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湖南科技大学课程设计课程设计名称：端盖铸造工艺设计学生姓名：学院：专业及班级：学号：指导教师：2015 年7 月7 日铸造工艺课程设计任务书一、任务与要求1．完成产品零件图、铸件铸造工艺图各一张，铸造工艺图需要三维建模(完成3D图)。
2．完成芯盒装配图一张。
3．完成铸型装配图一张。
4. 编写设计说明书一份(15～20页)，并将任务书及任务图放置首页。
二、设计内容为2周1. 绘制产品零件图、铸造工艺图及工艺图的3D图(2天)。
2. 铸造工艺方案设计：确定浇注位置及分型面，确定加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率，确定型芯、芯头间隙尺寸。
(1天)。
3. 绘制芯盒装配图(1天)。
4. 绘制铸型装配图、即合箱图(包括流道计算共2天)。
5. 编制设计说明书(4天)。
三、主要参考资料1. 张亮峰主编，材料成形技术基础[M]，高等教育出版社，2011.2. 丁根宝主编，铸造工艺学上册[M] ，机械工业出版社，1985.3. 铸造手册编委会，铸造手册：第五卷[M] ，机械工业出版社，1996.4. 沈其文主编, 材料成形工艺基础(第三版)[M]，华中科技大学出版社，2003.摘要本设计是端盖的铸造工艺设计。
端盖的材料为QT400-15，结构简单，无复杂的型腔。
根据端盖的零件图进行铸造工艺性分析，选择分型面，确定浇注位置、造型、造芯方法、铸造工艺参数并进行浇注系统、冒口和型芯的设计。
在确定铸造工艺的基础上，设计模样、芯盒和砂箱，并利用CAD、Pro/E等设计软件绘制端盖零件图、芯盒装配图。
关键词：铸造；端盖；型芯ABSTRACTThis design is about the casting process of end cap. The material of end cap is QT400-15. The end cap without complex cavity owns simple structures. Select the right parting line, pouring position, modeling method ,core making method, parameters of casting by analyzing the part drawing, then design gating system, riser, core. After the design of casting process, accomplish the part drawing of end cap and assembly drawing of core box with the aid of design software such as CAD and Pro/E.Keywords:Cast; End cap; Core目录第一章零件工艺性分析 (1)1.1零件分析 (1)1.2铸造工艺性分析 (1)第二章铸造合金和造型材料的选择 (2)2.1铸造合金的选用 (2)2.2造型和造芯材料 (2)第三章浇注位置及分型面的确定 (3)第四章铸造工艺参数设计 (5)4.1加工余量的选择 (5)4.2 铸件孔是否铸出的确定 (5)4.3起模斜度的确定 (6)4.4铸造圆角的确定 (6)4.5铸造收缩率的确定 (7)第五章造型方法设计 (8)第六章浇注系统和冒口设计 (10)6.1浇注系统的选择 (10)6.2 冒口的选择 (11)第七章装配图设计 (13)7.1铸型装配图 (13)7.2芯盒装配图 (13)第八章总结 (14)参考文献 (15)第一章零件工艺性分析1.1 零件分析轴承端盖起轴向固定作用，同时防尘密封，避免污染。
端盖的铸造工艺设计及生产张文来 1，薜 龙 2，张 坤 1(1.济南重工股份有限公司 ，山 东 济 南 250109；2.西安建筑科技大学 ，陕 西 西 安 710055)摘 要 ：对某铸钢件端盖的结构及铸造工艺性进行了分析 。
针对铸件质量大 ，钢 液 用 量 多 ，厚 大 热 节 处 易 出 现 缩 孔 缩 松 ，要 求 超 声 波 、磁 粉 探 伤 ，提出运用暗冷铁减少冒口数量及浇口通过保温冒口 ，加 高 冒 口 座 、保温覆盖剂等工艺措 施 ，设计了具体工艺参数 。
实 践 表 明 ，这些工艺措施有效地防止了裂纹 、缩 松 的 产 生 ，生产出了合格铸钢件 。
关 键 词 ：端 盖 ；暗 冷 铁 ；保 温 冒 口 ；铸 造 工 艺 中 图 分 类 号 ： TG269文 献 标 识 码 ：A 文 章 编 号 ：1000-8365(2013)04-0499-02Casting Process Design and Production of End Closur e Casting of SteelZHANG Wenlai 1, XUE Long 2, ZHANG K un 1(1.J i nan Heavy Machinery Co., Ltd., J i nan 250109, China; 2.X i ’a n Univ e r s i ty of Architecture and Tehnology, X i ’a n 710055, China)Abs t r ac t ： The structure and c as t a bi li ty of the end c l osur es c as t i ng s of s t ee l were a na l yz e d. A i m e d at the problems such as l a rg e w e i ght of s t ee l liquid , s hr i nkag e c a v i ty and poros i ty in therm a l center of deep thickness pos i t i ons which i s i nspect e d by UT and PT, some methods were used, such as the a ppl i c a t i on of i nt e rna l chill, r i se r s of heat pr es e rv a t i on, cov e r i ng agent of heat pr ese rv a t i on, decr eas i ng the quant i ty of r i se r s and i ncr eas i ng the he i ght of r i se r necks, etc. The det a il e d parameters w e r e a l s o f ormul a t e d. Pr a ct i c e shows that these methods can prevent the c as t i ng s from cracks and s hr i nkag e poros i ty to produc e high qua li f i e d c as t i ng s .Key wor d s ： end c l osur e ; i nt e rna l chi ll s ; r i se r s of heat pr ese rv a t i on; c as t i ng proc ess端 盖 为ZG20MnMo 的 合 金 钢 铸 钢 件 ，最 大 尺 寸 为准4 840 mm×812 mm （图1），重20.5 t ，阶 梯 结 构 ，锥 形 圆 盘 ， 壁 厚 不 均 匀 ， 最 大 壁 厚 280 mm ， 最 小 壁 厚78 mm 。
端盖铸造模拟课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解端盖铸造的基本概念，掌握铸造过程中金属流动、冷却、凝固等基本原理。
2. 学生能掌握端盖铸造工艺参数对铸件质量的影响，如浇注系统设计、模具温度、浇注速度等。
3. 学生能了解并描述端盖铸造过程中可能出现的缺陷类型及其产生原因。
技能目标：1. 学生能运用计算机软件进行端盖铸造模拟，分析铸造过程可能出现的问题，并提出改进方案。
2. 学生能运用所学知识，设计合理的端盖铸造工艺参数，提高铸件质量。
情感态度价值观目标：1. 学生通过课程学习，培养对铸造工艺的热爱，增强对制造行业的认同感。
2. 学生能够认识到团队合作的重要性，培养协同解决问题的能力。
3. 学生能够关注铸造行业的发展，关注环境保护和资源利用，树立绿色生产的理念。
课程性质分析：本课程为实践性较强的课程，旨在通过端盖铸造模拟，让学生更好地理解铸造原理，掌握铸造工艺，提高解决实际问题的能力。
学生特点分析：学生处于高年级阶段，具备一定的学科基础和动手能力，对实践性课程有较高的兴趣。
教学要求：1. 教师应注重理论联系实际，引导学生运用所学知识解决实际问题。
2. 教师应鼓励学生积极参与讨论，培养学生的创新意识和团队协作能力。
3. 教学过程中，关注学生的学习进度，及时调整教学策略，确保课程目标的实现。
二、教学内容1. 端盖铸造基本原理：包括金属流动、冷却、凝固等基本过程，铸件收缩、应力与变形等内容，对应教材第3章。
2. 端盖铸造工艺参数：浇注系统设计、模具温度、浇注速度等参数对铸件质量的影响，对应教材第4章。
3. 端盖铸造缺陷分析：介绍常见缺陷类型（如气孔、夹渣、裂纹等）及其产生原因，对应教材第5章。
4. 铸造模拟软件应用：教授学生使用计算机软件进行端盖铸造模拟，分析铸造过程可能出现的问题，并提出改进方案，对应教材第6章。
5. 端盖铸造工艺设计：指导学生运用所学知识，设计合理的端盖铸造工艺参数，提高铸件质量，对应教材第7章。
端盖的铸造课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解端盖铸造的基本概念，掌握铸造工艺的原理和流程。
2. 学生能够描述并区分不同类型的铸造缺陷，了解其产生原因。
3. 学生能够掌握端盖铸造所需的材料特性及其适用范围。
技能目标：1. 学生能够运用铸造工艺知识，进行端盖铸造的模拟操作，提高实际操作能力。
2. 学生能够通过观察和分析，识别并解决铸造过程中出现的问题，提升问题解决能力。
3. 学生能够运用所学知识，对端盖铸造工艺进行优化，提高生产效率。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对铸造工艺的兴趣和热情，激发他们探索铸造领域知识的欲望。
2. 增强学生的团队合作意识，培养他们在实际生产中相互协作、共同解决问题的能力。
3. 培养学生关注产品质量，树立良好的职业道德观念，提高他们的职业素养。
课程性质：本课程为实践性较强的专业课，旨在培养学生的实际操作能力和问题解决能力。
学生特点：学生已具备一定的金属加工基础知识，对铸造工艺有一定的了解，但实际操作经验不足。
教学要求：结合课程性质和学生特点，注重理论与实践相结合，充分调动学生的积极性，提高他们的实践操作能力和综合运用知识的能力。
通过课程目标的具体分解，使学生在学习过程中达到预期的学习成果，为后续教学设计和评估提供依据。
二、教学内容1. 端盖铸造基础知识：- 铸造工艺原理与流程- 端盖铸件的结构特点与要求- 铸造材料的选择与应用2. 铸造缺陷及其防治：- 常见铸造缺陷的类型及成因- 防止铸造缺陷的方法及措施- 铸造缺陷的识别与处理3. 端盖铸造工艺设计与优化：- 铸造工艺参数的选择与调整- 铸造模具的设计与制作- 铸造工艺的优化与改进4. 端盖铸造实践操作：- 铸造设备的认识与操作- 端盖铸件的铸造过程模拟- 实际操作中的问题分析与解决教学大纲安排：第一课时：端盖铸造基础知识学习第二课时：铸造缺陷及其防治方法第三课时：端盖铸造工艺设计与优化第四课时：端盖铸造实践操作教学内容与教材关联：本教学内容与教材中铸造工艺章节紧密相关，涵盖了铸造基础、铸造缺陷、工艺设计及实践操作等方面内容，确保了教学内容的科学性和系统性。
课程设计说明书（论文）课程名称：成型工艺及模具课程设计II设计题目：端盖零件铸造工艺设计院系：班级：设计者：学号：指导教师：设计时间：1、设计任务1.1、设计零件的铸造工艺图1.2、设计绘制模板装配图1.3、设计并绘制所需芯盒装配图1.4、编写铸造工艺设计说明书2、生产条件和技术要求2.1、生产性质：大批量生产2.2、材料：HT2002.3、零件加工方法：零件上有多个孔，除中间的大孔需要铸造以外，其他孔在考虑加工余量后不宜铸造成型，采用机械方法加工，均不铸出。
造型方法：机器造型造芯方法：手工制芯2.4、主要技术要求：满足HT200的机械性能要求，去毛刺及锐边，未注明圆角为R3－R5，未注明的筋和壁厚为8，铸造拔模斜度不大于2度，铸造表面不允取有缺陷。
3、零件图及立体图结构分析3.1、零件图如下：图1.零件主视图图2.零件左视图3.2三维立体图如下：图3.三维图（1）图4.三维图（2）4、工艺设计过程4.1、铸造工艺设计方法及分析4.1.1铸件壁厚为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。
铸件的最小允许壁厚与铸造的流动性密切相关。
在普通砂型铸造的条件下，铸件最小允许壁厚见表1。
表1. 铸件最小允许壁厚引【1，表1-3】铸件轮廓尺寸/mm材料200x200以下200x200~500x500 500x500以上铸钢6~8 10~12 18~25铸铁5~6 6~10 15~20球墨铸6 12铁查得灰铁铸件在100~200mm的轮廓尺寸下，最小允许壁厚为5~6mm。
由零件图可知，零件中不存在壁厚小于设计要求的结构，在设计过程中，也没有出现壁厚小于最小壁厚要求的情况。
4.1.2造型、制芯方法造型方法：该零件需批量生产，为中小型铸件，应创造条件采用技术先进的机器造型，暂选取水平分型顶杆围可调节的造型机，型号为Z145A。
制芯方法：由生产条件决定，采用手工制芯。
4.1.3砂箱中铸件数目的确定当铸件的造型方法、浇注位置和分型面确定后，应当初步确定一箱中放几个铸件，作为进行浇冒口设计的依据。
端盖加工工艺规程设计者专业：班级：学号：指导教师：2015 年4月23日目录目录 (II)一、产品图样的分析 .............................................................................................................................................................................................................. - 1 -1.1零件结构的分析.............................................................................................................................................................................................................. - 1 -1.2零件技术要求分析.......................................................................................................................................................................................................... - 2 -二、确定生产类型 .................................................................................................................................................................................................................. - 2 -三、确定毛胚类型 .................................................................................................................................................................................................................. - 2 -四、确定定位基准和安装方式 .............................................................................................................................................................................................. - 2 -4.1确定定位基准.................................................................................................................................................................................................................. - 2 -4.2确定安装方式.................................................................................................................................................................................................................. - 2 -五、确定工序件结构和加工质量 .......................................................................................................................................................................................... - 3 -5.1确定工序件结构.............................................................................................................................................................................................................. - 3 -5.2确定工序件加工质量...................................................................................................................................................................................................... - 3 -六、选择设备工艺装备和切削用量 ...................................................................................................................................................................................... - 3 -6.1选择设备.......................................................................................................................................................................................................................... - 3 -6.2选择工艺装备.................................................................................................................................................................................................................. - 3 -6.3确定切削用量.................................................................................................................................................................................................................. - 3 -七、两种工艺方案 .................................................................................................................................................................................................................. - 4 -7.1方案一.............................................................................................................................................................................................................................. - 4 -7.2方案二.............................................................................................................................................................................................................................. - 4 -八、走到路线图 .................................................................................................................................................................................................................... - 14 -九、程序卡 ............................................................................................................................................................................................................................ - 19 -9.1主程序............................................................................................................................................................................................................................ - 19 -9.2子程序............................................................................................................................................................................................................................ - 23 -十、参考文献 ........................................................................................................................................................................................................................ - 25 -一、产品图样的分析1.1零件结构的分析如图1.1所示是一个典型的端盖类零件，主要由安装部分配合部分和工作部分组成。
电机端盖压铸工艺技术研究电机端盖是电机的重要组成部分，其结构复杂，对工艺技术要求较高。
目前，电机端盖的制造工艺主要有铸造、锻造和压铸等几种。
在众多的电机端盖制造工艺中，压铸是一种较为先进和高效的工艺，拥有众多优势。
本文将重点探讨电机端盖的压铸工艺技术研究。
压铸是将金属液态材料通过高压注入到金属模具中，冷却固化后形成所需形状的一种工艺。
相对于传统的铸造工艺，压铸技术具有生产效率高、产品质量稳定以及可以生产复杂形状的产品的特点。
针对电机端盖的压铸工艺技术研究，主要包括以下几个方面。
首先是模具设计。
模具的设计是决定产品质量的重要因素之一。
对于电机端盖而言，模具设计应考虑到产品的形状、尺寸精度、壁厚等要求。
此外，还需要考虑注液系统、排气系统等，以保证压铸过程中可以完整注入金属液态材料，并排除气体，避免产生缺陷。
其次是材料选用。
电机端盖通常采用铝合金材料制作，这是因为铝合金具有良好的导热性能和机械性能，可以满足电机工作时的要求。
在材料选用方面，还需要考虑到材料与模具的适应性，以及材料的成本和可供性等因素。
另外，对于电机端盖的压铸工艺技术研究还需要关注液态金属的注入过程。
在注入过程中，需要控制好注入速度、注入压力以及冷却时间等参数，以保证液态金属能够完整充填模具，并在合适的时间内冷却固化。
此外，还需要进行相应的工艺参数优化研究。
通过优化工艺参数，可以提高产品的成形质量和生产效率。
例如，可以通过改变压铸温度、压力、冷却时间等参数，来调整产品的性能和外观。
最后，还需要对压铸过程中可能出现的缺陷进行研究，并寻找解决办法。
例如，可能出现的缺陷有气孔、冷隔、夹渣等。
通过优化工艺参数和改进模具设计，可以减少这些缺陷的发生，提高产品质量。
综上所述，电机端盖的压铸工艺技术研究包括模具设计、材料选用、注入过程控制、工艺参数优化以及缺陷研究等方面。
通过对这些关键问题的研究，可以提高电机端盖的制造质量和生产效率，满足电机行业对于产品质量和性能的要求。
大端盖铸造工艺探讨摘要介绍了机械磨机主要部件-大端盖的铸造工艺方案，重点介绍了造型材料选定、配比及工艺参数的确定，以及木型制作和造型操作过程。
关键词磨机；铸造；大端盖；造型大端盖是磨机的主要铸件，随着磨机容量的提高，对大端盖的性能要求越来越严格。
由于大端盖尺寸大，要防止其变形，保证其机械性能，探伤要求严格，为磨机提供优质的铸件具有一定的难度。
K92910.04.03端盖毛重37吨，是目前国内制造的较大的端盖。
本论文通过优化工艺设计，来保证铸件的铸造质量和尺寸性能。
并通过前期的调查研究，对以往端盖工艺方案分析，结合K92910.04.03（5-5）MP大端盖的实际铸造结构，设计出一种优化的工艺方案。
1端盖铸造工艺方案1.1端盖铸件的结构K92910.04.03端盖材质为ZG20SiMn，轮廓尺寸为φ5500×565mm，壁厚为145~200mm，见图1。
净重22.85吨，毛重37吨，钢水总重为48吨。
图1端盖立体图1.2铸造方案的分析和选定该工艺为小口处朝上，铸件结构从上至下壁厚铸件变薄，有利于保证铸件顺序凝固。
放置φ650mm的保温冒口6个均布（见图2），1000mm高，冒口旁做出工艺补缩通道，保证铸件对小口处的补缩。
在端盖圆环凸台面放置φ20出气孔，每个圆环放6个，这样，圆环凸台面的铸造组织致密，性能良好，保证了机械加工时加工孔处的强度要求。
由于该端盖尺寸较大，为了避免变形对铸件尺寸的影响，在铸件大口圆周侧留30mm的加工量。
在每个圆环凸台的两侧都各留5mm 的工艺补正量。
刀检面留15mm的加工量，防止铸件超重。
6个冒口用水口管连接，做成专用点冒口水口，保证冒口对铸件连续不断地补充钢水。
图2端盖冒口分布图1.3造型材料的确定采用有机酯硬化水玻璃石英砂造型、制芯，型、芯表面涂刷醇基锆英粉涂料。
造型材料的配比：有机酯硬化水玻璃砂；石英砂100％；水玻璃3％（占原砂）；固化剂18％（占水玻璃）。
湖南科技大学课程设计课程设计名称：端盖铸造工艺设计学生姓名：学院：专业及班级：学号：指导教师：2015 年 7 月 7 日铸造工艺课程设计任务书一、任务与要求1．完成产品零件图、铸件铸造工艺图各一张，铸造工艺图需要三维建模(完成3D图)。
2．完成芯盒装配图一张。
3．完成铸型装配图一张。
4. 编写设计说明书一份(15～20页)，并将任务书及任务图放置首页。
二、设计内容为2周1. 绘制产品零件图、铸造工艺图及工艺图的3D图(2天)。
2. 铸造工艺方案设计：确定浇注位置及分型面，确定加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率，确定型芯、芯头间隙尺寸。
(1天)。
3. 绘制芯盒装配图(1天)。
4. 绘制铸型装配图、即合箱图(包括流道计算共2天)。
5. 编制设计说明书(4天)。
三、主要参考资料1. 张亮峰主编，材料成形技术基础[M]，高等教育出版社，2011.2. 丁根宝主编，?铸造工艺学上册 [M] ，机械工业出版社，1985.3. 铸造手册编委会，铸造手册：第五卷[M] ，机械工业出版社，1996.4. 沈其文主编, 材料成形工艺基础(第三版)[M]，华中科技大学出版社，2003.摘要本设计是端盖的铸造工艺设计。
端盖的材料为QT400-15，结构简单，无复杂的型腔。
根据端盖的零件图进行铸造工艺性分析，选择分型面，确定浇注位置、造型、造芯方法、铸造工艺参数并进行浇注系统、冒口和型芯的设计。
在确定铸造工艺的基础上，设计模样、芯盒和砂箱，并利用CAD、Pro/E等设计软件绘制端盖零件图、芯盒装配图。
关键词：铸造；端盖；型芯ABSTRACTThis design is about the casting process of end cap. The material of end cap is QT400-15. The end cap without complex cavity owns simple structures. Select the right parting line, pouring position, modeling method ,core making method, parameters of casting by analyzing the part drawing, then design gating system, riser, core. After the design of casting process, accomplish the part drawing of end cap and assembly drawing of core box with the aid of design software such as CAD and Pro/E.Keywords:Cast; End cap; Core目录第一章零件工艺性分析..................................... 错误!未定义书签。
零件分析................................................... 错误!未定义书签。
铸造工艺性分析............................................ 错误!未定义书签。
第二章铸造合金和造型材料的选择 ....................... 错误!未定义书签。
铸造合金的选用............................................ 错误!未定义书签。
造型和造芯材料............................................ 错误!未定义书签。
第三章浇注位置及分型面的确定.......................... 错误!未定义书签。
第四章铸造工艺参数设计.................................. 错误!未定义书签。
加工余量的选择............................................ 错误!未定义书签。
铸件孔是否铸出的确定..................................... 错误!未定义书签。
起模斜度的确定............................................ 错误!未定义书签。
铸造圆角的确定............................................ 错误!未定义书签。
铸造收缩率的确定........................................ 错误!未定义书签。
第五章造型方法设计 ....................................... 错误!未定义书签。
第六章浇注系统和冒口设计 ............................... 错误!未定义书签。
浇注系统的选择............................................ 错误!未定义书签。
冒口的选择 ................................................ 错误!未定义书签。
第七章装配图设计.......................................... 错误!未定义书签。
铸型装配图................................................. 错误!未定义书签。
芯盒装配图................................................. 错误!未定义书签。
第八章总结.................................................. 错误!未定义书签。
参考文献 ....................................................... 错误!未定义书签。
第一章零件工艺性分析零件分析轴承端盖起轴向固定作用，同时防尘密封，避免污染。
铸造工艺性分析零件结构的铸造工艺性是指零件结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸造工艺和降低成本。
分析时应考虑以下几个方面：铸件应有合适的壁厚，铸件壁厚太薄易产生浇不足、冷隔等缺陷；铸件结构不应造成严重的收缩受阻，壁的连接处和转角处应采取逐渐过渡的形式，即铸造圆角，它既可以使转角处不产生脆弱面，又可以减少应力集中；铸件内壁应薄于外壁；壁厚力求均匀，减少肥厚部分，防止形成热节。
该端盖底面较大，轴向高度较小，壁的连接处壁厚较大。
Φ80的孔质量要求较高，阶梯孔较大，用型芯铸出，6个Φ15小孔可以不铸出。
第二章铸造合金和造型材料的选择铸造合金的选用端盖起轴向固定作用，同时防尘密封，避免污染，铸造合金材料为球墨铸铁QT400-15，质量估算为。
造型和造芯材料本次课程设计的铸件是大批量生产，故造型方法采用机器造型，其具有生产效率高、铸件尺寸精度高、表面质量好、加工余量小、生产总成本低和铸件质量稳定等特点。
造型方法可选用砂箱造型，两箱造型，其操作方便。
造型材料选择湿型砂。
湿型砂是以膨润土作粘结剂的一种不经烘干的型砂，适用于中小型铸件的大批量生产。
湿型砂的主要性能指标：水分质量分数%~%，湿压强度60kPa~150kPa，紧实率40%~50%，破碎指数65%~75%。
用于球墨铸铁湿型砂的配比和性能：旧砂质量分数93%~95%，新砂加入量3%~5%，膨润土%~%，煤粉%~%，含水量%~%，紧实率34%~45%。
造芯方法可采用芯盒造芯，机器制芯，芯盒材料选用灰铸铁。
第三章浇注位置及分型面的确定零件尺寸如图所示，零件中心是阶梯孔，零件底端大，顶端小，轴向高度小，径向长度大。
选择浇注位置时应考虑如下原则：质量要求高的加工面、工作面或大平面应该朝下或处于侧面或斜面的位置；为防止铸件薄壁部分产生浇不足或冷隔等缺陷，应将面积较大的薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置。
选择分型面时应考虑如下原则：分型面应尽量选择在铸件的最大截面处，并尽量使逐渐地的大部分或全部置于同一砂箱内，或使加工面和加工基准面在同一砂箱中，以便于造型，保证铸件的精度、型芯的安放和检验及合箱操作；尽量减少分型面的数量；分型面的选择应尽量减少型芯和活块的数量，以便简化制模、造型和合箱等工序；分型面的选择不宜使型腔过深；分型面的选择应考虑铸件的不加工面尽量避免有披缝。
分型面位置的选择有两种方案，分别如图和图所示。
对于方案二，分型面不在截面最大处，会使型腔过深，而且容易产生披缝。
方案一，最大截面处为分型面，直径为180的孔朝下，利于型芯放置的稳定；上下模都有斜度，利于取模。
综合分析，方案一更为合理。
图零件尺寸图方案一图方案二第四章铸造工艺参数设计确定铸造工艺参数必须以零件尺寸为依据，零件的详细尺寸如图所示。
加工余量的选择该端盖为成批、大量生产，可采用机器造型及造芯。
由《材料成形技术基础》P54 表查得尺寸公差等级CT应为8~12级，选10级，加工余量等级RMA应为E~G，选择F。
端盖的最大尺寸为320mm，查《材料成形技术基础》P56 表，并根据加工余量中“顶面（相对于浇注位置）的加工余量等级应比底、侧面加工余量等级降一级选用”的规定得，顶面的加工余量取，底面和侧面的加工余量取。
结论：顶面的加工余量取，底面和侧面的加工余量取。
加工余量如图所示。
图加工余量铸件孔是否铸出的确定因为该铸件材料是QT400-15钢，大量生产，最小孔径15mm，由《铸造工艺及工装设计》表2-11查得铸件的最小铸出孔直径是35mm~40mm，则该孔不需要铸出。
结论：该孔径为15mm的孔不需要铸出。
起模斜度的确定根据《材料成形技术基础》中的规定，该铸件选用增加铸件厚度的起模斜度形式，如图所示。
图起模斜度该铸件模具是金属模，由《新编铸造技术数据手册》查得砂型铸造时模样外表面起模斜度查得外表面起模斜度α=1°10′，a=。
结论：α=1°10′，a=。
铸造圆角的确定如图所示，1~4、6、7处均有尖角，考虑到起模及避免剩余两壁渡部分浇不足，以上这些部分需要铸出圆角，查《铸造工艺及工装手册》得知铸造圆角可选为内壁圆角R4，外壁圆角R2。
图尖角所在位置4.5铸造收缩率的确定该铸件材料为球墨铸铁，由《铸造技术数据手册》P755知球墨铸铁的铸造收缩率为%~%，该铸件可以选1%，则制造尺寸放大一个线收缩率。
结论：铸造收缩率1%。
综上所述考虑到铸件的加工余量、收缩量、拔模斜度、铸造圆角、工艺补正量后的铸件尺寸如图所示。
