第八篇不合格品控制一. 不合格品的控制二.不合格品产生的原因三.不合格品的标识与追溯四.不合格品的隔离五.不合格品的评审与判定六. 不合格品的处置七. 不合格品的记录八. 不合格的预防与纠正措施一. 不合格品的控制1.不合格品的控制关键“品质是制造出来的; 不是检验出来的” . 因此, 控制不合格的关键在於“预防” . 对不合格品的控制要以“预防为主,检验为辅” ,将不合格品控制在产品形成过程中. 工厂要制订和执行不合格品控制程序. 不合格品的控制程序应规定不合格品的标识,隔离, 评审,处理措施和记录的方法. 并以书面文件的形式通告相关部门, 以防止作业员误用不合格品,导致不合格被出货.一. 不合格品控制措施（一）. 明确检验员的职责和不合格品标识方法.QC按产品图样和加工艺文件的规定检验产品，正确判别产品是否合格对不合格品作出识别标记, 并填写产品拒收单及注明拒收原因.（二）. 明确不合格的隔离方法对不合格品要有明显的标记, 存放在工厂指定的隔离区,以避免与合格混淆或被误用, 并要有相应的隔离记录.（三）. 明确不合格品评审部门的责任和权限不合格品不一定都是废品,对不合格程度较轻, 或报废后造成经济损失较大的不合格品, 应从技术性方面加以考证, 以决定是否可以在不影响产品适用性或客方同意的情况下进行合理利用, 或返工, 返修等补救措施,这就需要对不合格品的适用性逐级作出判断. 对产品质量鉴别, 涉及产品的符合性与适用性两种不同等级的判断: 1. 符合性判断检验员的职责是按技术文件检验产品, 判断产品是否符合品质要求, 正确作出合格与否的界定.2. 适用性判断对不合格品是否适用, 则不能要求检验员来承担判别的责任和权限. 它是一项技术性极强的判别, 应由品质部门主管以上级人员, 根据不合格程度及对产成品品质的最终影响程度, 确定分级处理方法, 并规定品质部,生管部,生产部,业务部,生产车间等相关部门的参与程度和评审权限.分级处理程序的内容包括:1）. 分级评审与处理的范围和处理流程2）相关部门在分级评审中的责任与权限3）不合格品最终处理决定结果的审批权限与责任4)不合格品通知单的填写,审核, 批准,归档规定(四)明确不合格品处置部门的责任和权限根据不合格品的评审与批准意见, 明确不合格品的处理方式及承办部门的责任与权限.相关部门按处置决定对不合格品实施搬运, 贮存,保管及后续加工, 并由专人加督办.( 五). 明确不合格品的记录办法为便於对不合格品的分析与追溯, 分清处理责任, 对不合格品的性质, 程度,处理方式及返工,返修情况,作出详细的记录,并纳入品质档案管制,以备考证. 综上所述, 执行不合格品控制程序应达到如下要求:1). 及时发现不合格品, 作出标记并隔离存放;2)确定不合格的范围,如机号,时间,产品批次等;3). 评定不合格品的严重程度;4) 决定对不合格品的处理方式, 产加以记录;5). 按处置规定对不合格品进行搬迁, 贮存和后续加工;6). 作好不合格品情况的记录;7). 通知受不合格品影响的部门作好预防措施;2.不合格品产生的原因不合格品产生的原因主要集中在产品设计, 工序管制状态,采购等环节.错误的操作方法, 不良物料及错误的设计都可导致不合格品产生. 一般来说,不合格品的产生都与以下方面有关:. 产品开发, 设计1)产品设计的制作方法不明确;2). 图样,图纸绘制不清晰,标码不准确;3). 产品设计尺寸与生产用零配件, 装配公差不一致;4). 废弃图样的管制不力, 造成生产中误用废旧图纸.二.机器与设备管理1). 机器安装与设计不当2). 机器设备长时间无校验3). 刀具, 模具, 工具品质不良4). 量具与检测设备精确度不够5). 温度, 温度及其他环境条件对设备的影响;6). 设备加工能力不足7). 机器, 设备的维修, 保养不当三.材料与配件控制1). 使用未经检验的物料或配件2)错误地使用材料或配件3). 材料, 配件的品质变异4). 使用让步接受的材料或配件5). 使用替代材料, 而事先无精确验证四.生产作业控制1). 片面追求产量, 而忽视质量2). 操作员未经培训上岗3). 未制定生产作业指导书4)对生产工序的控制不力5). 员工缺乏自主品质管制意识五. 品质检验与控制1). 未制定产品质计划2). 试验设备超过校准期限3). 品质规程, 方法, 应对措施不完善4). 没有形成有效的质量控制体系5). 高层管理者的品质意识不够6). 品质标准的不准确或不完善3.不合格品的标识与追溯为了确保不合格生产过程不被误用, 工厂所有的外购货品. 在制品. 半成品. 成品以及待处理之不合格品均应有品质识别标识,并制定相应的“品质标识管理办法”来支持执行.1). 凡经过检验合格的产品, 在货品的外包装上应有合格标识或合格证明文件2). 不合格品, 应有不合格标识,并隔离管制3). 品质状态不明的产品,应有待验标识.末经检验, 试验或未经批准的不良品不得进入一下道工序. 当生产急需用料时, 应按产品的可追溯性程序中的规定, 由工厂规定的部门或人员批准后, 才能进行例外转序. 同时, 此类物料应加以明确标识, 并在产生过程中进行过程中进行重点检验和控制. 便于及时发现该类物料给成品品质带来的影响.标识的形成可分为:核准的印章,标签, 产品加工艺卡,检验记录, 试验报告. 不合格品的隔离一.将不合格品隔离管制的目的是:1)确保不合格品不被误用2). 最大限度地利用物料3). 明确品质责任4). 便於品质事项原因的分析二.对不合格品的隔离管制, 应着重做好以下工作:1). 经初审鉴定为不合格的货品, 须及时隔离, 以免好坏货品混装2). 对产生的不合格品, 须当时记录并标识3). 加强对现场留存的不合格品控制4). 保证不合格品在搬运过程中标识物的维护5). 明确不合格品的处置部门和权限5. 不合格品评审与判定不合格品经隔离后, 工厂应对其作出进一步的处理, 以决定是否能再利用. 因为并不是所有的不合格都是废品. 其中一部分不合格品经返工或返修后品质是可接受的. 所以,为了达到及时,有效地控制不合格品; 同时, 又降低企业的损失, 企业应制定和执行“不合格品评审程序”.6. 不合格品处置对不合格品的处置, 实际上就是对不合格品从评审到处理的全过程行动. 对不合格品的处置方法一般分为: 条件收货. 来货拣用, 返工返修, 退货, 报废等处理方式.(1). 条件收货(AOD)在不合格品,经局部修整后,可接受或直接使用时,且不会影响产品的最终性能, 在品质上可视为允收品范围内. 对此类产品的接受,也称为“让步接受”或“偏差接受” .当该批来货被特许进厂后,IQC 应在该批来货上作“特采”标记, 并将验货信息传递给来货使用部门和该部门的IPQC,以备相关部门作出应对行动.对於条件收货中的“条件” 的理解, 通常是指对供货商的扣款或要求供货商按不合格的数量进行补货.(2). 拣用对於来货基本合格, 但其中存在一定数量的不合格品时, 在入仓前或使用前, 由工厂安排人力将不合格品剔除掉, 然后再将来货入仓或投入生产的过程, 称之为“来货拣用. ”如果该批来货未经挑选, 即投入生产中使用, 由使用部门边挑选边做货, 则称之为“挑选性收货” .(3). 返工与返修返工, 返修是指对不合格品的重新加工和修理, 使产品品质达到规定要求. QC 部在对返工.返修作业进行管制时，主要应控制以下几方面工作：1.掌握好品质允收标准, 并向返工与返修人员阐明品质要求与要点.2.掌握品质检验与试验的方法.3.记录返工修品所属的订单,品名规格,数量.4.对返工返修的品质检验与确认.(4). 退货因来货品质不合格,经QC鉴定后,将来货退回发货部门的行为.不论被退的货物是自制还是外购进厂:QC 在作出退货决定前, 都应用如下1.来货可不按其他方式被接受. 如挑选. 返修.2.所退的货物是否为组成产品的重要部分, 若被使用, 对产品的最终品质是否造成严重影响.3.若进行退货是否造成生产线的停工待料. 如若来货被强行使用会造成重大品质隐患, 则一定要退货.五.不合格品的报废(1).QC 部在作出物料报废前, 应做如下考量:1.若进行报废, 是否造成较大的经济损失2.是整体报废, 还是部分报废; 产品的组件可否拆卸下来转作其他产品用.3.批量进行报废时, 应注意报废批中, 是否能捡出部分允收品.(2). 物料报废的申请程序由於物料的报废, 将直接造成工厂的经济损失, 所以品质部在收到物料的报废申请时必须认真核对，并指派QC主管或主管助理级的品质管理人员亲临现场核查. 以确定所申请的物料确实无法进行再利用时方可签署报废申请. (3). 物料报废申请的审批权限一般情况下,工厂对物料报废的审批权,做如下划分:1.QC部主管金额在RMB200.00元以内的，或占工单总数3%以下的物料的报废申请,QC 主管可直接签署报废指令.超此限额时，必须要QC经理或工厂经理乃至总经理核准后,方为有效.2.QC 部经理金额在RMB1000.00元以内的,或占工单数7%以下的物料和产品的报废申请,QC经理可直接签署报废指令.超过此限额时，必须要工厂经理或总经理再核准.不合格品的记录一.不合格品的记录对不合格品的记录,实际上也是对不合格品从产生一直到处理完成为止的整个过程记录,它清楚地表明了不合格品的:____ 产生状况. 产生原因____ 不合格品的类型____ 对不合格品的评审.处理过程____ 不合格现象在当时的改善措施及改善后的效果二.不合格品记录方式进行不合格品记录的表格类型有:1. 品质检验记录表格, 如:vlQC来货检验报告>.<IPQC巡检表>.< 产品检验单>等.2.品质稽查报告;如:<品质稽查记录表>.<产品验收单>.<OQC验货报告>等.3.品质评审与处置记录;如:<IQC退货报告>.<品质鉴定>.<不合格报告>.< 特采申请/报告>.< 物料/ 产品报废申表>等.4.品质改善报告; 如<品质纠正与预防措施>5.各类品质分析报表; 如<生产___部___月份品质状况分析报告>三.不合格的记录内容对不合格品的记录是为了方便以后的品质追溯, 以及为工厂品质改善提供原始资料. 所以, 对不合格的记录应包括以下具体内容:1.不合格品的名称. 规格. 颜色. 编号.2.不合格品产生的订单号. 生产日期,部门.3.不合格品数量占总产量比率;4.不合格品的缺陷描述5.相关部门对不合格品的评审结论6.不合格品的处置意见和实施结果的详细情况7.针对不合格现象的纠正措施与预防及实施效果. 不合格品的预防与纠正措施一. 不合格品的预防措施1.制定不合格品控制办法规定不合格品的标识.隔离,评审.处理和记录办法,并进行培训.2.明确各部门. 岗位的作业规范3.明确部门之间,岗位之间,上下工序之间的接口4.制定企业品质标准5.制定检验部门职责及作业规范6.制定不合格品的隔离管制作业7.明确划分不合格评审的现任与权限8.加强对不合格现象的统计分析, 以防止不合格现象的重复产生.9.加强员工的品质意识培训,向生产管理人员和员工灌输“品质, 是企业生存之根本” ; “品质是制作出来的, 不是检验出来的”的正确的理念.（二）. 不合格的纠正措施采取纠正措施, 不能仅局限於发生了不合格品才去查找原因的“事后” 处理办法. 更应重视“生产中可能出现不合格品的”的“事前预防” 措施,将不合格品控制在生产过程中.对产生不合格品的现象, 企业应本着发现问题,分析原因, 改进缺陷的顺序,完成对不合格品的管制循环.形成管理的“计划，实施,检查,纠正（PDCA循环”.按照“原因要查出;责任要分清;纠正措施要落实”的原则进行. 对於预防/纠正措施,必须在“实施前加以评价,实施中加以跟踪,实施后加以验证” .以保证预防/ 纠正措施的正确性, 有效性. 为此, 工厂应制定一套完整的“不合格预防/ 纠正措施管理办法”来指导对不合格现象的纠正与预防, 并纳入文件管理.（三）. 不合格品的预防与纠正措施办法1. 目的:为确保产品品质, 防止不良品持续发生, 使产品流程顺利, 提高产品与服务的品质, 特制定本办法.2.适用范围:原物料,半成品,成品,委外加工品,客户退货品等各阶段作业均适用.3. 参考文件3.1. 客户抱怨处理程序3.2. 不合格品管制程序4.程序细则:4.1.品质异常情况, 由相关单位提出, 并填写“品质异常通知单” .4.2.由品保会同生管, 生产部分析, 判定发生原因, 并确定责任归属, 交责任单位立即拟订矫正预防措施.5.3.矫正预防措施必须经专业技术人员, 研判其可行性, 审核后由指定权责管理者核准, 才能依所提的改善对策确实执行; 直至问题解决为止.5.4.矫正预防措施如针对客户抱怨事项所提者, 必须於核准后, 即由业务单位整理,依“客户抱怨处理程序”处理, 回复客户.5.5.矫正预防措施改善对策的执行期间与最后结果, 由品保部负责稽核并做记录.5.6.若发现矫正预防改善措施无效, 应立即重新研判问题原因, 再执行与追踪结果, 直至异常消除.5.7.品质异常产生不合格品时,依“不合格品管制程序” 处理. 矫正预防措施所引起之图纸. 规格更改或制程变更等事项, 依“资料变更程序”处理. 5.8.因矫正措施而引起的物料变更及库存品的处理, 应随资料变更一并处理.如与资料变更有关的库存品, 必须按规定事项考量处理.5.9.客户抱怨退货品, 依“客户抱怨处理程序”处理.5.10.品质异常原因及矫正预防措施所采用的改善对策, 预防方法, 改善方法的记录,应视情况呈阅高阶管理阶层,列入管理审查,并记录存档备查.6.附件: 矫正预防措施流程图不合格品报告/ 品质纠正及预防措施（四）不合格品管制程序1.目的: 确保不符合要求的原物料, 半成品, 成品不被误用,并对产生不合格的原因加以分析, 以防止品质问题的发生.2.范围:凡是经品管判定为不合格的物料,外加工料,半成品及成品.3. 流程图:4.作业说明:4.1原物料, 外发加工料不合格品的管制4.1.1全批物料检验判定为不合格,但只影响工厂生产速度, 不会造成产品最终不合格的,经特批,以偏差接收.4.1.2原物料采用经用特批后,进行全数检验,筛选出其中不合格,退回供应商, 合格品办理入库或投入生产.4.1.3原物料几乎全部不合格,但经加工处理后,货品可授受,此情况下,由工厂抽詷入力进行再处理.IQC 对加工后的货品进行重检, 对合格品接受,对不合格品交仓库办理退货.4.2 制程中半成品不合格品的管制.421制程中半产生的不合格品，由IPQC把不良品拿给车工返工，并告知车位组长或车间主任，IPQC再进行检验合格方可流入下一工序.4.2.2IPQC 发现的不良品, 车位应及时返工, 并改善, 车位组长或IPQC 必须审查不良品是否已返工和改善.4.2.3在未采取改善对策及效果不明显时, 车位不能车制.4.3成品检验中不良品控制4.3.1成品中的不合格品，由FQC贴返工标，置于红色不良品框内退回生产部返修，返修完成的产品经品FQC再检查合格后进行车制.4.4对不合格品产生原因,必须加以分析,发生部门采取措施避免相同状况再发生.4.5如有生产需要或其它原因, 在不影响产品使用功能及特性的先决条件下,需求部门可提出申请, 依此特采作业处理.4.6如因产品质严重不良, 无法修补或原物料错误, 则依不合格报废处理或回收库存.4.7对于不合格品于处理过程中, 所产生的各项相关记录必须加以建档，由QC部保存备查.第九篇品质记录控制1.品质记录作用2.品质记录实例3.品质记录编制4.品质记录管理1品质记录作用品质记录就是将工厂生产过程中的品质管理事项的数据. 过程及异常事项进行记录的作业过程. 证明工厂现阶段作业水平满足品质要求的程度（如产品质量记录, 是反映现阶段产品质量满足工厂对产品品质水准的设定程度）. 同时品质记录也为企业质量管理体系运行状态提供客观评价依据.在品质管理活动中, 品质记录的作用在於:1.为已完成的品质作业活动和结果提供客观证据;如实反映工厂品质管理现状2.品质记录是企业质量改进的依据3.品质记录是品质追溯的依据4.是提升企业内部品质水平的基础5.品质记录是企业信息管理的基础, 通过品质记录的分析, 能发现产品质量或工厂管理的薄弱环节, 为采取预防措施和纠正措施提出客观证据, 是进行品质分析的原始资料.6.是反映各部门品质完成情况的客观依据.2.品质记录实例品质记录是产品品质达成水平和各作业部门进行品质管理的状态的客观的反映. 所以,品质记录涉及企业内部各职能部门.品质记录可以是书面的,也可以贮存在各种媒体上.一般情况下,能证明质量形成的过程和结果及品质管理系统运行状况文字, 数据,表格等,都属於品质记录.品质记录的多少, 主要取决於工厂产品工艺复杂程度,产品的安全等级和工厂管理需要.一般来说,工厂品质记录应包括以下几类:1.检验标准, 报表或报告2.试验,鉴定与验证报告3.不合格品评审与处理报告4. 校准报告5.品质稽核记录与报告6.品质统计,分析与报告7.质量成本报告8.品质管理活动3.品质记录的编制品质记录是用来记载有关的品质管制活动状况, 以用为品质追溯的依据. 所以, 工厂（企业）应根据品质管制作业的实际需要编制适用的品质记录. 品质记录应完整地反映工厂品质管理活动的运行. 控制和评审过程, 并详细地记载关键的活动的过程参数以作为日后品质追溯的依据. 所有的品质记录都要有执行人.复核人. 评审人.批准人或授权人的亲笔人签署和签名栏.一般情况下,品质记录在形式上表现为“作业表格”.一份完整的品质记录表格, 格式应包括以下几方面:1. 表格的名称. 编号2.适用的类型.范围3.涉及的部门.人员.班组4.所记录事项的期限或日期5.所涉及的物品名称.规格. 颜色及其工厂编号6.在订单生产条件下,涉及的工（订）单号码7.记录所反映的内容, 如: 序号. 项目名称. 单位. 记录数据, 对比值, 判定栏等8. 执行记录的部门, 人员记录日期9.对记录进行复查.批准的部门,人员和日期10.备注栏或特别说明栏11.若记录对外发送, 不应有应发送的部门名录品质记录的编制应做到以下几点1. 品质记录应字迹清晰, 内容完整2. 记录应注明日期并经授权人签字,盖章或和他鉴定后方为有效3.记录反映出针对错误所采取的纠正措施4.品质记录归档要求4.品质记录的管理品质记录是产品品质水平和企业品质管理结果的客观反映, 它可以证明品质所达到的要求程度;如有偏差,记录应反映出针对错误所采取的纠正措施.由于品质记录是品质追溯的原始性的和基础性的资料, 所以工厂应加以安全,有效的保管; 企业应制订“品质记录管理办法” , 第十篇品质统计与分析1. 品质统计的方法2. 统计技术的应用3. 品质绩效分析4.品质绩效考核。
