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丰田生产方式（ToyotaProductionSysterm,TPS）又称精益生产方式1 绪论1.1 课题背景许多年来，美国和一些主要工业化国家也抱怨自己的制造业衰落了，而且经常因此而指责中国制造业的发展。
但是，近年Robert McGuckin 博士的最新的研究披露，现在不能证实各国的制造业存在着这种缓慢下滑趋势。
例如在美国，无论他们认为制造业发展是好还是“下滑”的时候，其制造业都至少每年为本国创造了1600万个就业岗位，它占全美就业的14%，而包括德国、法国与日本等发达国家也存在相似的状况。
世界很多大型企业都在学习丰田管理模式的基础上，建立了各自的管理系统，以试图实现标杆超越，像通用电气公司、福特公司、克莱斯勒公司等世界著名企业都加入了这一行列。
但是，令人惊异的是，尽管丰田管理模式已为全球所认同和接受，真正成功的企业却并不多，如今位于日本的丰田公司每天都要接受数以万计的企业高级管理者参观，这些参观者将他们看到的管理方式带到本国后，并没有得到意想的效果，为此，很多人认为丰田管理模式的成功根源于其独特的文化因素。
但事实并非如此，例如同是日本公司的尼桑和本田却并没有达到丰田的标准，而丰田本身却将其独特的管理模式带到了全世界，这其中的代表就是位于美国肯塔基州的丰田乔治城汽车生产厂，该厂自1988年7月开始在1300英亩的厂址上进行批量生产，年生产能力为200000辆Camry轿车，相当于以往美国从日本进口同类型轿车的总量，1991年秋天丰田美国公司引入了全新的Camry轿车，1992年该类型车的供应量为40000辆，销售额将增加20％。
新的Camry轿车属于中等家庭车系列，占有美国所有轿车市场l／3的市场份额，价格平均为＄18500，税前平均利润为17％，显然，其经营绩效是十分瞩目的。
各国长期经济发展的经验证明，制造业对于提高国家生产率和国民的生活水平有至关重要的决定性作用。
由于制造业在国家经济发展中的这些重要作用使美国、英国、德国、墨西哥与比利时等国过半数的制造公司在2004年都优先支持满足顾客需求的制造技术革新与改进，他们都在为计算机、数据采集装置和B9C等顶层自动化进行投资（TPS 咨询公司，2004）。
【一周一案】全球生产方式演变：福特制、丰田制与温特制“事件\趋势\结构”，此思维三层次。
那什么基本生产方式的结构呢？福特制、丰田制、温特制！此产业聚焦之主脉。
一、福特制（一）生产车间：以泰勒制为基础（二）商业模式：纵向一体化（三）劳资关系：高工资、短工时（四）人性异化：全景敞视工厂二、丰田制三、温特制（一）计算机产业（二）汽车工业（三）总结：温特制四、三“制”变迁正文一、福特制福特制（fordism）是对美国著名的汽车制造厂商福特汽车公司在20世纪初推行的一系列管理措施的总称，其标志性的产品就是亨利·福特1908年在密歇根的汽车生产厂所推出的第一台T型车。
到1929年T型车停止生产为止，这种车共计产出1500万辆。
这无疑标志着大规模生产的开始，大规模生产为后来的大规模消费提供了物质基础。
因此，这也使得有些学者将福特制视为消费社会的开端。
综合来说，福特制三个典型方面：第一，泰勒制的科学管理；第二，高工资和短工时；第三，工厂制对人性的影响。
（一）生产车间：以泰勒制为基础首先，福特制是以科学管理的泰勒制为基础发展起来的。
泰勒制强调的是减少每个工人不必要的动作，在合理化的工作流程设计中将工人的劳动效率最大化。
亨利·福特则是将泰勒制运用于实际生产管理中的人，并且他还在此基础上进行了一系列改良。
第一，福特在芝加哥屠宰场的生产线的启发下，将脑力劳动和体力劳动分工绝对明确——设计人员负责设计，管理人员负责监督，工人只需要完成简单动作；利用泰罗制，将流水线上的分工专业化到最细微的地步，保证每个工人都可以最简单的方法完成在其工厂中建立了标准化作业的生产流水线，每个工人被固定在流水线上以均匀速度进行生产，这样就将工序的协调性和生产效率提高到了最大；第二，福特将零件生产和生产程序标准化，因此，所有的T型车采用的都是同样的零件和结构，从而最大限度地节约了生产成本，便于适应流水线作业。
正是这些举措开创了大规模生产的先河。
精益生产的起源1950年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施精益生产系统（LPS，Lean production System）以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间近十年的汽车贸易战（1979年—1987年）。
精益发现之旅为了找出日本汽车工业与欧美汽车工业的差距，1985年美国麻省理工学院筹措了500万美元，启动了国际汽车计划（IMVP）。
该计划组织了53名专家学者，历时5年时间对全球14个国家近90家汽车装配厂进行实地考察，翻阅了几百份公开的资料和简报，于1990年出版了《改变世界的机器》（The machine that changed the world）一书，第一次将丰田生产方式定义为精益生产（Lean Production）。
精益生产（LP，Lean Production）：精，即少而精，不投入多余的生产资源，只在适当的时间生产客户或下道工序必须数量的产品。
益，即所有的生产经营活动都要有益有效，具有良好的经济效益。
在《改变世界的机器》（The machine that changed the world）一书中，将精益生产概括为以下5个方面的特征：1、以用户为“上帝”。
以多品种、短交期来满足用户的需求。
2、以人为中心。
充分调动一线员工的积极性和创造性，使得全员参与管理与改善。
3、以“精简”为手段。
组织结构精简，去掉一切多余的环节和人员。
4、团队工作和并行设计。
5、准时供货方式。
精益成长之旅丰田佐吉（1867‐1930）是丰田事业的创始人。
时年二十几岁的他看到身边的婆婆们用手动织布机辛勤劳作，立志于减轻她们的劳动强度。
在1890年11月发明了可以提高功效一半以上的“丰田式木制人力织机”。
在之后的几年中丰田佐吉又不断地针对织布机进行发明改进。
虽然工效提升很多，但当时的织布机在织造的过程中如果经线断了，或纬线用完了，必须依靠人不断的巡回检查发现并及时停车，否则会出现大量不合格品。
福特生产模式，单品大批量生产方式丰田生产模式，多品种小批量生产方式沃尔沃，人性化生产方式以上三种生产方式，探讨生产方式的演变。
一、福特制与丰田制的比较在全球化、市场化和信息化三大时代背景下，企业的生产组织形式正在形成由“福特制”时代的刚性生产方式向“丰田制”时代的柔性生产方式转变的趋势。
前者以大批量、标准化和垂直一体化为特征，后者以柔性技术和组织及复杂的生产网络为特点。
“福特制”正逐渐被“丰田制”所取代，其原因可以从内外两个方面进行分析：一是来自竞争者的外在压力。
在“福特制”时代，大多数企业均进行大批量、少品种的集中化生产，企业之间的竞争主要来自产品成本和销量上的竞争。
然而随着消费者时代的到来，顾客对于产品的要求越来越高，不再满足单一的产品品种，而是更加注重产品的个性化需求。
消费者的需求就是企业的生命线，因此很多企业单单依靠批量销售标准型产品难以维系生存，于是便以市场为导向，按照顾客的需求对产品进行改革创新，进行小批量、多品种的生产。
毫无疑问，这种生产方式能够抢占更多的市场份额，而那些“福特制”的固守者也不得不转变其生产方式，以增强自身的竞争力。
二是源于对利润追求的内在动力。
“福特制”的利润空间主要是通过高效率批量生产而对成本空间进行压缩，然而这种利润方式的取得具有一定的局限性。
由生产资料和劳动力等所构成的生产成本都有一个最低限度，不可能无限制地压缩。
要想更进一步提升利润，企业必须另辟蹊径，“丰田制”生产方式则是企业解决这一问题的最佳选择。
“丰田制”的始创者丰田喜一郎在创办公司时，致力于降低成本、减少浪费、降低库存，将零部件生产外包给周边的小企业。
围绕丰田汽车公司约有300家制造汽车零件、铸模和工具的承包商，在这300家承包商周围又有上千家的小工厂承包制造更小的零件，形成一个汽车生产辐射网，也形成了丰田汽车城。
在丰田市和几个邻县的境内，几乎每家企业都直接或间接地成为这个辐射网中的一分子，汽车生产和供应集中在以丰田集团为中心、半径为10公里的范围内。
27“产品制造是人类发展的源泉”。
丰田生产方式的根本起源于“以人为本”的、由丰田佐吉的发明的自动织布机所采用的、有人字旁的自働化的设计构思，形成于丰田喜一郎开创的准时化生产体系。
丰田生产方式的第一支柱就是有人字旁的自动化（自働化）。
在生产线上，每个工位都设置了可随时停线的“按灯”拉绳装置，悬挂在醒目位置上的光电显示板会同步显示相关信息，一出现异常就可以立即采取措施予以排解。
除此之外，通过合理化建议活动，在生产现场上还安装了诸如省力坐椅、防呆（poka yoke）预警器、１０钟换模法（single minute exchange of die ,S M E D）等很多防止操作出错及体现了人本理念的劳动保护装置与设施。
“好的产品源于好的创意”、“绝对不生产次品”、“人人都是质量检验员”等一系列由丰田提出的经营管理理念，借助精益生产方式作为载体，“思考与钻研，用各种好主意改善自己做事和工作的方法，从而为自己而感到自豪，拥有成就感，进而提高人与组织的活力”，成为了当代海外企业质量文化“以人为本”、调动员工积极性的切入点。
上世纪90年代中期，精益生产方式呈现出两种不同的进化趋势，其中以日本为代表的单元生产方式，又称“细胞生产方式”。
日本制造业的高效性竞争，就是一部“外来变化”与“内在变化”的博弈史。
所谓“外来变化”，是指需求的变化。
U字形生产线、“混流生产”等平均化生产方式都是这种变化的产物。
相比汽车行业，办公室设备及办公用品的需求变化更为突出。
经过多方改进，才形成了缩短各工序间距离、节约成本的自动化生产，以及掌握多种技能或全部技能的操作人员的“细胞式生产”。
这一方面降低了投资成本，另一方面也便于在需求发生变化时对单个“细胞”进行调整或取消。
而所谓“内在变化”，不仅限于因突发故障、短时间机械故障引发的停产或者不良品等类事故，还包括因计划调整或工具切换而做出的计划性停产。
这些会造成超负荷生产或不能满负荷生产，抑或两者同时存在，从而导致生产力低下、生产周期延长及被迫加大库存量。
