主生产计划有关数值的计算-MPS的编制过程-2012-信院作业
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主生产计划MPS的编制MPS的编制首先需要进行需求预测和客户订单的分析。
通过对市场需求和订单情况的分析,制定出符合客户需求的生产计划。
这一步需要充分考虑市场趋势、竞争对手的动向以及企业自身的生产能力。
在进行需求预测和订单分析之后,制造企业需要确定生产计划的关键约束条件。
这些约束条件可能包括生产线的最大容量、员工的工作时间、原材料的供应周期等。
通过对这些约束条件的分析和考量,制定出符合实际情况的生产计划。
接下来,制造企业需要确定生产计划的排程和优先级。
这一步需要考虑客户订单的紧急程度、产品的生产周期、各生产环节的耗时等因素。
通过合理地排定生产计划的顺序和优先级,可以有效地提高生产效率,减少生产周期。
最后,制造企业需要制定生产计划的执行和监控机制。
这包括制定相应的生产计划执行流程、建立生产进度追踪系统、设定监控指标等。
通过不断地监控生产计划的执行情况,及时调整和优化生产计划,确保按时交付产品,提高客户满意度。
总之,主生产计划(MPS)的编制是制造企业生产计划的核心环节,其编制过程需要充分考虑市场需求、生产能力、约束条件等诸多因素。
只有通过科学合理地制定生产计划,才能够确保产品按时交付,并最大程度地优化资源利用。
主生产计划(MPS)是制造企业的战略性计划,它涉及到资源规划,生产计划和订单的执行。
编制MPS的过程需要充分的数据支持和跨部门的协调合作。
一个有效的MPS可以帮助企业规划和调整生产能力,优化生产进度,最大化利润,同时也提高客户满意度。
在MPS的编制过程中,需求预测是至关重要的一步。
制造企业需要充分了解市场的需求趋势,进行数据分析,预测未来的需求量。
从历史数据、市场趋势等方面进行分析,以制定出符合市场需求的生产计划。
同时,还需要对客户订单进行分析,了解订单数量、种类、交付时间等具体要求,为制定MPS提供基础数据。
MPS的编制还需要对企业内部的资源进行充分的了解和考量。
包括生产设备的运转能力、人力资源的可用性、原材料的供应周期等方面。
企业主生产计划MPS计算什么是企业主生产计划MPS企业主生产计划(MPS)是生产管理中的关键概念,用于规划企业在特定时间内需要生产的产品数量和时间表。
MPS在企业生产计划中扮演重要角色,协调供应链中的各种资源以确保企业能够按时交付产品。
MPS计算的基本原理MPS计算基于企业的销售预测、库存水平和生产能力等因素。
通过分析这些因素,企业可以确定在特定时间内需要生产的产品数量和时间表。
MPS通常按照月份或周份制定,以确保生产计划的灵活性和精确性。
MPS计算的基本原理包括:1.收集销售预测数据:企业根据市场需求和历史销售数据,制定销售预测。
2.确定库存水平:企业需要考虑现有的库存水平,以确定在未来一段时间内需要生产的产品数量。
3.分析生产能力:企业需要评估生产设施的生产能力,包括设备、人力资源和生产周期等因素。
4.制定生产计划:根据销售预测、库存水平和生产能力,企业可以制定最佳的生产计划,确定每个产品的生产数量和时间表。
MPS计算的步骤MPS计算通常分为以下几个步骤:1.制定销售预测:企业需要收集市场数据和历史销售数据,制定未来一段时间的销售预测。
2.确定库存水平:根据销售预测和现有库存水平,确定每个产品的库存目标。
3.分析生产能力:企业需要评估生产设施的生产能力,包括设备的利用率、人力资源和生产周期等因素。
4.MPS计算:基于销售预测、库存水平和生产能力,计算每个产品在特定时间内的生产数量和时间表。
5.调整生产计划:根据实际情况,不断监控和调整MPS,确保生产计划的有效性和及时性。
MPS计算的优势和挑战MPS计算具有以下优势:•帮助企业合理管理生产资源,提高生产效率和产出质量。
•优化生产计划,减少废品和生产周期,降低生产成本。
•调整生产计划,应对市场需求变化,提高企业的竞争力。
然而,MPS计算也面临一些挑战:•需要准确的销售预测,以确保生产计划的有效性和精确性。
•生产计划的调整需要快速响应市场变化,需要及时的信息和决策支持。
3.3 MPS 的编制过程 3.3.1 MPS 的编制过程MPS 的编制过程是一个不断循环反复、动态调整的过程。
第一,MPS 经过RCCF 之后,才可以作为可行的 MPS 如果某个MPS 方案不能通过RCCP 的平衡,该MPS 必须进行修改。
第 二,当接收到没有预测到的新的客户订单时,需重新排定 时,调整计划的频率才不会太快,否则需要经常进行调整。
排一次MPS 系统运行正常后可能一周或几周排一次 示。
3.4.1 基本数量概念在MPS 十算过程中,经常用到9大基本数量的概念。
这些数量概念分别是: 预测量、单量、毛需求量、计划接收量、预计可用库存量 (P AB)、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量(ATP)。
预测量是企业生产计划部门根据企业的经营计划或销售计划, 的最终产品项目将要生产的数量。
订单量是企业已经明确得到的、 将要为客户提供的最终产品的数量, 是企业明确的生产目标。
预测量和订单量是企业组织生产管理活动的核心目标。
在不同类型的企业中, 预测量和订单量所起的作用也不尽相同。
毛需求量(gross requirement) 是根据预测量和订单量计算得到的初步需求量。
可以根 据表3-8的数据计算毛需求量。
毛需求量的计算与时区的确定、企业的生产政策有关。
在 MPS 中,毛需求量是除了预测量和订单量之外的其他量的计算基础。
计划接收量(scheduled receipts) 是指正在执行的订单量。
在制定 MPS 十划时,往往把制定计划日期之前的已经发出的、将要在本计划期内到达的订单数量作为计划接收量来处 理。
如果希望手工修改 MPS 也可以把手工添加的接收量作为计划接收量处理。
MPS 只有当编制的 MPS 比较合理 在ERP 系统运行之初,可能几天MPS MPS 的这种编制过程如图 3-3所3.4 MPS 的计算过程在编写MPS 过程中, 测等数据计算毛需求量、绍MPS 的详细计算过程。
首先,介绍 的计算流程。
最后通过一个具体的例子演示整个关键是如何得到MPS 方案。
在MPS 方案中,需要依据客户订单、 净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量等数据。
本节介 MPS 计算过程中用到的基本数据的概念;然后介绍 MPS 的计算过程。
MPS采用合适的预测方法预测预计可用库存量(Projected available balanee , PAB)是指现有库存中扣除了预留给其他用途的已分配量之后,可以用于需求计算的那部分库存量。
PAB的计算公式如下:PAB=前一时段末的P AB+本时段计划接收量-本时段毛需求量+本时段计划产出量在PAB的计算公式中,如果前3项的计算结果是负值,表示如果不为库存补充,将会出现缺料。
因此需要借助第4项,即本时段计划产出量,用于库存的补充。
净需求量(net requirement , NR)是根据毛需求量、安全库存量、本期计划产出量和期初结余计算得到的数量。
净需求量的计算公式如下:净需求量=本时段毛需求量-前一时段末的PAB-本时段的计划接收量+安全库存量计划产出量(planned order receipts) 是指在计算PAB时,如果出现负值,表示需求不能被满足,需要根据批量政策计算得到的供应数量。
计划产出量只是一个计算过程中的数据,并不是真正的计划投入数据。
计划投入量(planned order releases)是根据计划产出量、提前期等数据计算得到的计划投入数量。
可供销售量(available to promise , ATP)是指销售部门可以销售的产品数量。
ATP的计算公式如下:ATP#时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和342 MPS的计算过程MPS的详细计算过程如图3-4所示。
在该计算过程中,首先需要确定系统设置的内容。
系统设置包括整个MPS十算需要的数据环境。
例如,需要明确编制MPS的日期,划分时段、时区,确定需求时界、计划时界、生产批量、批量增量、安全库存量和提前期等。
■■ ............................. .. .................... —计您计划松入eI ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■...... 汇: .........计協可图3-4 计算MPS过程示意图系统设置之后,可以计算毛需求量。
计算毛需求量的基础数据是预测量和订单量。
如何根据预测量和订单量得到毛需求量, 取决于企业的类型、时区和生产政策。
例如,可以制定这样的政策:在时区1,毛需求量等于订单量;在 时区2,毛需求量等于订单量和预测量中 的较大者;在时区3,毛需求量等于预测量。
计算计划接收量需要确认在编制计划日期之前已经下达的订单数量。
由系统自动确认。
计算当期PAB 往往也是当前数据的一种确认。
当期PAB 是指编制计划日期时可用的库存 量。
接着逐个时段进行计算。
计算本时段 PAB 初值表示,在一个时段中, PAB 有两个值,一个是PAB 初值,一个是PAB 值。
这是因为在计算 PAB 值时,如果计算结果是负值,需要借助 计划产出量进行调整。
计算本时段的净需求量。
如果PAB 初值大于或等于安全库存量,表示不需要补充,因此 净需求量为0 ;如果PAB 初值小于安全库存量,则需要补充库存,这时净需求量为安全库存 量减去PAB 初值。
如果净需求量为 0,表示不需要补充物料,因此, PAB 等于PAB 初值。
如果净需求量不为0,则需要计算计划产出量。
计算计划产出量需要依据企业的批量政策。
计划产出量的计算公式如下: 计划产出量=N 生产批量N 生产批量》净需求量 (N-1) N 为大于或等于1的整数计算计划产出量之后,需要计算 计算PAB 值之后,需要判断计划期中的各个时段是否已全部计算完毕。
毕,需要计算下一个时段的数据。
计划期循环完毕之后,可以计算计划投入量和可供销售量。
343 —个MPS 示例本节通过一个具体的示例来介绍 MPS 勺计算过程。
假设将要编写自行车 ZXCA-F 的MPS 编写MPS 勺日期是2006年6月1日,现有库存量为120,安全库存量为20,生产批量为160, 批量增量为160,提前期是1个时段。
第一步,计算毛需求量。
在需求时区,毛需求量等于订单量。
在计划时区,毛需求量等于预测量和订单量中的较大值。
在预测时区,毛需求量等于预测量。
毛需求量的计算结果 MPS 黄式报表在ERP 系统中可以 生产批量PAB 值。
这时,计算 PAB 值要考虑计划产出量的影响。
如果没有全部计算完MPS 横式报表所示。
第二步,计算第时段数据。
PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB初值=120+0-100=20=安全库存量当PAB初值>=安全库存,净需求=0。
净需求量=0计划产出量=0PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB=1200+0-100=20ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和ATP=0+20-0=20 160+第三步,计算第2时段数据。
PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB 初值=20+0-90= -70<20当PAB初值<安全库存,净需求=安全库存-PAB初值净需求量=20-(-70)=90计划产出量=1 160=160PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB=20+160-90=90ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和ATP =160+0-90=70第四步,计算第3时段数据。
PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB 初值=-70+160-80=10<20当PAB初值<安全库存,净需求=安全库存-PAB初值净需求量=20-10=10计划产出量=1 160=160PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB=90+160-80=170ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和ATP =160+0-80-60-70=-50第五步,计算第4时段数据。
PAB初值=上期末预计可用库存量PAB 初值=10+160-70=100>20+计划接收量-毛需求量当PAB初值>=安全库存,净需求计划产出量=0PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量=0。
ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量 之和 ATP=0+0-0=0第七步,计算第6时段数据。
PAB 初值=上期末预计可用库存量 +计划接收量-毛需求量 PAB 初值=30+0-90=-60<20当PAB 初值 <安全库存,净需求=安全库存-PAB 初值 净需求量=20- ( -60)=80 计划产出量=1 160=160PAB 初值=上期末预计可用库存量 +计划接收量-毛需求量 PAB=30+160-90=100ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量 之和 ATP =160+0-90-50=20第八步,计算第7时段数据。
PAB 初值=上期末预计可用库存量 +计划接收量-毛需求量 PAB 初值=-60+160-80=20=安全库存量当PAB 初值 >=安全库存,净需求=0。
净需求量=0 计划产出量=0PAB 初值=上期末预计可用库存量 +计划接收量-毛需求量 PAB=100+0-80=20ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量 之和 ATP=0+0-0=0第九步,计算第8时段数据。
PAB 初值=上期末预计可用库存量 +计划接收量-毛需求量 PAB 初值=20+0-80=-60<20当PAB 初值 <安全库存,净需求=安全库存-PAB 初值 净需求量=20- (-60 ) =80 计划产出量=1 160=160PAB 初值=上期末预计可用库存量 +计划接收量-毛需求量第六步,计算第5时段数据。
PAB 初值=上期末预计可用库存量PAB 初值=100+0-70=30>20当PAB 初值 >=安全库存,净需求 计划产出量=0 PAB 初值=上期末预计可用库存量 PAB=100+0-70=30ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量 之和 ATP=0+0-0=0+计划接收量-毛需求量=0。
+计划接收量-毛需求量ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和ATP =160+0-100-90=-30第十步,计算第9时段数据。