腐蚀品事故案例分系

碱灼伤事故案例一[案情介绍] 1981年10月18日，“”轮驶进某港，在所载的货物中有一批烧碱。

包装方式为钢制圆桶型密封容器，外用塑料薄膜，木制托盘简易成组包装。

卸货时港区采用的钢丝绳吊具没有支架，起吊时钢丝绳收紧后使包装件受勒，导致塑料薄膜破损，并且因包装件受力后钢桶受挤压，造成不同程度的损坏。

进入仓库使用叉车归桩、堆码时，包装破损的货物没有及时妥善处理。

桶储存的片状及珠状的烧碱直接暴露在空气中。

在该批货物卸货及储存的十余天，先后造成了40余人的皮肤、眼睛灼伤。

经采取紧急措施及时处理破损的烧碱桶后，事故才得以有效控制。

[事故原因分析] 烧碱，正式名称为氢氧化钠，属第八类•腐蚀品，联合国编号1823。

在“三酸两碱”中，氢氧化钠排行第四，为强碱性腐蚀品。

氢氧化钠的工业用途相当广泛，用于制造各种钠盐、制皂、造纸、纺织、粘胶纤维、橡胶制品的再生、金属清洗、电解提炼锌、镀锡、氧化物涂料、漂白等。

投入运输的数量相当大。

氢氧化钠具有极强的吸湿性，一旦暴露在空气中即能大量吸收水份和二氧化碳。

固体状的氢氧化钠吸收水份后形成糊状物，同时放出大量的热能，能使可燃物着火。

受潮后的氢氧化钠或其浓溶液对铝、锌、锡等金属有腐蚀性，反应时放出氢气，与各种酸类反应剧烈，与铵盐类物品也能发生化学反应。

不仅如此，氢氧化钠还能与玻璃的主要成分二氧化硅反应，生成易溶于水的硅酸钠，从而使玻璃腐蚀。

因此，对于使用玻璃或瓷器皿为包装容器储存氢氧化钠溶液(俗称液碱)的，要特别注意，尽管这种反应相当缓慢，但仍然会因腐蚀而使包装易于破损。

氢氧化钠的浓溶液能使不溶于水的活体组织成为能溶于水的酸脂钠和醇，因而丝、毛织物的活体组织会受到强烈的腐蚀。

人体皮肤接触后就会被严重灼伤。

凡是与水能迅速反应的腐蚀品会生成烟雾状物质，对人体的眼睛、咽喉及肺部产生强烈的刺激作用，而且有毒。

人体组织沾染上氢氧化钠的浓溶液后，就会因其强烈的吸附力而无法及时清除，这期间还会通过皮肤等组织吸收，造成全身中毒，因此化学灼伤较难痊愈。

安全技术：列管冷凝器腐蚀穿孔导致的事故化工事故风险按照形式分类，可以分为热失控风险、腐蚀风险、粉尘爆炸风险、静电爆炸风险、设备风险、毒气泄漏风险、仓储风险、运输风险等。

下面介绍、学习一起因设备失效导致的事故情况。

2004年4月15日21时整，重庆某化工厂氯氢分厂的1号氯冷凝器列管发生腐蚀穿孔，含锈盐水进入到液氯系统，生成大量易燃易爆的三氯化氮。

4月16日凌晨，排污罐突然发生爆炸，4h后，1号盐水泵发生粉碎性爆炸。

16日17时57分，在抢险过程中，5号、6号液氯储罐发生爆炸，爆炸使5号、6号液氯储罐罐体产生破裂解体，并将地面炸出1个9mX4mX2m的坑。

该起事故共造成9人死亡，3人受伤，15万群众紧急疏散，直接经济损失多达277万元。

事故主要原因分析：设备腐蚀穿孔导致盐水泄漏，形成的三氯化氮富集是造成本次事故的最直接原因。

造成列管腐蚀的主要原因为：氯气、液氯、氯化钙冷却水对氯气冷凝器都存在一定的腐蚀作用；由于氯气不纯，列管内氯气中带的水分对碳钢具有腐蚀效果；列管外盐水中由于存在离子电位差，因而对管材产生电化学腐蚀和点腐蚀；焊接处存在应力腐蚀；使用时间较长，未进行过耐压测试，未能在腐蚀和穿孔前及时发现腐蚀现象。

对于因管道腐蚀而导致的泄漏事件，怎么去解决？不可简单地更换管道就万事大吉，而是要考虑很多其他相关事宜，比如：管道的腐蚀率是否超标？如果是的话，是什么原因？这是否存在着一个无法避开、必须加以处理的工艺问题？相对已知的腐蚀率而言，检查频次是否足够以及为什么？在安全行业标准AQ/T 3034T-2021《化工过程安全管理导则》给出了解决方案，那就是进行设备完好性管理其中的防泄漏管理。

(1)企业应制定泄漏管理制度，明确泄漏管理工作目标和工作计划，责任落实到人，保证资金投入；不断完善泄漏检测、报告、处理、消除的闭环管理制度，建立设备泄漏管理台账。

(2)企业应全面辨识可能发生泄漏的部位，评估泄漏风险，建立静动密封点台账，重点关注毒性物料(硫化氢、光气、氯气等)、液化煌法兰密封、高温油泵密封、可燃气体的压力管线、装卸等泄漏风险，并明确具体防范措施。

危险化学品事故案例分析大全危险化学品事故是指在化学品生产、储存、运输、使用等过程中，因违反安全操作规程或存在安全隐患而导致的爆炸、火灾、泄露等事故。

这些事故不仅对人员和环境造成了严重伤害，也给社会稳定和经济发展带来了巨大的负面影响。

以下是几起危险化学品事故案例分析。

1.天津港危险化学品仓库爆炸事件天津港危险化学品仓库在2024年8月发生了一起严重爆炸事故，造成173人死亡，数百人受伤。

这起事故的起因是仓库管理不规范，存储大量违规进口的危险化学品，并未进行充分的安全检查和储存措施。

同时，港口当地政府监管不力，对危险化学品行业缺乏有效监管，导致了这起重大事故的发生。

2. 美国Bhopal化工厂泄漏事件1984年12月，印度Bhopal市的一家化工厂发生了致命的气体泄漏事故，导致数千人死亡和成千上万人受伤。

这是当时世界上最严重的化学品事故之一、事故的起因是化工厂不当操作和缺乏安全设备，导致甲醛和异氰酸甲酯等危险物质泄漏。

此外，厂方对泄漏事故上报和紧急响应不及时，加剧了事故的严重程度。

3.日本东京地铁沙林毒气袭击1995年3月，日本东京地铁系统发生了一起恐怖袭击，成员来自Aum Shinrikyo新興宗教组织。

他们在地铁中同时释放了沙林毒气，导致12人死亡和上千人受伤。

沙林是一种神经毒剂，对人体具有极高的毒性。

这次事件揭示了国内恐怖主义和化学武器的威胁，引起了全球的关注。

这些事故案例揭示了危险化学品事故的起因和影响。

首先，不合规操作和缺乏有效的安全措施是事故发生的主要原因。

许多事故是由于违反操作规程、使用不合格设备或仓库管理不善而导致的。

其次，政府和监管机构的监管不力也是事故发生的原因之一、缺乏有效的监管和处罚制度使得安全隐患不能及时发现和纠正。

此外，恐怖主义和化学武器的威胁也需要引起全球的高度警惕。

为预防和减少危险化学品事故的发生，我们应该加强对危险化学品行业的监管和安全管理。

厂家要建立完善的安全管理系统，确保在生产和储存过程中遵循规范操作和使用合格设备。

1 引言危险化学品重大危险辨识(GB18218-2009)将危险化学品分为八大类：爆炸品、压缩气体和液化气体、易燃气体、易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品、氧化剂和有机过氧化物、有毒品、放射性物品、腐蚀品。

下分76小类。

本文取有毒品种的氯气进行危险源分析。

2 典型事故原因分析2.1 重庆天原化工总厂氯气泄露事故2.1.1 事故概况事故发生前的2004年4月15日白天，该厂处于正常生产状态。

15日17时40分，该厂氯氢分厂冷冻工段液化岗位接总厂调度令开启1号氯冷凝器。

18时20分，氯气干燥岗位发现氯气泵压力偏高，4号液氯储罐液面管在化霜。

当班操作工两度对液化岗位进行巡查，未发现氯冷凝器有何异常，判断4号贮罐液氯进口管可能堵塞，于是转5号液氯贮罐（停4号贮罐）进行液化，其液面管不结霜。

21时，当班人员巡查1号氯冷凝器和盐水箱时，发现盐水箱氯化钙（CaCl2）盐水大量减少，有氯气从氨蒸发器盐水箱泄出，从而判断氯冷凝器已穿孔，约有4m3的氯化钙盐水进入了液氯系统。

发现氯冷凝器穿孔后，厂总调度室迅速采取1号氯冷凝器从系统中断开，冷冻紧急停车等措施。

并将1号氯冷凝器壳内氯化钙盐水通过盐水泵进口倒排入盐水箱。

将1号氯冷凝器余氯和1号液氯气分离器内液氯排入排污罐。

15日23时30分，该厂采取措施，开启液氯包装尾气泵抽取排污罐内的氯气到次氯酸钠的漂白装置。

16日0时48分，正在抽气过程中，排污罐发生爆炸。

1时33分，全厂停车。

2时15分左右，排完盐水后4小时的1号盐水泵在静止状态下发生爆炸，泵体粉碎性炸坏。

2.1.2 事故原因1.直接原因①、设备腐蚀穿孔导致盐水泄漏，是造成三氯化氮的形成和聚集的重要原因。

根据重庆大学的技术鉴定和专家的分析，造成氯气泄漏和盐水流失的原因是氯冷凝器列管腐蚀穿孔。

腐蚀穿孔的原因主要有5个方面：一是氯气、液氯、氯化钙冷却盐水对氯冷凝器存在普遍的腐蚀作用；二是列管中的水分对碳钢的腐蚀；三是列管外盐水中由于离子电位差对管材发生电化学腐蚀和点腐蚀；四是列管与管板焊接处的应力腐蚀；五是使用时间已长达8年并未进行耐压试验，使腐蚀现象未能在明显腐蚀和腐蚀穿孔前及时发现。

不足，造成低PH的泄漏；国内蒸馏案例三；QDLH--蒸馏塔顶2205材料空冷投用3个月顶排中部穿孔。

估计与洗塔有关，大量盐酸不能及时中和。

国内蒸馏案例五；由于注水导致换热器露点腐蚀位置提前国内蒸馏案例六；控制壁温在结晶温度温度上电场不稳，原油脱后含水影响蒸馏操作；初馏塔前的换热器碱脆：螺栓、法兰、换热器管口等；原因分析：不合格的法兰，在硫化物环境中腐蚀疲劳与应力开裂；裂纹℉℃C用镍合金B炭钢消除应力处理（阀门内件镍合金）A炭钢不消除应力处理原设计改进设计设计压力：1.7MPa，设计温度：40℃，操作压力：1.2MPa，操作温度：45℃，介质为含硫化氢富气、凝缩油和含硫污水；现场检测厚度有18处分层；判断是湿硫化氢应力腐蚀SSCC与HIC/SOHIC开裂;¾2#瓦斯压缩机气阀阀座与升程限制器连接螺栓断裂，二级入口气阀固定螺栓材质3Cr13，断裂固定螺栓硬度高达HRC58.6。

在应力集中的螺纹尾部产生应力腐蚀断裂，造成气阀座松脱，气阀阀座与连接螺栓从死点区进入到活塞工作区，致使活塞能猛烈撞击大盖是发生事故的第一原因。

建议采用隔离式的安全阀；焦炭塔上段复合板裂纹高镍合金焊缝/热影响区与复合板裂纹天津石化250万吨/年延迟焦化装置4台Φ9400焦炭塔复层焊缝制造发现上千条裂纹；微裂纹出现在焊缝上，怀疑是焊接时线能量太大所致。

采用625焊条，焊接时层间温度应小于100℃，应尽量采用小焊接线能量焊接，热输入量宜控制在0.5~1.0KJ/mm。

国内外有报道由不锈钢导凝管开工过程的氯离子浓缩导致爆炸着火的案例不少。

建议材料升级到高镍合金或取消导凝管。

我国新建加氢装置已取消了。

管焊缝开裂，裂纹由里向外。

2) 湿硫化氢应力腐蚀开裂投产二年九个月后首检发现厚壁不锈钢管线焊缝开裂，金相显示属于晶界开裂，原因是施工为赶进度造成大量的热裂纹，又没有发现。

返修后三年第二次检修，裂纹开裂更加严重，已构成安全问题，需全部更换。

1.事故概况2004年4月15日21：00，重庆天原化工总厂氯氢分厂1号氯冷凝器列管腐蚀穿孔，造成含铵(NH+4)盐水泄漏到液氯系统，生成大量易燃的三氯化氮。

4月16日凌晨发生排污罐爆炸，1：33全厂停车；2：15左右，排完盐水4h后的1号盐水泵在停止状态下发生粉碎性爆炸。

16日17：57，在抢险过程中，突然听到连续2声爆响，经查是5号、6号液氯储罐内的三氯化氮发生了爆炸。

爆炸使5号、6号液氯储罐罐体破裂解体，并将地面炸出1个长9m、宽4m、深2m的坑。

以坑为中心半径200m范围内的地面与建筑物上散落着大量爆炸碎片。

此次事故造成9人死亡，3人受伤，15万名群众疏散，直接经济损失277万元。

2.事故分析经调查分析确认，爆炸直接因素的关系链是：氯冷凝器列管腐蚀穿孔→盐水泄漏进入液氯系统→氯气与盐水中的铵反应生成三氯化氮→三氯化氮富集达到爆炸浓度→启动事故氯处理装置因震动引爆三氯化氮。

1）直接原因（1）设备腐蚀穿孔导致盐水泄漏，是造成三氯化氮形成和富集的原因。

根据重庆大学的技术鉴定和专家分析，造成氯气泄漏和和含铵盐水流失是1号氯冷凝器列管腐蚀穿孔。

列管腐蚀穿孔的主要原因是：①氯气、液氯、氯化钙冷却盐水对氯气冷凝器存在的腐蚀作用；②列管内氯气中的水分对碳钢的腐蚀；③列管外盐水中由于离子电位差对管材产生电化学腐蚀和点腐蚀；④列管和管板焊接处的应力腐蚀；⑤使用时间较长，并未进行耐压实验，对腐蚀现象未能在腐蚀和穿孔前及时发现。

1992年和2004年1月该液氯冷冻岗位的氨蒸发系统曾发生过泄漏，造成大量的铵进入盐水，生成了含高浓度铵的氯化钙盐水。

1号氯冷凝器列管腐蚀穿孔，导致含高浓度的氯化钙盐水进入液氯系统，生成并大量富集具有极具危险的三氯化氮，演变成16日的三氯化氮大爆炸。

（2）三氯化氮富集达到爆炸浓度和启动事故氯处理装置造成振动引起三氯化氮爆炸。

调查证实，厂方现场处理人员未经指挥部同意，为加快氯气处理速度，在对三氯化氮富集爆炸危险性认识不足情况下，急于求成，判断失误，凭借以前操作处理经验，自行启动了事故氯处理装置，对4号、5号、6号液氯储罐(计量槽)及1号、2号、3号汽化器进行抽吸处理。