解决。
04
CATALOGUE
精益管理理念与实践
精益管理理念
01
02
03
04
价值导向
以客户价值为出发点，通过识别和消除浪费，实现价值最大
化。
持续改进
追求持续改进，不断优化流程、提高效率和降低成本。
团队合作
强调跨部门、跨职能的团队合作，共同解决问题和实现目标

精益生产培训PPT课件

精益生产不仅关注生产现场的改进，还强调从产品设计、供应链管理到销售服务等全过程的优化。
精益生产是一种管理理念和方法，需要与其他管理方法和工具相结合，共同推动企业的发展。
05
精益生产面临的挑战与对策
员工抵触心理及应对措施
挑战
员工对变革的抵触心理，担心精益生产会影响工作稳定性。
对策
加强沟通，解释精益生产的目的和优势，让员工明白精益生产不仅不会裁员，反而会增加工作效率和提高员工技能。
持续改进文化培养策略
挑战
缺乏持续改进的文化氛围，员工对改进活动的参与度和积极性不高。
对策
建立激励机制，鼓励员工提出改进建议；定期组织经验分享和技术交流活动，营造学习氛围；将持续改进理念融入企业文化中，使其成为员工共同的价值观念。
06
总结与展望
精益生产培训成果总结
01
02
03
04
学员掌握了精益生产基本理念和方法
学员能够独立完成精益生产改善项目
企业生产效率得到明显提升，成本降低
学员对精益生产的认同度和参与度提高
企业未来精益生产发展方向预测
01
02
03
04
智能化、自动化技术与精益生产深度融合
更加注重环保、节能、可持续发展
跨部门、跨领域协同合作，实现全局优化
培养精益文化，提升企业核心竞争力
不断提升自身能力以适应企业发展需求
精益生产应用场景
制造业
精益生产最初应用于制造业，通过改进生产流程和管理方法，实现生产效率的提升和成本的降低
。
服务业
随着服务业的不断发展，精益生产也逐渐被应用于服务业，通过优化服务流程和提高服务质量来

精益生产管理(企业培训课件)ppt (2)

单元化生产可以提高生产效率、减少在制品数量、降低库存成本。
单元化生产需要合理划分生产单元、优化资源配置、提高员工技能等措施来实
现。
精益生产管理实施
04
步骤
明确目标与愿景
目标
提高生产效率，降低成本，提升产品质量，增强客户满意度。
愿景
成为行业内精益生产的标杆，实现可持续发展。
现状评估与差距分析
04
清扫：保持工作区域整洁，无垃圾、无污垢。
清洁：维护和保持整理、整顿、清扫后的状态。
05
06
素养：遵守规章制度，养成良好的工作习惯。
目视化管理
目视化管理是一种可视化工具，通过图表、颜色、标识等直观方式展示信息。
目视化管理能够让员工快速了解工作区域的状态、问题、目标等信息，提高工作效率。
详细描述
该企业在精益生产实践中，采取了以下措施：优化生产线布局、减少生产浪费、提高设备利用率、采用看板管理、强化员工培训等。这些措施有效地提高了生产效率，降低了生产成本，并提升了产品质量。
某电子企业的快速换模应用
总结词
通过快速换模技术，某电子企业实现了快速切换生产不同产品的能力，提高了生产效率和灵活性。
企业未来发展方向与展望
数字化转型
绿色可持续发展
随着科技的不断发展，数字化转型已成为企业未来发展的必然趋势，企业应加大在工业互联网、大数据分析等领域的投入。
面对环保压力和消费者对绿色产品的需求，企业应注重绿色生产和可持续发展，积极推广环保理念和技术。
个性化定制与智能化制造
全球化与国际化战略
随着消费者需求的多样化，企业应加强个性化定制服务，并借助智能化制造技术提高生产效率和定制化程度。

精益生产管理培训课件.ppt

11
精益生产：
管理原则
原则1:消除八大浪费原则2:关注流程，提高总体效益原则3:建立无间断流程以快速应变原则4:降低库存原则5:全过程的高质量，一次做对
原则6:基于顾客需求的拉动生产原则7:标准化与工作创新原则8:尊重员工，给员工授权原则9:团队工作原则10:满足顾客需要
12
精益生产：
的
什么是精益生产
?
5ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
精益生产：
通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
6
精益生产：
1985年
麻省理工学院确定了一个名为“国际汽车计划” 的研究项目
1990年
《改变世界的机器》第一次把丰田生产方式称为 “精益生产方式”
1996年
《企业精益化思想》
《精益企业》
拉动
拉动
拉动
拉动
材料、部件
加工工序 NO1
加工工序
NO2
看板
加工工序 NO3
看板
看板
看板
完成件
前工
部件A
序
看板使用规则：
部件B
后工序（是顾客）
领取需要的部件
部件C 到前工序
前工序只生产被领取的18数量
准时化拉动生产实现的基础：
➢均衡化生产与单件流 ➢流程生产 ➢快速换型 ➢自动化与差错预防 ➢标准作业及其改善 ➢多技能工培养
社会满意
六大效果
品种
质量
成本
纳期
库存
意识
看板运营
设备管理.
生产量管理.
品质改善
两大支柱
准时物品放置场.容器.位置. 化

精品-精益管理PPT 培训课件

精益生产的前世今生
精益生产的八大理念
卓越班组长的角色认知班组长的管理原则及要点
07
持续改善
十改善精神守则
精益生产方式有十项改善精神守则：①抛弃固有的旧观念；② 不去找不能做的理由，而去想能做的方法；③学会否定现状； ④不等十全十美，有五成把握就可动手；⑤打开心胸，吸纳不同的意见；⑥改善要靠智慧并非金钱；⑦不遇问题，不出智慧； ⑧打破沙锅问到底，找出问题的症结；⑨三个臭皮匠，胜过一个诸葛亮；⑩改善永无止境。
精益生产的前世今生
精益生产的八大理念
卓越班组长的角色认知班组长的管理原则及要点
01
协调他人
概念
利用资源达到目标
管理者通过协调他人的活动，充分利用有效资源达到组织目标的社会活动过程（PDCA）。
精益生产的前世今生
精益生产的八大理念
卓越班组长的角色认知班组长的管理原则及要点
01
利润源泉
经济性提高效率降低成本
另外，精益生产方式的“利润源泉”理念也反映在评价尺度的使用方面。精益生产方式主张一切以“经济性”作为判断基准。强调高效率并不完全等于低成本，提高效率的目的是为了降低成本，不能造成将提高效率作为追求目标的错误导向。
然而，在精益生产方式中，“稼动率”是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。因此，即使设备一直在运转，但如果运转的结果不能创造价值（比如：生产的产品没卖出去），那么，其“稼动率”仍然为零。这种用实效来评价设备“稼动率”的方法，有助于引导大家去思考企业“利润源泉”的真正含义。
精益生产的前世今生
精益生产的八大理念
卓越班组长的角色认知班组长的管理原则及要点
03
核心

精益生产管理(企业培训课件)ppt

提高企业竞争力。
促进可持续发展
精益生产管理注重环境保护和资源节约，有助于企业实现可持续发展
。
精益生产管理的历史与发展
起源
未来趋势
精益生产管理起源于日本丰田汽车公司的生产方式，强调通过消除浪费、持续改进和标准化作业来提高效率和效益。
随着数字化、智能化技术的发展，精益生产管理将进一步与新技术融合，实现更高效、智能的生产和管理。
精益生产管理未来
06
发展与挑战
新技术与智能制造的融合
01
自动化与机器人技术
随着机器人技术的不断进步，越来越多的制造企业开始采用自动化生产
线，提高生产效率，降低成本。
02 03
物联网与大数据
通过物联网技术，企业可以实现设备间的互联互通，实时收集生产数据，为决策提供支持。大数据分析则能够帮助企业更好地理解市场需求和生产流程，优化资源配置。
本和提高企业竞争力。
IE通过系统分析、规划、设计和管理生产系统，实现资源的优化
配置和高效利用。
实施IE需要专业的工业工程师进行规划和指导，同时需要企业各
部门的支持和配合。
精益生产管理实施
04
步骤与策略
目标设定与价值流分析
总结词
在精益生产管理中，目标设定和价值流分析是基础步骤，有助于明确改进方向和识别浪费。
精益生产管理(企业培训课件)
汇报人：可编辑 2023-12-25
目录
• 精益生产管理概述 • 精益生产管理的核心理念 • 精益生产管理工具与方法 • 精益生产管理实施步骤与策略 • 精益生产管理案例分析 • 精益生产管理未来发展与挑战
精益生产管理概述
01
定义与特点
定义

精益生产管理培训PPT课件

THANKS
感谢观看
通过实施5S管理，企业可以改善工作环境，提高工作效率，降低生产成本。
快速换模
快速换模是一种减少换模时间的方法，通过减少换模时间可以提
高生产效率。
快速换模可以通过标准化、模块化、自动化等方法实现，从而减少换模过程中的浪费和等待时间
。
快速换模可以帮助企业快速响应市场需求，提高生产灵活性和竞
，实现人机高效协同工作。
个人在精益生产中的成长与提升
提高解决问题的能力
精益生产注重分析和解决问题，通过参与精益生产项目，个人解决问题的能力将得到提高。
培养团队合作精神
精益生产强调跨部门、跨领域的团队合作，参与精益生产项目有助于培养个人的团队合作精神和领导力。
提升职业竞争力
掌握精益生产理念和方法有助于个人在职场上获得更多的机会和竞争优势。
案例四：某物流企业的价值流优化
总结词
价值流分析、协同作业
详细描述
某物流企业通过对价值流进行分析和优化，实现了各环节的协同作业。这不仅提高了物流效率，还降低了库存成本和运输损耗。
案例五：某食品企业的5S管理实践
总结词
整理、整顿、清扫、清洁、素养
详细描述
某食品企业通过推行5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁和素养，改善了生产现场的环境，提高了工作效率和产品质量。同时，该企业还注重员工培训和激励机制的建立，
品质量。
减少浪费需要从原材料、能源、人力、时间等多个方面入手，需要建立全面的成本意识和节约意
识。03Βιβλιοθήκη 精益生产实施步骤明确目标与愿景
目标
提高生产效率，降低成本，提升质量，增强客户满意度。
愿景
成为行业内精益生产的典范，实现可持续发展。

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自主、无止境改善
9
实现精益生产重要手段
-拉动式看板管理
后道工序向前道工序领取工件，前道只生产被领取那部分工件，实现适时、适量、适产品的生产
供应商
工序1
工序2 工序3
用户
拉动信号流向(看板)
产品流向(物流)
10
看板管理
• 看板管理，是实施拉动式生产和准
时化生产的目视管理工具。
• 起指令、信息、防止生产和运送不
• 换线的三个阶段
1.数个小时 2.个位分钟 3.一分钟内瞬间
18
内部换线外部化
• 将原来只能在内部换线的作业，改为外
部换线作业，缩短换线时间。
• 标示参数范围或标淮量规，针对不同产
品设定不同参数频道( X.Y.Z的座标 )，做到快速切换，以防参数调试及其错误，上诲三电装配线较多工位均有此功能。
± ê × ¼ × ÷Òµ × é ºÏ ± í
Ê±¼ä ÊÖ ¶¯ »ú ¶¯ 2 4 6 8 10 12 14 16 18
• 对数控车床、加工中心等数控车床的调
试，采用CAD仿真软件和对刀仪相结合，进行线外调试刀尖尺寸位置
19
标准作业组合
• 标准作业是在标准时间内，一个作业者担当一
系列多种作业标准化的组合
• 标准作业的三个要素
1.周期时间(节拍)，是实现均衡化的基础 2.作业程序，是指操作工人装卸工件、取送工件、
走路移动等按时间顺序的动作规定(区分作业标准则是工艺文件，它是为进行标准作业而制订) 3.标准在制品，是指各工序规定数量、放置地点和位置与器具
使用工序总装1-3 入口位置
POS.12-8
12
均衡化同步同节拍生产
• 同步化节拍生产是按照生产工艺规定和
物流顺序确定生产提前期条件下和产品总装配线保持同步地进行生产
• 一个流的生产，前工序加工一结束即立
即转到下一工序，尽量使工序间在制品接近于零
• 一个流的生产，必须将设备的布局进行
调正，不是按类型而是按工序形成相互衔接的生产线(U形、T形等)
20
标准作业的制定方法
¤ ¹ Ðò ºÅ
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
¹¤Ðò ÄÚ ÈÝ
³µ Æ½ Ãæ ³µ ÄÚ ¿× ïÛ 6~¦µ 12¿× Ï³ ²Û 3 Ï³ ²Û 5 ¾« ïÛ 3~¦µ 16¿× ¾« ïÛ 6~¦µ 12¿× È¥ Ã« ØÝ
Çå Ï´ ¼ì Ñé ü°° ×
1. 为什么会过剩是平衡生产和次废品需求，
过剩生产说明由于人员和设备过多。
2. 表面效率和实际效率
原来某工序生产100个，现通过努力增产到120个，表面效率得到提高，但实际祗需求(或生产线工艺节拍)100个，这就是浪费。实际效率没提高，所以整体效率重于个人效率
16
缩短作业切换时间
调正、试加工 50%
成本中心型
•以计算或实际的成本为中心，加
上预先设定好的利润而得出售价，
•其公式为：售价 = 成本+利润 •在供应< 销量时，在垄断产品时
可以如此定价
3
售价中心型
•在供应>销量时，以售价为中心，
当市场售价降低时利润随之减少，其公式为：利润 = 售价－成本
• 缺乏改善意识的企业属于此类型，
市场好时有较高的利润，市场差时大幅度下降
13
一个流生产的要点
1. 单件流动: 避免以批量为单位加工，应
逐个完成相关工序加工
2. 按工序排列设备布置流水线 3. 按节拍进行生产，按看板和用户需求适
时、适量、适物连续流动
4. 站立式走动作业 5. 培养多能工，一人多机(工序)操作 6. 设备小型化，排列U、L、三角形等 7. 作业标准化
14
基准变换、找正 15%
更换材料、刀具、模具等 30%
文件更换5%
切换时间:前一品种加工结束，到下一品种加工出合格产品，快速切换工具、工装它是保证
生产节拍的同步、准时的重要因素。
17
内部换线和外部换线
• 内部换线是指必须停止生产才能进行
转换作业
• 外部换线是指预先所做的转换准备作
业和转换后的扫尾工作，生产线不受影响
• 只在用户需要时，按需要数量，
生产用户满意(PQCDS)产品
• 追求7零管理：零浪费、零缺陷、
零库存、零停滞、零切换、零工伤、零工序间在制品
8
精益生产的主要内容
5S
看板生产
准时化
混线平准化均衡化同步同节拍生产
快调工装
质量保证和过程控制
标准作业
多工序操作
目视管理设备TPM管理
自动化省人化
传统生产方式中的价值ຫໍສະໝຸດ 产生增值/(利润) 物的移动
存货不能
小时/日/月
搬运不能
分
加工
能
秒
检查不能
分/秒
• 一个流生可最大限度排除运输、在制品多、停
留等无价值的现象，减少浪费
• 丰田公司给“工作”的定义是:创造价值的劳
动才是工作，拿取工件、放置和运送、集中零
件、寻找工具等均称为无效劳动
15
过剩生产是最严重浪费
过了绝对最少的界限，也是浪费精益生产目的就是取消那些不增加产品价
值的工作，即降低成本
6
到处都存在浪费 – 7种表现
• 生产过量的浪费 • 等工造成的浪费 • 搬运上的浪费 • 加工本身的浪费 • 库存的浪费 • 操作作业的浪费 • 生产废品、次品的浪费
7
精益生产的基本思想
准时化生产 - Just In Time(JIT)
精益生产管理 (丰田式生产方式)
1
何为精益生产
• 精益生产方式70年代起源于丰田汽
车公司
• 丰田生产方式最终目标就是提高全
公司的利润，为实现目标，大野耐一把消除浪费、降低成本就成为最基本目标
• 精益生产( Lean Production)是美国
麻省工学院给丰田生产方式的名称
2
不降低成本就无法提高利润
4
利润中心型
•在供应>销量时，以利润为中心，
当市场售价降低时，成本也必须下降以获得的利润 (目标利润 ) 不会减少
• 其公式为： •成本 = 售价－利润
5
减少浪费 --降低成本的主要手段
什么是浪费？
• 不增加价值的(生产过程改变零件尺寸、
形状或功能，非价格) 活动是浪费
• 尽管是增加价值的活动，但所用资源超
良品作用(合格品才能挂看板)。看板可分为外协看板、工序看板、取货看板等。
• 逐步建立有条形码的看板，生产信
息、生产统计、库存及在制品量进行计算机管理( 如同超市管理 )
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典型的工序看板
前工序部件1-3线出口位置
POS.12-2
部件号A232-605C 箱号:003
箱内数量:100 看板编号:2/5

精益生产精管理培训课件PPT(共 36张)

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