生产停线管理制度

生产线停线制度1
生产车间停线制度
目的：
满足机加工生产车间正常生产的要求，避免因人为或机床等原因造成不良品的产生,排除非安全生产的风险，减少顾客投诉和顾客抱怨。

停线的时机：
1、机床严重故障或精度要求每班连续3件不能满足产品要求时；
2、因人为因素连续2件生产不良品时；
3、毛坯的不合格率超过10%时；
4、顾客投诉相同问题每月超过2次时；
5、其它客观因素连续造成不良品产生和影响安全生产时。

停线的裁决：
当以上问题发生时或有影响正常生产情况发生时相关人员确认后，由生产部经理下达停线的命令。

解决措施的实施和效果的确认：
由生产部经理主导，开展问题分析会议，确定解决方案、具体实施的措施以及停线时间；在停线命令下达后，8小时内要对定出处理方案进行实施并加以验证，同时制订出相关的防范措施有纠防计划。

复线的裁决：
当问题解决，小批量试生产已满足要求时，由生产部经理发出复线的命令。

损失的计算：
确认统计的方法和损失的成本，责任人和责任比例的确认，由生产部报申捷公司总经理处批准，并对相关处理方案进行研究决定。

有限公司
年月日。

1 目的建立共识品质预警机制，督导产品整个生产环节的品质异常及时处理，推动全员品质意识的提升，做的防患于未然，减少失效成本与浪费。

2 范围适用于公司所有产品生产加工过程中的品质异常停线和恢复生产的流程管理。

3 处理流程和职责3.1 品质、技术、生产班组长以上管理人员对不符合品质要求或违背制程工艺、作业标准，导致返工、无效劳动或导致品质合格率下降等异常事实，均有权对产线班组长发出《停线通知》。

3.2 现场工艺须对异常事实作出分析，明确责任部门，并组织相关部门紧急评审、作出决议，经品质、生产总工以上审核批准后，发给相关部门执行纠正措施。

3.3 对批量特采、降级使用、让步接收、恢复生产的最低审核权为生产总工。

4 停线原则4.1 材料与BOM要求不符不能替代的异常。

4.2 超出AQL允收比例的任何材料异常；4.3 擅自变更产品工艺、材料，未经品质、技术确认或客户认可，导致产品安全隐患的异常。

4.4 不遵守工艺标准、设备操作规程，造成品质不良率达到预警值的异常；4.5 造成制程工序巡检、成品抽查品质不良率高于预警值的异常（详见停线预警表）。

生产停线预警表序号项目目标值预警值停线整顿责任部门监督部门1 全过程碎片率0.30% 0.40% 0.50% 生产部品质部2 焊接机碎片率0.10% 0.40% 0.50% 生产部、设备部品质部3 层前返修不良率 5.00% 8.00% 10.00% 生产部品质部4 半成品不良率0.30% 0.60% 1.00% 生产部品质部5 成品不良率0.30% 0.80% 1.50% 生产部品质部6 成品EL不良率0.30% 0.50% 1.00% 生产部品质部4.6 造成下工序生产批量返工，形成无效劳动和材料报废的隐患异常。

4.7 其他设备和环境因素造成客户重大投诉与返修、退货、召回等异常风险。

5 恢复生产原则5.1 当上述异常原因分析与对策措施，均得到技术纠正和有效改善时。

5.2 设计缺陷不能及时改善时，且没有库存或改善成本过高时；5.3 不会导致客户投诉、不造成安全隐患、降级和特采应得到逐渐审批时。

第1篇第一章总则第一条为加强设备停线管理，确保生产安全、设备稳定运行，提高生产效率，特制定本规定。

第二条本规定适用于公司所有生产设备的停线管理，包括但不限于生产线、机械设备、检测设备等。

第三条设备停线管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。

第四条设备停线管理应实行分级负责、责任到人的制度。

第二章设备停线分类第五条设备停线分为以下几类：1. 计划停线：根据生产计划、设备维护保养、工艺改造等因素，预先安排的停线。

2. 非计划停线：由于设备故障、电力故障、自然灾害等原因，导致设备无法正常运行的停线。

3. 紧急停线：由于设备或生产现场发生紧急情况，需立即停止设备运行的停线。

4. 临时停线：因特殊原因，如员工休息、节假日等，临时安排的停线。

第六条设备停线应根据实际情况，按照紧急程度、影响范围等因素进行分类管理。

第三章设备停线前的准备第七条设备停线前，相关部门应做好以下准备工作：1. 组织召开停线动员会，明确停线目的、时间、范围及注意事项。

2. 制定详细的停线方案，包括停线时间、停线顺序、停线内容、恢复时间等。

3. 对停线期间的人员安排、物料管理、安全防护等进行明确。

4. 对停线期间的设备维护保养、清洁工作等进行安排。

第八条停线方案应经相关部门审核批准后方可执行。

第四章设备停线实施第九条设备停线实施应遵循以下程序：1. 按照停线方案，提前通知相关部门和人员做好停线准备。

2. 检查设备状态，确认设备可以安全停机。

3. 关闭相关电源、气源、水源等，确保设备处于安全状态。

4. 对设备进行必要的维护保养、清洁工作。

5. 对停线期间的人员、物料、安全防护等进行检查，确保符合要求。

第十条设备停线期间，应加强现场管理，确保以下工作：1. 严禁无关人员进入停线区域。

2. 确保停线区域内的设备、物料、工具等安全放置。

3. 加强现场巡查，及时发现并处理安全隐患。

4. 对停线期间发生的异常情况，及时上报并采取措施处理。

第十一条设备停线结束后，应进行以下工作：1. 恢复设备正常运行，确保生产不受影响。

生产停线预警管理制度1.目的建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升，做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。

2.适用范围适用于本公司所有车间生产过程的品质异常停线管理。

3.权责：3.1生产部：3.1.1.及时反馈生产品质异常。

3.1.2.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品风险批隔离后，品质进行确认。

3.1.3协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。

3.2品质部:3.2.1.IPQC负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。

3.2.2 IPQC负责产线来料异常的确认处理，发出SCAR。

对品质异常改善效果进行追踪验证3.3工程部：3.3.1负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理方案。

3.3.2.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。

3.3.3设备工程师协助工艺对设备是否异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定与执行因设备原因导致的品质异常整改措施。

4.内容：4.1停线时机及范围：4.2单个机台停线按照《异常单处理流程》.4.3多个机台或任务单或产品线停线按以下流程处理：4.3.1各工序生产或QC发现异常超标时开出纠正措施CAR，若异常达到以上停线标准时，通知品质PQE到车间现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。

4.3.1.1《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。

4.3.1.2发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再填写《停线通知单》走会签流程。

生产线停机管理规定1、目的与适用范围本规定旨在规范生产线停机管理，以确保生产线运行顺畅、提高生产效率，适用于所有生产线的停机管理。

2、定义2.1 生产线：指用于加工、生产或组装产品的设备和工序之间的相互衔接和依赖的系统。

2.2 停机：指生产线因计划或非计划的原因而停止运行。

3、生产线停机管理流程3.1 停机申请3.1.1 计划停机：如需计划停机，生产线负责人应提前向相关部门提交停机申请，并注明停机时间、停机原因、计划工期等信息。

3.1.2 非计划停机：如遇非计划停机，生产线负责人应立即向相关部门报告停机原因、损失初步评估和预计恢复时间。

3.2 停机评估3.2.1 计划停机：相关部门接到停机申请后，应对停机需求进行评估，并确定所需的停机时间、停机范围和影响范围。

3.2.2 非计划停机：相关部门接到停机报告后，应迅速评估停机损失，并及时采取措施以减少影响范围和时间。

3.3 停机通知与调配3.3.1 计划停机：相关部门应及时通知生产线相关人员和相关部门，确保停机工作协调进行，并根据停机范围调配工作人员和设备，保障停机工作的进行。

3.3.2 非计划停机：相关部门应通知相关人员妥善安排工作，确保停机工作得以顺利进行。

3.4 停机跟踪与恢复3.4.1 计划停机：在停机期间，相关部门应不断跟踪停机进展情况，并根据工作进度及时调整停机计划，确保按时恢复生产线运行。

3.4.2 非计划停机：在停机期间，相关部门应采取紧急措施以尽快恢复生产线运行，并跟踪监测停机原因，提出相应改善措施，以减少类似事件的发生。

4、责任与义务4.1 生产线负责人应确保生产线正常运行，严格按照计划进行停机申请，并全力配合相关部门进行停机管理。

4.2 相关部门应及时响应停机申请，进行评估和调配，并全力支持停机恢复工作。

4.3 停机期间的相关人员应按照安排做好工作，确保停机工作有序进行。

5、违规处理5.1 如发现有生产线停机管理违规行为，相关负责人将依据公司相关规定进行追责，并承担相应的经济损失；5.2 如因违规行为导致生产线停机时间过长或造成重大损失，将进行进一步追责，甚至可能面临解雇等处罚。

产线停机管理制度一、为了提高生产效率，保证生产计划的顺利进行，确保产品质量，我们公司制定了产线停机管理制度，严格执行，确保产线运行的稳定和正常。

二、产线停机的定义1. 产线停机：指在生产过程中，由于各种原因导致设备、机器停止运转或者生产者无法正常进行的情况。

2. 产线停机原因包括但不限于机械故障、设备维护维修、物料缺失、操作不当、通知停机等。

三、产线停机管理制度的具体内容1. 产线停机责任人的确定产线停机责任人是指对产线停机负有管理责任的相关人员，包括生产主管、设备维护人员、品质检验员等。

2. 产线停机的通知和记录（1）生产主管在发现产线停机情况时，应立即通知相关责任人员进行处理，并填写产线停机记录。

（2）产线停机记录包括停机原因、停机时间、停机时长、责任人员等内容，要求填写准确完整，以便后续分析改进。

3. 产线停机的处理和启动（1）产线停机责任人员应当及时到达现场，对停机原因进行分析，迅速采取措施解决问题。

（2）在产线停机解决后，生产主管应及时启动产线，确保生产计划不受影响。

4. 产线停机的分析和改进（1）对产线停机进行定期分析，找出停机原因和影响，做出改进方案，减少产线停机次数。

（2）制定相关预防措施，提高设备维护保养和操作人员的技能水平，减少人为因素对产线的影响。

5. 产线停机的验收和汇报（1）产线停机处理完毕后，应进行验收，确认问题得到解决，生产主管签字确认。

（2）对产线停机情况进行汇报，包括停机次数、停机时长、停机原因等内容，反馈给公司管理层，促使改进和优化。

四、产线停机管理制度的执行和监督1. 所有相关人员必须严格执行产线停机管理制度，确保产线停机事宜得到妥善处理。

2. 生产主管负责对产线停机管理制度的执行情况进行监督和检查，及时发现问题并督促改进。

3. 公司管理层定期对产线停机管理制度的执行情况进行检查，推动改进和优化，提升生产效率和产品质量。

五、产线停机管理制度的优化和改进1. 针对产线停机问题，及时总结分析，制定相关改进方案，不断优化产线停机管理制度，提高生产效率控制停机成本。

生产线停工管理制度范文生产线停工管理制度第一章总则第一条为了规范工厂生产线的停工管理，确保生产线的正常运转，提高生产效率，保障产品质量，减少不必要的经济损失，制定本制度。

第二条本制度适用于工厂生产线的停工管理活动。

第三条生产线的停工包括计划性停工和非计划性停工。

计划性停工是指工厂为了维护设备、保养设备、调整工艺流程等正常情况下需要停工的情况。

非计划性停工是指工厂因设备故障、供电中断、原材料短缺、质量问题等突发情况需要停工的情况。

第四条工厂应设立停工管理组织机构，负责生产线的停工管理工作，制定停工管理的具体规定。

第五条支撑工具应具备完善的停工管理功能。

包括设备维修记录、备件库房、负责停工管理的人员、电源备份等。

第六条生产线停工管理应遵守工厂的生产计划，保障产品的按时交付。

第二章生产线的计划性停工管理第七条生产线计划性停工应根据工厂的生产计划，提前进行合理的计划。

计划性停工通常是预先计划好的，需要在生产线上进行相应的设备维护保养、工艺调整等。

第八条生产线的计划性停工应提前通知相关生产线工作人员，确保停工之前工作的正常交接，并制定停工维护计划。

第九条生产线计划性停工期间，相关工作人员应按照停工管理组织机构的要求，对设备进行维护保养，并及时记录停工维护情况。

第十条生产线计划性停工期间，相关工作人员应进行工作总结和评估，提出改进意见，并将意见上报给停工管理组织机构。

第十一条工厂应建立完善的备件库房，保证生产线计划性停工期间的备件供应。

第十二条工厂应设立定期巡查机制，保证设备在计划性停工期间得到合适的保养维护。

第三章生产线的非计划性停工管理第十三条生产线非计划性停工应及时通知相关人员，并立即采取应急措施，尽快恢复生产。

第十四条生产线非计划性停工期间，停工原因应及时记录，并上报给停工管理组织机构，同时制定恢复生产的计划。

第十五条生产线非计划性停工期间，相关工作人员应根据停工原因，对设备进行检修维修，并及时记录停工维修情况。

生产线停线管理规范（ISO9001-2015）1.0目的为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。

2.0适用范围本程序适用于各生产厂的停线管理。

3.0术语及定义3.1计划停线为了保障生产的正常安排的计划性的停线。

包含生产计划停线，其他停线。

3.2生产计划停线生产计划停线分以下几种情况：a)当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。

b)各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。

c)由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。

d)因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。

3.3其它停线3.3.1各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养，由装备动力部担当）；3.3.2有新产品的生产或试制需求的，走新品试制流程，不纳入本考核。

3.4制度停线各生产厂通过制度规定的固定停线。

3.5异常停线因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线，由各相应责任单位担当。

3.6批量质量问题发生的质量问题符合以下条件的判定为批量质量问题：a)导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故。

b)同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上。

c)同一属性且同一批次的致命故障3例以上。

d)同一属性且同一批次的严重故障10例以上。

e)同一属性且同一批次的一般故障20例以上。

注：致命故障是指：涉及人身安全，可能导致人身伤亡，引起主要总成报废，造成重大经济损失，不符合制动、排放、噪声等法规要求。

严重故障是指：导致整车主要性能显著下降，造成主要零部件损失，且不能用随车工具和易损备件工具在短时间（约30min）内修复。

一般故障是指：造成停驶，但不会导致主要零部件损坏，并可用随车工具和易损备件在短时间内（约30min）修复，虽未造成停驶，但已影响正常使用，需要调整和修复的。

第1篇第一章总则第一条为确保生产安全、提高生产效率、保障产品质量，特制定本规定。

第二条本规定适用于公司所有制造部门的停线管理，包括但不限于设备停线、生产线停线、车间停线等。

第三条制造停线管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。

第四条各部门应建立健全停线管理制度，明确职责，落实责任。

第二章停线类型及原因第五条停线类型：1. 计划停线：指根据生产计划、设备维护保养、节假日等因素，有计划地安排的停线。

2. 非计划停线：指因设备故障、原材料短缺、质量问题、人员操作失误等突发原因导致的停线。

3. 紧急停线：指因安全生产事故、自然灾害等紧急情况，必须立即停止生产的情况。

第六条停线原因：1. 设备故障：包括设备老化、损坏、磨损等导致的故障。

2. 原材料短缺：指原材料采购、运输、储存等环节出现问题，导致原材料供应不足。

3. 质量问题：指产品在生产过程中出现质量问题，需要停线整改。

4. 人员操作失误：指操作人员因技术不熟练、疏忽大意等原因导致的生产事故。

5. 安全生产事故：指在生产过程中发生的人员伤亡、设备损坏等安全事故。

6. 自然灾害：指地震、洪水、台风等自然灾害导致的停线。

第三章停线审批及报告第七条停线审批：1. 计划停线：由生产部门根据生产计划，提前向设备管理部门提出申请，经批准后实施。

2. 非计划停线：由发生停线事件的部门立即向生产部门报告，生产部门根据实际情况进行审批。

3. 紧急停线：由发生停线事件的部门立即向生产部门报告，生产部门应立即启动应急预案，采取措施进行处理。

第八条停线报告：1. 停线发生时，停线部门应立即向生产部门报告停线原因、时间、影响范围等信息。

2. 生产部门应将停线情况及时上报公司领导，并根据实际情况启动应急预案。

3. 停线结束后，停线部门应向生产部门提交停线总结报告，内容包括停线原因、处理措施、改进措施等。

第四章停线处理及恢复第九条停线处理：1. 设备故障：设备管理部门应立即组织维修人员进行抢修，确保设备尽快恢复正常运行。

编制：批准：日期：版本：V1.0第1页共2页**********有限公司 **-**-**-**关于生产线停线的规定一、目的便于及时处理生产线上的不良、应对意外造成的停线,并提出改进措施,以提高产品一次性合格率,进而保证产品质量,避免和减少出现批量性重工。

二、适用范围本公司所有生产线和机台。

三、定义生产停线分以下两种情形：3.1 因人、机、料、法、环原因造成产品不良从而造成的主动停线；3.2 不可抗拒力造成的意外停线（如停电、自然灾害等）。

四、职责4.1 产品不良造成的停线：4.1.1质量部: 负责生产线停机停线的判定，用《工作联络单》的形式告知生产部，并跟进改善措施的实施和效果验证。

4.1.2技术部:负责产品异常的原因分析。

4.1.3生产部:负责异常的整改和处置。

4.2 不可抗拒力造成的停线：4.2.1 停电：4.2.1.1总经办：负责将停电信息通知到位。

4.2.1.2 各部门：接到停电信息后，关闭电脑、水、电开关，关好门窗。

4.2.1.3 生产部：各车间接到停电信息后，关闭机器设备电源及水、气开关，并关好门窗。

4.2.2 自然灾害、火灾等意外：4.2.2.1 参照各相关应急预案执行。

五、出现下列情形则生产停线(机)5.1 PQC巡查到某项物料与材料清单不符合。

5.2某个连续因操作不当而引起不良。

5.3某工位因仪器或夹具故障而造成新产品批量性的不良。

5.4在产品出现潜在性不良异常,直接影响产品的使用。

(如质控点无法检测杜绝流入下一工序的异常情况)5.5在制产品连续出现不良,不良率超过10%时。

5.6不可抗拒力出现，意外停电。

六、作业流程6.1 产品不良造成的停线：6.1.1当生产线出现第4.1项内容的任何一种情形时,由质量部PQC或组长开出《工作联络单》,质量部主任审核，分管副总批准后交给生产部。

6.1.2生产部接到质量部发出的《工作联络单》后,立即停产整改,由生产部门主导召集技术、质量、采购等相关部门协助解决，必要时召开质量异常分析会。