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CNC加工工艺知识培训-(含多场合)CNC加工工艺知识培训一、引言随着我国经济的快速发展，制造业在国民经济中的地位日益重要。
CNC（计算机数控）加工作为现代制造业的重要组成部分，其技术水平直接影响到产品的质量和生产效率。
为了提高我国制造业的整体水平，加强CNC加工工艺知识培训显得尤为重要。
本文将对CNC加工工艺的基本概念、工艺特点、编程方法等方面进行详细阐述，以期为CNC加工工艺的普及与提高提供参考。
二、CNC加工工艺基本概念1C机床：CNC机床是计算机数控机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。
通过计算机编程，实现对机床运动和加工过程的自动控制。
2C编程：CNC编程是根据零件加工要求，利用计算机辅助设计（CAD）软件，将加工工艺过程、工艺参数、刀具路径等信息转化为数控机床能识别的代码（如G代码、M代码等）的过程。
3.刀具路径：刀具路径是数控编程中描述刀具相对于工件运动轨迹的参数化表示，包括直线、圆弧、螺旋线等。
4.工艺参数：工艺参数是影响CNC加工质量、效率的关键因素，包括切削速度、进给速度、切削深度、刀具直径等。
三、CNC加工工艺特点1.自动化程度高：CNC加工过程中，计算机控制系统自动完成加工程序的执行，大大提高了生产效率。
2.加工精度高：CNC机床具有较高的定位精度和重复定位精度，加工出的零件尺寸精度和表面质量高。
3.适应性强：CNC机床适用于各种复杂形状的零件加工，具有广泛的适应性。
4.生产效率高：CNC加工可实现多坐标联动，减少装夹次数，提高生产效率。
5.安全性好：CNC机床具有较好的安全防护措施，操作人员可在安全环境下进行生产操作。
四、CNC编程方法1.手工编程：手工编程是指编程人员根据零件图纸和工艺要求，手动编写加工程序。
这种方法适用于简单零件的加工，但对于复杂零件，编程工作量较大，容易出错。
2.自动编程：自动编程是利用计算机辅助设计（CAD）软件，将零件模型转换为刀具路径，并加工程序。
CNC编程入门知识教科书第一章：引言计算机数控编程（CNC编程）是现代制造业中不可或缺的重要技能。
通过CNC编程，操作者可以利用计算机程序控制机床进行各种加工操作，提高生产效率和加工质量。
本教科书旨在帮助初学者快速掌握CNC编程的基本知识，建立起良好的编程基础，成为优秀的数控编程师。
第二章：数控基础在学习CNC编程之前，我们首先需要了解数控加工的基本概念和原理。
本章将介绍数控加工的发展历史、分类，以及常见的数控设备，帮助读者建立起对数控加工的整体认识。
第三章：数学基础CNC编程离不开数学知识，特别是几何和三角函数。
本章将介绍CNC编程中常用的数学知识，包括坐标系、数学符号、几何图形和三角函数等，为读者在后续学习中打下坚实的数学基础。
第四章：G代码介绍G代码是CNC编程中常用的编程语言，主要用于定义刀具移动轨迹和加工路径。
本章将详细介绍G代码的结构、语法和常用指令，帮助读者了解如何使用G代码编写CNC程序。
第五章：M代码介绍除了G代码外，M代码也是CNC编程中常用的编程语言，主要用于控制机床辅助功能。
本章将介绍M代码的用途和常见指令，让读者掌握如何在CNC程序中正确使用M代码。
第六章：实例分析通过实例分析，读者可以更好地理解CNC编程的实际应用。
本章将选取几个常见的加工工件，详细分析其CNC编程过程，帮助读者运用所学知识解决实际生产中的问题。
结语CNC编程是一门广泛应用于现代制造业的重要技能，掌握好CNC编程知识将有助于提高生产效率和产品质量。
希望本教科书能够帮助读者快速入门CNC编程，成为一名优秀的数控编程师。
数控机床CNC基本知识目录第一章岗位安全生产注意事项第二章CNC机床结构与加工原理第三章CNC机床加工应用范围第四章CNC各岗位的基本操作流程第五章CNC岗位图纸识读及注意事项第六章刀具的选用与修整第七章CNC常用的零件装夹技术第八章CNC岗位的测量方法与技术第九章工作液选用、调配及维护第十章常见生产异常处理第十一章机床的维护与保养第一章岗位安全生产注意事项CNC为提高生产效率，常使用高动力和速度，而且是自动化操作故一不小心可能造成很大伤害。
所以操作人员除熟悉CNC的构造，性能及操作方法外，更必须注意自身及附近工作同事的安全。
CNC虽有各种安全设置，但人为疏忽所引起的灾害往往无法预知，所以操作人员除遵守一般工厂安全规定外，并应遵守下列工作安全注意事项以确保安全：1. 操作CNC之前，必须熟悉机械控制方法；2. 身体、精神不适时，切勿操作机械；3. 设备使用前必须检查机械状况，CNC加工设备稍有毛病时，必须先修复后使用；4. 在工作周围须有足够灯光以便作一些检查；5. 不要把工具、杂物放在工作台及护盖上；6. 有长发者必须盘好以避免发生伤害；7. 大工件搬运时，工作人员必须有两位以上并随时互相照应；8. 机台、主轴停止后方可调整切削液喷嘴和气管；9. 不要触摸运转中的工件或主轴；10. 机床运转时请勿把防护盖打开；11. 搬移工件，物料时要带手套；C电气控制箱不可随意打开。
如果电气箱故障应由电气技术人员维护，切勿自行修理；13.电气部分必须接地的要确定接地；14.切勿与操作人员交谈,使其分心；第二章CNC机床结构与加工原理；1. CNC加工原理CNC编程人员根据工程图纸和表面粗糙度等技术要求制定加工工艺，选择加工参数。
通过手工编程或利用CAM 软件自动编程；将编好的加工程序输入到控制器。
控制器对加工程序处理后，向伺服装置传送指令。
伺服装置向伺服电机发出控制信号。
主轴电机使刀具旋转，X、Y 和Z向的伺服电机控制刀具和工件按一定的轨迹相对运动，从而实现对工件的切削。
数控加工编程与操作重要知识点一、数控加工编程基础知识1.数控加工的概念和发展历程2.数控系统的组成和分类3.数控编程的基本要求和格式4.数控编程语言及其分类5.刀具半径补偿和刀具长度补偿的概念及应用二、数控加工操作技能1.机床操作前的准备工作2.机床各部件的名称、结构和功能3.加工工艺流程及注意事项4.刀具安装、夹紧和调整方法5.切削参数的选择和调整方法三、常用数控加工编程技巧1.坐标系选择及坐标系变换方法2.插补方式及插补指令的使用方法3.循环指令及其应用场景4.子程序编写与调用方法5.G代码与M代码的使用场景及常见指令解析四、高级数控编程技术1.CAD/CAM软件在数控加工中的应用2.高速铣削技术及其优势与局限性分析3.APT语言在数控编程中的应用4。
五轴联动加工技术原理与应用5。
智能化制造在数控加工中的应用五、数控加工质量控制1.数控加工中常见质量问题及原因分析2.数控加工质量检测方法及标准3.机床精度检测方法及标准4.刀具磨损与寿命的评估和管理方法5.数控加工过程中的安全问题及应对策略六、数控加工行业发展趋势1.智能化制造技术在数控加工行业中的应用前景2.数字化生产模式对数控加工行业的影响C技术在航空、汽车、电子等领域中的应用4.人工智能技术在数控编程和操作中的应用5.新材料、新技术和新设备对数控加工行业的影响七、结语总结以上内容，指出学习数控编程与操作需要具备的基本素质和必要技能，以及今后学习和发展方向。
同时，还需要强调实践操作与理论知识相结合，不断提高自身素质和能力。
数控加工中心基础知识
一、什么是数控加工中心
数控加工中心是一种自动化机床，它可以同时完成多种工序，具有加工质量高、无需人工精密操作以及可重复性强等特点。
数控加工中心的工作原理：依靠数控系统的控制，通过检测作业材料的尺寸，结合刀具的加工细节把机械零件加工成所需要的形状和尺寸。
二、数控加工中心的组成
数控加工中心由主机、刀具、喷涂装置、夹具等组成。
1.主机：主要由机械运动装置、控制系统组成，控制系统由CNC 控制器、仿真器、程序编制软件等组成。
2.刀具：是加工中心的重要组成部分，主要由切割刀具、加工刀具等组成。
3.喷涂装置：用于喷涂润滑油以及其他液体。
4.夹具：用于固定零件，使零件稳定在机床上，以便加工。
三、数控加工中心的应用
数控加工中心可以应用于航空航天、汽车、电子、电气、机械加工等行业，可以加工出应用广泛的零件和部件，如汽车发动机零件、半导体芯片、机械设备零件等。
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CNC数控知识培训资料一、CNC 数控技术概述CNC 数控技术，即计算机数字控制技术，是一种利用数字化的信息对机床运动及加工过程进行控制的方法。
它在现代制造业中发挥着至关重要的作用，大大提高了生产效率和加工精度。
CNC 数控机床是实现数控技术的核心设备，通过预先编写好的程序来控制机床的运动轨迹、速度、切削深度等参数，从而实现对各种复杂形状零件的高精度加工。
二、CNC 数控机床的组成1、机床本体这是数控机床的机械结构部分，包括床身、立柱、工作台、主轴箱等部件。
机床本体的精度和刚性直接影响加工零件的精度和表面质量。
2、数控系统它是数控机床的“大脑”，负责接收和处理加工程序，并将控制信号发送给驱动系统和执行机构。
数控系统的性能决定了机床的控制精度、响应速度和功能扩展性。
3、驱动系统包括电机、丝杠、导轨等部件，负责将数控系统的指令转化为机床各坐标轴的运动。
4、辅助装置如冷却系统、润滑系统、排屑装置等，为机床的正常运行提供保障。
三、CNC 数控编程基础1、编程坐标系在数控编程中，需要建立一个坐标系来确定零件的位置和尺寸。
常用的坐标系有直角坐标系、极坐标系等。
2、编程指令常见的编程指令包括 G 指令（准备功能指令）、M 指令（辅助功能指令）、T 指令（刀具功能指令）、F 指令（进给速度指令）、S 指令（主轴转速指令）等。
例如，G00 表示快速定位，G01 表示直线插补，M03 表示主轴正转等。
3、编程方法（1）手工编程对于形状简单、加工工序较少的零件，可以采用手工编程。
编程人员根据零件图纸，通过计算和编写程序代码来实现加工过程的控制。
（2）自动编程对于形状复杂、加工工序较多的零件，通常采用自动编程。
利用CAD/CAM 软件（如 MasterCAM、UG 等）生成加工程序。
四、CNC 数控机床的操作1、开机前的准备检查机床各部分是否正常，包括润滑、冷却、刀具等；确认加工程序是否正确无误。
2、开机与回零操作打开机床电源，等待系统初始化完成后，进行机床坐标轴的回零操作，以建立机床坐标系。
CNC调机初学入门零基础CNC（Computer Numerical Control）是由数字化程序控制的机床，它可以根据预先设定的程序指令自动控制机器的运行。
在现代制造业中，CNC技术被广泛应用于各种加工过程中，如铣削、车削、钻孔等。
什么是CNC调机CNC调机是指在CNC机床中对机床进行调试和测试，确保机床能够按照设定的程序准确运行及加工工件。
对于初学者来说，掌握CNC调机技能是非常重要的，因为只有熟练掌握了CNC调机技能，才能有效地操作CNC机床进行加工。
零基础学习CNC调机的步骤了解CNC机床的基本原理在学习CNC调机之前，首先需要了解CNC机床的基本原理。
CNC机床主要由机床本体、数控系统、执行机构和辅助装置等组成。
数控系统是CNC机床的“大脑”，它负责接收程序指令，控制机床的各个动作，执行机构根据数控系统的指令来实现加工操作。
学习数控编程知识CNC调机需要对数控编程有一定的了解。
数控编程是指将加工工件的图纸和加工工艺转换成CNC机床能够识别和执行的程序指令。
初学者可以通过专业书籍或在线教程学习数控编程的基础知识，掌握G代码和M代码的基本格式和含义。
熟悉常见的CNC机床操作界面不同类型的CNC机床可能具有不同的操作界面，初学者需要熟悉常见的CNC机床操作界面，包括输入程序、设置加工参数、调整坐标系、调试刀具、启动加工等操作。
熟练操作CNC机床的控制界面是掌握CNC调机技能的重要一步。
实践操作CNC机床最重要的学习方式是实践操作。
初学者可以通过模拟软件或实际的CNC机床进行练习，尝试编写简单的程序并进行调试。
在实践操作中，初学者可以逐步掌握CNC调机的技巧和经验，提高自己的操作水平。
总结CNC调机是一项需要系统学习和不断实践的技能。
零基础的初学者可以通过了解CNC机床原理、学习数控编程知识、熟悉操作界面和实践操作CNC机床来逐步掌握CNC调机技能。
通过持续学习和不断实践，初学者可以逐步提高自己的技术水平，成为一名优秀的CNC调机操作员。
cnc加工工艺知识点总结一、CNC加工的基本知识C加工的概念CNC加工是利用计算机来对数控机床进行控制，实现对工件的加工。
CNC加工是一种高精度、高效率的加工方法，广泛应用于各种工件的加工领域。
C加工的优势CNC加工相比传统加工具有如下优势：(1)提高生产效率。
CNC加工可以实现自动化生产，大大提高了生产效率。
(2)提高加工精度。
由于CNC加工是由计算机控制的，因此可以实现更高的加工精度。
(3)灵活性强。
CNC加工可以根据需要随时更改加工程序，灵活性强。
C加工的发展趋势随着科学技术的不断发展，CNC加工技术也在不断进步。
未来CNC加工将朝着高精度、高效率、多功能化的方向发展，以适应各种复杂工件的加工需求。
二、CNC加工的工艺流程1.确定加工工艺在进行CNC加工之前，首先需要确定加工工艺。
这包括确定加工方式、切削参数、工艺路线、刀具选择等。
2.设计加工程序设计加工程序是CNC加工的重要环节。
加工程序需要根据工件的形状和尺寸来设计，包括各种切削路径、补偿值、进给速度等。
3.编写加工代码在确定了加工程序之后，需要编写加工代码。
加工代码是CNC机床进行加工的指令，需要精确地描述加工的每一个动作。
4.机床调试在对加工代码进行编写之后，需要进行机床的调试。
这包括机床的各种参数设置、工件的夹紧、刀具的选择等。
5.加工生产经过上述准备工作之后，就可以进行加工生产了。
在生产过程中需要对机床进行监控，及时调整参数，以确保加工精度。
6.产品检验在产品加工完成后，需要对产品进行检验。
检验主要包括工件的尺寸检测、表面质量检测等。
7.产品包装最后一步是产品的包装。
在包装过程中，需要注意保护产品的表面，以防止在运输过程中受到损坏。
三、CNC加工常见问题及解决方法1.刀具磨损刀具磨损是CNC加工中常见的问题。
刀具磨损会影响加工质量，缩短刀具寿命。
解决方法包括及时更换刀具、调整切削参数等。
2.工件变形在加工过程中，由于切削力的作用，工件容易发生变形。
机床CNC 基础知识一．CNC 机床与CNC 系统CNC 的含义是计算机数值控制。
1．CNC 机床⑴．金属切削用孔加工、攻丝、镗削、铣削、车削、切螺纹、切平面、轮廓加工、平面磨削、外圆磨削、内圆磨削等。
⑵．线电极切割机。
⑶．冲床、步冲、冲压、金属成型、弯管等机床。
⑷．产业机器人。
⑸．注塑机。
⑹．检测、测量机。
⑺．木工机械。
⑻．特殊材料加工机械：如加工石材、玻璃、发射性矿料等。
⑼．特种加工机械激光加工机、气体切割机、焊接机、制图机、印刷机等。
随着电子技术和计算机技术以及IT 技术的发展，目前，这些机床与加工设备都可用数值计算机用数值数据进行控制，称为CNC 控制。
2．CNC 系统CNC 系统的含义是计算机数值控制系统。
CNC 系统的基本配置机床的CNC 控制是集成多学科的综合控制技术。
一台CNC 系统包括：⑴．CNC 控制单元（数值控制器部分）。
⑵．伺服驱动单元和进给伺服电动机。
⑶．主轴驱动单元和主轴电动机。
⑷．PMC（PLC）控制器。
⑸．机床强电柜（包括刀库）控制信号的输入/输出（I/O）单元。
⑹．机床的位置测量与反馈单元（通常包括在伺服驱动单元中）。
⑺．外部轴（机械）控制单元。
如：刀库、交换工作台、上下料机械手等的驱动轴。
⑻．信息的输入/输出设备。
如电脑、磁盘机、存储卡、键盘、专用信息设备等。
⑼．网络。
如以太网、HSSB（高速数据传输口）、RS-232C 口等和加工现场的局域网。
CNC 单元（控制器部分）的硬件实际上就是一台专用的微型计算机。
是CNC 设备制造厂自己设计生产的专门用于机床的控制的核心。
下面的几张图表示出其基本硬件模块；基本的控制功能模块和一台实际的控制器硬件。
二．机床的运动坐标及进给轴一台机床有几个运动轴执行加工时的切削进给，因此称其为进给轴。
机床开机后以机床零点为基准建立了机床的机械坐标系（直角坐标系）。
每个轴对应于其中的一个相应的坐标。
轴有直线运动的，有回转运动的。
国际标准ISO 对坐标轴的方向与名称是有规定的。
如下图。
根据规定，按直角坐标系右手法则定义各坐标轴，Z 轴正方向一般为机床主轴的方向。
X、Y、Z 定义为直线运动轴；U、V、W 为分别平行于X、Y、Z 的直线运动轴；A、B、C 为回转运动轴，分别围绕X、Y、Z 运动，其正方向符合右手螺旋规则。
CNC 控制时用程序命令X、Y、Z、U、V、W、A、B、C 等指令被控的坐标轴，用数值指令其运动的距离，正负号指令移动方向，F 指令运动速度。
例如：G01 X120 Y-300 F1000；意义是G01：X 轴与Y 轴协调运动，加工一条直线；X120，Y-300：X 轴走120mm；Y 轴走－300mm；F：进给速度为1000mm/分。
三．CNC 插补与位置控制指令的输出1．轨迹运动的插补计算--插补器CNC 对机床的坐标运动进行控制。
在控制原理上这是位置量控制系统。
需要控制的是：几个轴的联动，运动轨迹（加工轮廓）的计算：最重要的是保证运动精度和定位精度（动态的轮廓几何精度和静态的位置几何精度）；各轴的移动量（mm）；移动速度（mm/分）；移动方向；起/制动过程（加速/降速）；移动的分辨率。
现代的CNC 系统是纯电气的控制系统。
进给轴的移动是由伺服电动机执行的。
通常，一个进给轴由一个伺服电动机驱动。
电动机由伺服放大器供给动力。
伺服放大器的工作由CNC 的插补器的分配输出信号控制。
CNC 对机床进给轴的控制，是执行事先编制好的加工程序指令。
程序指令是按零件的轮廓编制的加工刀具运动轨迹（如上图）。
程序是根据零件轮廓分段编制的。
一个程序段加工一段形状的轮廓。
轮廓形状不同，使用不同的程序指令（零件轮廓形状元素）。
例如：G01---直线运动指令；G02---顺时针圆弧运动指令；G03---逆时针运动圆弧指令；G32（G33）---螺纹加工……但是，在一段加工指令中，只是编写此段的走刀终点。
如：下面一个程序段要加工X-Y 平面上一段圆弧，程序中只指令了终点的坐标值X100；Y-200：G90 G17 G02 X100. Y-200. R50. F500；此段的起点已在前一段编写，就是前段的终点。
因此，加工此段时，如上图所示，CNC 控制器即计算机处理器只知道该段的起点和终点坐标值。
段中的刀具运行轨迹上其它各个点的坐标值必须由处理器计算出来。
处理器是依据该段轮廓指令（G02）和起点和终点的坐标值计算的，即必须算出希望加工的工件轮廓，算出在执行该段指令过程中刀具沿X 轴和Y 轴同时移动的中间各点的位置。
X 轴和Y 轴的合成运动即形成了刀具加工的工件轮廓轨迹。
除此之外，在程序中必须指令运动速度（加工速度），如：F500（mm/min）。
在位置计算时，要根据轮廓位置算出对应点的刀具运动方向速度。
此例中是分别算出沿X 轴各点的对应速度和沿Y轴各点的对应速度。
实现上述运算的机构称之为插补器。
插补器每运算一次称为一个插补周期，一般为8ms；计算复杂型面的插补器使用高速CPU，插补周期可缩短，目前可达2ms。
一个程序段分多个插补周期，取决于轮廓形状和轮廓尺寸。
执行上例程序段的指令是进行顺时针圆弧的插补。
是执行以圆弧计算公式为基础的插补子程序。
计算时的判断条件是：不断地执行刀具沿X 轴向和Y 轴向的进给，每进给一个脉冲当量即判断是否到达终点，是否超差，计算方向是顺时针，进给当量是1μm/脉冲，速度是500mm/min。
CNC 的系统控制软件中包括了多个插补子程序，工件形状的每一种几何元素均对应着刀具的一种几何运动，因此就要求CNC 有相应的插补子程序。
这就是CNC 系统控制软件中控制坐标轴运动的G 代码。
如：G01，G02，G03，G32，G33，G05，G08……。
还有一些子程序是考虑加工工艺的要求控制刀具运动的。
G 代码越多，CNC 的功能也就越强。
用这些G 代码编制零件的加工程序。
CNC 的系统控制软件是用汇编语言编制的。
不同类型的机床使用不同的CNC 系统。
当然，这些系统的控制软件是完全不同的。
插补器的硬件是CNC 的主CPU。
当然，还有用纯硬件的插补器。
2．插补脉冲的分配输出经过插补运算，算出了加工所要求的工件形状在同一时间周期（插补周期）内各个坐标轴移动的距离（移动量），它是以脉冲数表示的，如：在本插补周期内X 轴进給25 个脉冲；Y 轴进給50个脉冲，分别送给对应的坐标轴，作为相应轴的位置移动指令。
脉冲序列有正负号，指令对应轴的运动方向；脉冲序列按一定的频率输出，指令该轴的运动速度。
这一装置叫做脉冲分配器为了防止产生加工运动的冲击、提高加工精度和光洁度，在脉冲分配给各进给轴之前，对进给速度都进行加/减速。
如下图所示，CNC 可实现两种加/减速控制：插补前加/减速和插补后加/减速。
插补后通常用直线型或指数型加减速方法：指数型加/减速的速度变化比较平滑，因而冲击小，但是速度指令的滞后较大。
相反，直线型加减速的速度变化迅速，时间常数设得较小时会造成冲击，引起机床的震动。
但是，加工出的零件轮廓可能与裎编的轮廓接近。
插补前用直线型加减速方法，这样可以减小加工的形状误差。
除此之外，为了提高加工精度和加工速度，还开发了预读/预处理多个程序段、精细加减速等CNC 软件。
3．加工刀具的偏置及补偿上述插补的位置脉冲，是按工件轮廓编制的程序计算出来的，即刀具中心点的运行轨迹是工件的轮廓。
考虑到刀具有半径和不同的长度，实际加工时刀具中心不能按此轨迹行进，必须根据实际使用的刀具，计入其实际半径和长度，由CNC 计算出实际刀具的中心轨迹，按此轨迹控制刀具的移动。
此功能叫做“刀具的偏置及补偿”。
⑴．刀具半径偏置，补偿如下图所示，实际的刀具中心轨迹与按照零件轮廓尺寸编制的CNC 加工程序轨迹偏移了一个刀具半径的尺寸。
在编程时，用G 指令（G41，G42）告诉CNC 的插补器执行刀具半径的偏置计算，插补器即按照实际的刀具半径计算出刀具的中心轨迹，以此控制刀具的行进。
就是说，上述脉冲分配器输出的给各个进给轴的脉冲数，是插补的零件轮廓偏移了一个刀具半径后的刀心轨迹的进给脉冲数。
每个轴的补偿脉冲分别送给相应的进給轴。
实际刀具的半径值在加工前必须输入至刀具补偿存储器。
刀具补偿存储器可同时存储多把刀具的几何尺寸（半径值）。
加工中用哪一把刀具，由程序用刀具号指定，如：T102。
根据程序中指令的刀号，CNC 插补器找到实际的刀具半径值执行计算。
G41 为左刀补：沿着刀具行进的方向看，在工件的左侧加补偿；G42：沿着刀具行进的方向，在工件的右侧加补偿。
加工前，用一把刀具的长度作为基准，将实际加工中使用的各把刀具先测量好其与基准刀具刀长的正、负差值，将这一差值与上述的刀具半径值一样按刀号输入刀具补偿存储器。
编制加工程序时，编入刀具号。
加工的开始，用基准刀具的刀尖对刀。
CNC 执行加工程序时，根据程序中指令的刀号找出刀长的差值，按刀长差值的符号伸长或缩短，进行补偿。
上图是铣床刀具长度的补偿，只有Z 向补偿。
对于车床，有X 和Z 两个方向。
如下图所示。
在铣床类的CNC 系统中，用G43 和G44 指令刀具的长度补偿，G43 为正刀补，即将刀具补偿值加到程序指令的终点坐标值上。
G44 为负刀补，即由程序指令的终点坐标值减去刀具的补偿值。
加工复杂形状的零件（如模具）需要用多个坐标轴同时移动的多坐标插补器。
当然也必须用多坐标（多维）的刀具补偿。
四．运动误差的补偿1．运动轴反向时的间隙补偿（失动量补偿）在机床工作台的运动中从某一方向变为相反方向的反向时刻，会由于滚珠丝杠和螺母的间隙或丝杠的变形而丢失脉冲，就是所说的失动量。
在机床上打表实测各轴的反向移动间隙量，根据实测的间隙值用参数设定其补偿量------补偿脉冲数（1μm/脉冲）。
这样，在工作台反向时、执行CNC 的程序指令的移动前，CNC 将补偿脉冲经脉冲分配器、按CNC 事先设定的速率输出至相应轴的伺服放大器，对失动量补偿。
反向间隙值与工作台的移动速度有关，设定相关参数，系统可以对G00（快速移动）和进给速度（F）下的间隙分别进行补偿。
2．螺距误差补偿机床使用的滚珠丝杠，其螺距是有误差的。
CNC 可对实测的各进给轴滚珠丝杠的螺距误差进行补偿。
通常是用激光干涉仪测量滚珠丝杠的螺距误差。
测量的基准点为机床的零点。
每隔一定的距离设置一个补偿点，该距离是用参数设定的。
当然，各轴可以任意设定，比如：X 轴的行程长，设为50mm 补一个点，Z 轴行程短或是要求移动精度高，设为20mm 补一个点……。
补偿值根据实际测量的滚珠丝杠误差确定，其值（补偿脉冲个数）按照补偿点号（从基准点即机床零点算起）设入CNC 的螺距误差补偿存储器，如下图所示。
通常，一个补偿脉冲的当量是一个μm。
补偿值可正、可负。
在进给轴运动时，CNC 实时检测移动距离，按照这些事先设定的参数值在各轴的相应补偿点给各轴分别输出补偿值，使相应轴在CNC 插补输出脉冲的基础上多走或少走相应的螺补脉冲数。
