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第1篇一、实验目的1. 了解机械加工的基本原理和工艺过程。
2. 掌握机械加工实验的操作技能。
3. 熟悉常用加工设备的性能和操作方法。
4. 培养实验操作规范和实验数据处理能力。
二、实验内容1. 钻孔加工实验2. 车削加工实验3. 铣削加工实验4. 磨削加工实验三、实验原理1. 钻孔加工实验：利用钻头对工件进行钻孔，通过调整钻头的旋转速度和进给量，实现对工件孔径和孔深的控制。
2. 车削加工实验：利用车刀对工件进行切削，通过调整车刀的旋转速度、进给量和刀具角度，实现对工件表面粗糙度和尺寸精度的控制。
3. 铣削加工实验：利用铣刀对工件进行铣削，通过调整铣刀的旋转速度、进给量和刀具角度，实现对工件表面粗糙度和尺寸精度的控制。
4. 磨削加工实验：利用磨具对工件进行磨削，通过调整磨具的旋转速度、进给量和磨削深度，实现对工件表面粗糙度和尺寸精度的控制。
四、实验步骤1. 钻孔加工实验（1）根据工件图纸，确定钻孔位置、孔径和孔深。
（2）调整钻床的转速和进给量。
（3）将工件安装夹紧。
（4）进行钻孔操作，观察孔径和孔深是否符合要求。
2. 车削加工实验（1）根据工件图纸，确定加工部位、加工尺寸和加工要求。
（2）调整车床的转速和进给量。
（3）将工件安装夹紧。
（4）进行车削操作，观察加工表面粗糙度和尺寸精度是否符合要求。
3. 铣削加工实验（1）根据工件图纸，确定铣削部位、铣削尺寸和铣削要求。
（2）调整铣床的转速和进给量。
（3）将工件安装夹紧。
（4）进行铣削操作，观察加工表面粗糙度和尺寸精度是否符合要求。
4. 磨削加工实验（1）根据工件图纸，确定磨削部位、磨削尺寸和磨削要求。
（2）调整磨床的转速和进给量。
（3）将工件安装夹紧。
（4）进行磨削操作，观察加工表面粗糙度和尺寸精度是否符合要求。
五、实验数据及结果分析1. 钻孔加工实验（1）孔径：实际孔径为φ10mm，符合图纸要求。
（2）孔深：实际孔深为20mm，符合图纸要求。
2. 车削加工实验（1）表面粗糙度：实际表面粗糙度为Ra1.6μm，符合图纸要求。
第1篇一、实训目的本次车削加工实训的主要目的是通过实际操作，使学生掌握车削加工的基本原理、操作技能和工艺方法，提高学生的实际动手能力和工程意识。
具体目标如下：1. 熟悉车削加工的基本原理和工艺过程；2. 掌握车削加工的设备、工具和量具的使用方法；3. 学会正确选择刀具、切削参数和切削液；4. 熟悉车削加工中的安全操作规程；5. 培养学生的团队协作精神和创新意识。
二、实训内容1. 车削加工基本原理（1）车削加工的定义：车削加工是一种利用车刀在工件上旋转切削，使其产生所需形状和尺寸的加工方法。
（2）车削加工的特点：车削加工具有切削速度高、生产效率高、加工精度高、加工范围广等优点。
（3）车削加工的分类：根据加工对象的不同，车削加工可分为外圆车削、端面车削、内孔车削、螺纹车削等。
2. 车削加工设备（1）车床：车床是车削加工的主要设备，常见的车床有卧式车床、立式车床、数控车床等。
（2）刀具：刀具是车削加工中的关键工具，包括外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、螺纹车刀等。
（3）量具：量具用于测量工件尺寸和加工精度，包括卡尺、千分尺、百分表等。
3. 车削加工工艺（1）工件装夹：工件装夹是保证加工精度和效率的基础。
常见的装夹方法有三爪自定心卡盘、四爪卡盘、顶尖装夹等。
（2）刀具选择：根据工件材料、形状、加工要求等因素选择合适的刀具。
（3）切削参数选择：切削参数包括切削速度、进给量、切削深度等，应根据工件材料、刀具、机床等因素合理选择。
（4）切削液选择：切削液具有冷却、润滑、防锈等作用，应根据工件材料、加工方式等因素选择合适的切削液。
4. 车削加工安全操作规程（1）操作前应检查机床设备是否完好，刀具、量具是否锋利、准确。
（2）操作过程中应穿戴好劳动防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等。
（3）操作过程中不得擅自离开机床，确保机床处于安全状态。
（4）发现异常情况应立即停止操作，报告相关人员处理。
三、实训过程及结果1. 实训过程（1）熟悉车床、刀具、量具等设备的使用方法。
一、实习背景随着现代工业的不断发展，机械加工技术在各行各业中扮演着越来越重要的角色。
为了提高我国制造业的竞争力，培养高素质的机械加工人才显得尤为重要。
本报告旨在通过车床实习实训，了解车床的工作原理、操作方法和加工工艺，提高自己的实践能力。
二、实习目的1. 了解车床的基本结构、工作原理和加工范围。
2. 掌握车床的安全操作规程和保养方法。
3. 熟悉车床加工工艺，学会编制加工工艺卡。
4. 提高自己的动手能力，培养团队协作精神。
三、实习内容1. 车床基本知识实习期间，我们首先学习了车床的基本结构，包括床身、主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架等部件。
了解了车床的工作原理，即通过工件的旋转运动和刀具的移动来实现切削加工。
2. 车床操作技能在实习过程中，我们学习了车床的基本操作技能，包括：（1）车床的启动和停止（2）车床转速、进给量、进给方向、光丝杠转换（3）车床手动进给（4）刀具的安装与调整（5）车床的润滑与保养3. 车床加工工艺我们学习了车床加工工艺，包括：（1）外圆加工（2）端面加工（3）锥面加工（4）螺纹加工（5）内孔加工（6）成形面加工4. 编制加工工艺卡实习期间，我们学会了如何根据零件图纸编制加工工艺卡，包括加工顺序、刀具选择、切削参数等。
四、实习心得1. 安全第一在实习过程中，我们深刻认识到安全的重要性。
车床操作过程中，必须严格遵守安全操作规程，确保人身和设备安全。
2. 熟练掌握操作技能车床操作技能是机械加工的基础，只有熟练掌握操作技能，才能保证加工质量和效率。
3. 注重细节在加工过程中，细节决定成败。
我们要关注每一个细节，确保加工精度。
4. 团队协作实习过程中，我们学会了与团队成员协作，共同完成任务。
五、实习总结通过本次车床实习实训，我深刻认识到车床操作技能的重要性，以及机械加工工艺的复杂性和严谨性。
在今后的学习和工作中，我将不断提高自己的实践能力，为我国制造业的发展贡献自己的力量。
具体实习内容和心得如下：1. 车床操作技能在实习过程中，我熟练掌握了车床的启动、停止、转速调整、进给量调整等操作。
实习工厂实训项目实习工厂实训项目实训项目一：机加工实习（车工实习）一、工作流程１、了解车床型号的编制方法，熟悉自己使用的车床型号。
了解车床的加工范围和车床的主要技术规格。
２、了解车床的组成，结构和各部分的使用，传动系统和变速机构。
３、初步掌握车床和各个手柄的操作方法，熟悉车床的日常维护和危险部分的防护知识。
４、车刀的种类，结构和材料，几何形状和各种角度。
５、车刀常用的角度和选择方法，安装时的注意事项。
６、车床上的运动，切削三要素的选择方法，金属切削的全过程。
７、车床附件的种类和用途。
三爪、四爪卡盘装夹工件的方法。
顶尖的结构，装夹工件的方法。
中心架和跟刀架的作用和使用。
花盘和心轴如何装夹工件。
二、操作工艺（一）车外圆和端面１、外圆和端面。
２、外圆车刀的种类，选用和安装方法。
３、初步掌握工件的安装和调整方法。
４、车外圆时切削用量的选择。
５、初步掌握车削外圆和端面的加工步骤。
（二）切槽与切断１、切槽与切断用的刀具的分类、材料、选择和安装。
２、切刀的各种角度和它们的刃磨方法。
３、初步掌握切槽与切断的操作方法。
（三）孔加工１、钻孔１）钻孔时用的工具，钻头的结构、种类、材料和选择。
２）钻孔时工件和刀具安装方法。
３）初步掌握在机床上钻孔的加工方法。
２、镗孔１）在车床上镗孔时所用镗刀的结构、材料和选择。
２）镗孔时工件的安装和刀具的安装。
３）初步掌握在车床上镗孔的加工方法。
（四）车锥面１、掌握圆锥各部分图示方法２、了解车圆锥面的几种方法和它们的特点。
３、初步掌握锥面的加工步骤。
（五）车成形面与滚花１、了解成形面的几种加工方法的特点。
１）用普通车刀车成形面。
２）用样板刀车成形面３）用靠模法车成形面２、了解成形而的几种不同的刀具的特点。
３、了解滚花刀的结构、材料、用途。
４、初步掌握车成形面和滚花的操作步骤。
（六）车螺纹１、螺纹车刀的种类、结构和角度。
２、螺纹车刀在车床上安装时的注意事项３、车螺纹时挂齿数的计算搭配方法。
通用实训项目：单元1载体库：单元2载体库单元3载体库我要选的单元4载体库单元5载体库二、学院特色实训项目：项目1：壳体的数控编程与加工一、实训目的1．熟悉数控车床的文明生产和安全操作技术及操作规程；2．了解数控机床及数控系统日常维护方法；3．掌握数控车床的输入程序、对刀、试运行、自动加工等步骤。
二、实训内容建议时间为12～14小时。
1．数控车床的文明生产和安全操作技术及操作规程；2．数控车床及数控系统日常维护方法。
3．用数控车床车端面、车外圆柱面、车台阶的编程方法。
4．数控车床的输入程序、对刀、试运行、自动加工等步骤。
5．加工壳体（1）刀具选择参考如下：（2）参考程序如下：（壳体车右端面程序）O0001.ncT0101(粗车端面及外圆,外圆车刀) M03 S1000G00 X50 M07Z20Z2G01 Z0 F0.2X20 F0.12G0 Z2X51Z-2.98G01 X43 F0.12Z-2G0 X85Z-18.97G1X50 F0.2G0 Z-18X150Z-26.95G1 X89 F0.12G0 Z2X100M9Z100M5T0202(精车外圆及端面,外圆车刀) M04 S900G00X40 M7Z10G1 Z0 F0.2X42 Z-1 F0.1Z-3X49 Z-3.5Z-19 F0.06X81 F0.12Z-20 X83Z-27X150G00 Z100M9M05TO3O3(切外圆槽,宽2mm)M04 S500G00 X100 M7Z19Z-10G01 Z-19 F1X84X49 F0.05X47 F0.03G01 X100 F2G00 Z100 M9M05T0404(端面切槽，端面切槽刀) M04 S500G0 X100 M7Z20X83Z-10G01 Z-18 F1Z-26 F0.2Z-29.31 F0.05Z-26 F0.2X86Z-29.325 F0.05X83Z-26 F1G0 Z100M05M9M30三、实训步骤1．加工零件图样分析2．编制数控加工工序卡3．根据零件的加工要求，选择刀具，填写刀具卡。
《金工实习》报告（机械类）20____ ~20_____学年第____学期课程名称___________________________课程代码___________________________学院及年级_________________________班级编号___________________________所在班级___________________________学号_______________________________姓名_______________________________指导教师___________________________日期_____年_____月_____日至____月____日《金工实习》任务书一、实习（实训）模块表1 《金工实习A》、《机加工技能实训A》、《机加工技能实训B》报告内容表2 《金工实习2》报告内容二、实习（实训）目的通过本课程的学习能使学生了解机械加工的基础知识，获得初步的工程实践经验和工程思维的训练。
通过实习培养学生的劳动观念，遵守纪律，爱护国家财产，建立质量和经济观念。
三、实习（实训）内容《金工实习》是金属工艺学（机械制造基础知识）实习（实训）的简称。
《金工实习》的主要内容包括：钳工、车工、铣工、刨工、磨工、数控加工、特种加工、铸造、锻压、焊接、零件热处理及表面处理等一系列工种的实习教学，从而使学生能从中了解到，机械产品是用什么材料制造的，机械产品是怎样制造出来的。
四、实习（实训）要求由于不同专业《金工实习》的实习项目不同，因此要求学生根据实际所实习（实训）项目完成本实习报告。
1、根据要求写出综合零件的加工工艺，并绘出零件图，写出技术要求。
2、回答各模块提出的问题。
3、撰写实习（实训）小结。
学生实训守则——“十要、十不准”十要：1、要穿符合安全要求的衣着，女生长发要盘起来放到帽子里。
2、要提前五分钟进场。
3、要按教师分配的岗位工作。
一、实训目的本次实训的主要目的是让学生熟悉数控车床的结构、原理及操作方法，掌握数控车加工的基本技能，提高学生的实际操作能力，为以后从事相关工作打下坚实基础。
二、实训内容1. 数控车床基础知识（1）数控车床的组成及功能（2）数控车床的工作原理（3）数控车床的分类及特点2. 数控车床操作技能（1）数控车床的安装与调试（2）数控车床的操作面板及功能键（3）数控车床的装夹与定位（4）数控车床的编程与调试3. 数控车加工工艺（1）数控车加工工艺分析（2）数控车加工工艺路线的制定（3）数控车加工刀具的选择与刃磨（4）数控车加工量具的使用4. 数控车加工实训项目（1）数控车削外圆（2）数控车削内孔（3）数控车削端面（4）数控车削螺纹三、实训过程1. 实训前准备（1）了解数控车床的结构、原理及操作方法（2）学习数控车床编程软件的使用（3）掌握数控车加工工艺2. 实训过程（1）按照指导老师的要求，进行数控车床的安装与调试（2）熟悉数控车床的操作面板及功能键（3）进行数控车床的装夹与定位，确保加工精度（4）编写数控车床加工程序，并进行调试（5）按照工艺要求，进行数控车加工实训项目四、实训总结1. 通过本次实训，我对数控车床的结构、原理及操作方法有了更深入的了解2. 掌握了数控车床编程软件的使用，能够独立编写加工程序3. 学会了数控车加工工艺，能够根据零件要求制定合理的加工工艺路线4. 提高了实际操作能力，为以后从事相关工作打下了坚实基础五、实训心得1. 数控车加工是一门实践性很强的技术，只有通过不断实践，才能提高自己的技能水平2. 在实训过程中，要注重安全操作，严格遵守操作规程3. 学会与他人沟通交流，共同解决问题4. 培养自己的耐心和细心，不断提高自己的综合素质总之，本次实训让我受益匪浅，不仅提高了我的专业技能，还锻炼了我的实际操作能力。
在今后的学习和工作中，我将继续努力，不断提高自己的综合素质，为我国制造业的发展贡献自己的力量。
![数控机床操作面板图文详解[1]](https://uimg.taocdn.com/ca0bfaa1f121dd36a32d8248.webp)
数控车床编程和操作实训指导书实训一数控车床程序编辑及基本操作实验一. 实训目的：1.了解数控车削的安全操作规程2.掌握数控车床的基本操作及步骤3.对操作者的有关要求4.掌握数控车削加工中的基本操作技能5.培养良好的职业道德二. 实训内容：1.安全技术（课堂讲述）2.熟悉数控车床的操作面板与控制面板（现场演示）3. 熟悉数控车床的基本操作①数控车床的启动和停止：启动和停止的过程②数控车床的手动操作：手动操作回参考点、手动连续进给、增量进给、手轮进给③数控车床的MDI运行：MDI的运行步骤④数控车床的程序和管理⑤加工程序的输入练习三. 实训设备：CK6132数控车床 5台四. 实训步骤：（一）熟悉机床操作面板图3.1－1 GSK980T面板1．方式选择EDIT: 用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。
AUTO：进入自动加工模式。
MDI：手动数据输入。
REF:回参考点。
HNDL:手摇脉冲方式。
JOG：手动方式，手动连续移动台面或者刀具。
置光标于按钮上，点击鼠标左键，选择模式。
2．数控程序运行控制开关单程序段机床锁住辅助功能锁定空运行程序回零手轮X轴选择手轮Z轴选择3．机床主轴手动控制开关手动开机床主轴正转手动关机床主轴手动开机床主轴反转4．辅助功能按钮冷却液润滑液换刀具5．手轮进给量控制按钮选择手动台面时每一步的距离：0.001毫米、0.01毫米、0.1毫米、1毫米。
置光标于旋钮上，点击鼠标左键选择。
6．程序运行控制开关循环停止循环启动 MST选择停止7．系统控制开关NC启动 NC停止8．手动移动机床台面按钮选择移动轴,正方向移动按钮,负方向移动按钮。
快速进给9．升降速按钮主轴升降速/快速进给升降速/进给升降速10．紧急停止按钮（12）手轮（二）熟悉GSK980T数控系统的输入面板图3.2－1 GSK980T输入面板1.按键介绍（1）数字键（2）字母键数字/字母键用于输入数据到输入区域（如下图所示），系统自动判别取字母还是取数字。
☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆车工技能训练☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆实习实训指导书铜山中等专业学校前言《车工技能训练》是机械加工技术专业重要的一门专业课，以项目教学的方式，合理安排知识点和技能点，任务驱动，推行模块练习，为社会和企业培养技能人才。
《车工技能训练》既是一门理论性很强的学科，也是一门实践性极强的课程，要学好这门课程，除了搞好课堂教学外，实训教学十分重要，它是学生形成技能的核心过程。
本实习实训指导，共开设七个项目，它们是：入门知识、车削轴类工件、车削套类工件、车削圆锥面、成形面加工和表面修饰、螺纹的车削、中级工强化训练。
本指导书适用于机械加工技术、机电、数控加工专业的学生。
实训报告的基本内容和要求学生在做每个实习时都必须详细、如实地做好原始记录，实验完毕后根据记录写成书面报告。
实训报告应包括下列各项内容：1、实训题目与实训日期。
2、实训目的：简要叙述本实训所要练习掌握的知识、技能。
3、操作步骤：简要叙述本次实训的操作过程。
4、结果：详细记载所得的数据或现象，并根据要求加以整理。
5、结论与讨论：分组讨论实习过程，总结操作中成功的经验和不当的原因。
目录项目一入门知识 (1)项目二车削轴类工件 (2)项目三车削套类工件 (3)项目四车削圆锥面 (4)项目五成形面加工和表面修饰 (5)项目六螺纹的车削 (6)项目七中级工强化训练 (7)项目一入门知识一、实习目的1、掌握安全文明生产的重要性和具体的注意事项2、明确车工实习的要求3、了解车床的结构，手动操纵技能和车床润滑、保养技能二、实习材料及用具1、材料 CA6140车床2、用具车刀棒料车床附件三、实验步骤㈠安全文明生产1、观看教学演示2、按照文明生产要求操作练习（二）了解车床结构，操作练习1、观看车床，明确各部分结构的位置及作用了解床身、主轴箱、挂轮箱、刀架、操纵杆、尾座、溜板箱等的位置及作用。
2、操作各部分结构，熟悉操作方法对车床各部分进行手动和机动操作的练习（三）车床的润滑和保养训练1、车床的润滑：观察油标孔、油绳、方油孔等观察、加油部位.对车床床身及导轨进行润滑。
一、实习目的本次机械车加工实训旨在使学生了解机械加工的基本工艺过程，掌握车削加工的基本原理、操作方法和技巧，培养动手能力和实际操作技能。
通过实习，使学生能够熟练操作车床，完成简单零件的加工，为今后从事机械加工工作打下坚实基础。
二、实习时间2023年X月X日至2023年X月X日三、实习地点XX大学机械工程系实验室四、实习内容1.车床的基本操作（1）车床的种类及用途实习期间，我们学习了卧式车床、立式车床和数控车床等不同类型的车床。
卧式车床适用于加工轴类、盘类等零件；立式车床适用于加工箱体、支架等零件；数控车床适用于加工形状复杂、精度要求高的零件。
（2）车床的基本操作实习期间，我们学习了车床的启动、停止、变速、进给、刀架调整等基本操作。
通过实践，掌握了车床的操作要领，为后续加工打下了基础。
2.车削加工工艺（1）工件装夹实习期间，我们学习了不同类型工件的装夹方法，如三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖等。
通过实践，掌握了工件装夹的技巧，确保加工精度。
（2）刀具选用与刃磨实习期间，我们学习了各种刀具的选用原则和刃磨方法。
刀具选用应根据工件材料、加工精度、加工表面形状等因素综合考虑。
刀具刃磨要保证刀具的锋利度和耐用度。
（3）切削用量选择实习期间，我们学习了切削用量的选择原则，如切削速度、进给量、切削深度等。
切削用量的选择应根据工件材料、加工精度、刀具耐用度等因素综合考虑。
（4）加工工艺路线编制实习期间，我们学习了加工工艺路线的编制方法。
工艺路线应考虑加工顺序、加工方法、加工设备等因素，以确保加工质量和效率。
3.实习项目实习期间，我们完成了以下项目：（1）加工圆柱体零件通过车削加工，完成了圆柱体零件的加工，掌握了圆柱体零件的车削加工工艺。
（2）加工圆锥体零件通过车削加工，完成了圆锥体零件的加工，掌握了圆锥体零件的车削加工工艺。
（3）加工螺纹零件通过车削加工，完成了螺纹零件的加工，掌握了螺纹零件的车削加工工艺。
五、实习体会1.实习期间，我们深刻认识到理论知识与实际操作相结合的重要性。
《机械加工实训》课程说明一、课程简介（一）课程名称：机械加工实训（二）适用专业：机械工程专业（三）课程性质：专业基础课机械加工实训主要传授机械制造基础知识和基本技能，是一门实践性很强的技术基础课，是对大学生进行工程训练、使其学习工艺知识、增强实践能力和提高综合素质不可缺少的重要环节。
该课程是工科学生进行工程训练、培养工程意识、学习工艺知识、提高工程实践能力的重要的实践型技术基础课。
其任务是使学生了解机械制造的一般生产过程，熟悉常用零件的毛坯制造和切削加工的加工方法、所用设备的基本结构、工卡量具和安全操作等方面的基本知识，了解机械制造工艺知识和一些新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用，具有初步的实践动手能力、创新意识、安全意识和创新能力等工程技术人员应具备的基本素质。
（四）开发思路：机械加工实训，首先以钳工、车削加工、铣削加工、铣削加工、磨削加工，机械装配作为学生学习的基础。
实训教学，是机械加工实训的重要教学环节。
通常，学校建设有机械加工的实习车间，机械加工实训环节在机加工实训车间进行，以强化学生的实际动手能力和机床的操作能力为教学目标，体现教学设备与社会生产一线主流设备相一致，为学生今后进入企业尽快适应奠定基础。
以培养应用型的高技能人才为目标强调学生的实践能力和知识的应用能力。
以提高教育教学质量为出发点和落脚点，淡化理论教学强化能力培养，突出知识的应用性。
《机械加工实训》其内容主要包括钳工加工、车削加工、铣削加工、磨削加工等多门实训课程，是机械类和近机类专业学生实训、顶岗实习和将来从事专业技术工作必学的一门技术专业课。
综合课程开发以培养学生的动手和动脑能力为主线，以“学中做，做中学”为原则，根据社会先求的知识对传统教学内容进行了重新整合。
二、课程目标1、了解机械制造总的金属加工的常用工艺方法及设备。
2、通过自己动手操作增强动手能力，并加深对机械零件制造方法的感性认识，为学习后续课程莫定良好的基础。
机加工实训内容课题一钻工、钳工实训内容钻工、钳工基础知识钻削在金属切削加工中应用很广泛。
而麻花钻则是在实心材料上钻孔的主要刀具。
掌握钻削加工安全技术知识消除伤害事故，对实现安全生产具有很重要的意义。
一、钻削的不安全因素1.钻床工作时，心轴、套筒、钻头和传动装置等回转部分，如没有采取适当的防护装置，可能会卷住人的衣服和头发。
工件在钻床工作台上夹装不牢、钻头没有装紧或钻头折断时，都可能发生事故。
2.钻韧性金属时，钻下的连续铁屑如果没有用断屑装置；或钻脆性金属时，清楚钻床上工件的铁屑没有遵守安全规程，都有可能割伤人。
3.其它不安全因素。
二、钻削的安全措施1.为了工作时的安全，对钻床的设计、夹具的设计、钻头的刃磨等方面都要采取各种措施，以防止事故的发生。
2.按照一般切削机床的安全要求，其传动装置必须牢固地遮盖住或有防护罩。
3.夹装钻头的套筒外不可有凸起边缘。
夹紧钻头的装置须保证把钻头夹装牢固，对准中心和装卸方便。
4.当工件经钻孔、铰孔、刮光孔底等一系列连续操作，而钻头需要时常装卸、或钻不同直径的孔径时，宜采用快速装卸式套筒。
这种套筒在心轴回转时装卸钻头要比较安全，并显著地提高了劳动生产率。
5.在尺寸小的工件上转孔，需用手工夹具。
6.在操作中应防止钻头折断。
钻头折断主要有以下原因：1）钻孔时，钻头碰到工件上的砂眼或硬块而折断。
遇到这种情况时，可缓冲慢进，防止钻头折断。
2）钻头上的螺旋槽充塞铁屑来不及排出，而使钻头折断。
这种情况采取钻头定时断续进给，保持排屑畅通，钻头就不易折断。
3）用麻花钻头钻削非常厚的韧性金属材料时，从钻头排出两条螺旋形铁屑跟钻头一起回转，使人员受到伤害。
这种钻屑必须在钻削过程中使之碎断成碎片，可在钻头上做成断屑槽或钻头定时断续进给，断屑畅通，钻头就不易折断。
三、钻孔过程的安全技术钻孔过程应包括切削用量的选择、工件装夹和钻孔切削三部分：1.切削用量的选择。
必须根据工件材料的性质、孔径大小、孔的精度和表面粗糙度来正确选择切削用量，并使生产效率达到最高。
