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附件-1通用技术要求1. 概要XXX有限公司(甲方)对以下招标设备的制造、部件试运转、装配、包装、发货、运输、现场安装、单机调试、全线联动及试生产服务、售后服务、技术培训等作如下要求。
2．成套供货清单2.1 车身存储线 1套2.2 内饰线 1套2.3 底盘装配线 1套2.4 车门分装线 1套2.5 后内饰线 1套2.6 后内饰转挂线 1套上述成套设备为机械系统、电控系统、气动系统、液压系统成套供货。
3. 供货接口3.1 电控柜到电气执行元件和电气检测元件之间的电缆及附件为承包方供货。
3.2 车间内预留气源接口到气动执行元件之间的管线，管夹，弯头等附件为承包方供货。
4. 供货状态4.1 施工图纸中的部件必须组装成一体发货。
4.2 按照施工图中规定的供货状态发货。
4.3 电气控制柜组装并予调试好后发货。
5. 技术要求5.1 根据下列现场条件，动力电缆的截面大小，电动机的绝缘等级和防护等级，以及其它外购配套件等应能正常使用并达到额定使用寿命。
动力电源： 380/220V±10%，50HZ±2%压缩空气压力： 0.5～0.6MPa压缩空气等级： 3－3－4最高气温45 ℃最低气温 -10 ℃年平均湿度75 ％5.2 设备技术要求供货设备的技术要求详见设备招标文件和设计图纸。
5.3 设备制造、验收、包装技术要求5.3.1 焊接件5.3.1.1 焊接结构件尺寸公差符合JB/ZQ4000.3－86中表6和表7的B级，形位公差相应按F级检验。
5.3.1.2 施焊焊工必须进行考核合格，并有相关的资质证书。
5.3.1.3 焊缝外观质量应符合JB/ZQ400.3－86中Gs级和Bk级，焊接结构件表面不允许有明显锤疤，伤痕，其表面飞溅物，焊渣，切割边缘，棱边，毛刺等必须打磨和清理。
5.3.1.4 焊缝不允许有裂纹、未焊透和任何缺陷，如达不到标准要求，允许通过碳弧气刨等方法，铲除清理干净后重焊或修磨。
非标设备通用技术要求文件模板1、关于本文件2、厂家资力3、投标方义务4、对投标商前期技术文件要求5、工艺总体要求6、设备通用技术要求7．备件选型8．安装调试9、验收10、保全准备11．售后服务1、关于本文件1．1 目的为控制厂家及其设备、工装产品的基本准入门槛，采购优良品质的设备，使公司采购的设备以最高的综合效率运行，特编制本文件。
1．2 在厂商资源可选择的前提下，设备供货商及其产品必须满足本标准对供货商的要求，方可参加轿车公司项目的投标。
1．3 本文件也用于轿车公司设备采购技术协议编制参考，除非设备差异性限制，原则按照本文件限定条件执行。
1．4 设备采购必须首先满足本标准1．4．1 在满足：1）工艺条件；2）设备的基本可靠性、安全性、可用性；3）综合成本最低；的基础上进行厂商和产品选择。
1．4．2 所谓的综合成本最低是指：1）一次性采购成本；2）综合保养、维护成本；3）使用人工成本；4）设备品质不良造成的生产间接损失，包括效率损失和产品质量损失；等各类因设备直接或间接产生的成本的总和最低。
1．5 本文件适用于生产直接或间接相关的设备、工装、夹具采购。
1．6 本文件为技术标准，不包含商务标准，商务条件遵守公司现行采购流程。
1．7 本文件相应技术标准将根据设备技术发展，定期进行更新。
2、厂家资力2．1 基本条件2．1．1 投标方应具备国家法定管理部门核准营业的所有相关资格文件。
2．1．2 特种设备，凡国家限定必须取得特定资力证明方能制造的，供货方需取得相关证明。
2．1．3 近3 年内，设备供应商必须具备至少两套（含两套）以上同行业、同类设备制造经历，所制造设备必须正常运行达一年以上。
2．1．4 除国外设备、工装外，国内设备、工装原则上不接受代理投标，投标商和制造商必须是同一法人。
2．1．5 投标商必须具备主体结构的制造能力，不得把设备主体委托第三方制造，中标后委托第三方制造的，将视为废标，并追讨因此而给甲方造成的损失。
锻件通用技术条件交通部上海港口机械制造厂企业标准锻件通用技术条件说明为了保证产品零部件质量，首先必须重视原材料和毛坯件质量。
原材料和毛坯件质量标准是基础标准。
在锻件方面，根据有关资料结合我厂实际制定了三种通用基础标准，即“JQ/GJ21—1—82锻件通用技术条件”“JQ/GJ21—2—82锻件毛坯质量分级标准”“JQ/GJ21—3—82锻件加工余量及尺寸公差”。
“锻件通用技术条件”是考核锻件全面质量的。
“锻件毛坯质量分级标准”主要是考核锻件外形毛坯质量。
本标准经船舶检验局上海办事处于1981年3月4日（81）沪船检字第94号文审查修正，作为起重运输机械锻造通用技术条件。
本标准适用于港口起重运输机械自由锻造，胎膜锻造的普通碳素钢，优质碳素钢和合金结构钢锻件。
对本标准中未规定的特殊要求应在其他专用技术条件中补充规定。
本标准中所以用的国标，部标或其他标准，均以最新标准为准。
一锻件试验分级1、根据设计要求，工作特性和用途，按进行的试验项目和试验数量，将锻件分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五级，见（表1）表1锻件试验等级硬度 HB 拉力冲击 b 实验项目试验数量典型零件σs或σαk 1Ⅰ无如标准件螺栓螺9母垫圈等。
Ⅱ√每批取5%，但不少于一般的销轴、操纵件 3杆件、高强度螺栓、传动轴等。
Ⅲ√热处理后每件试验硬减速箱传动轴、齿度轮、链轮、滚轮、联轴器零件等。
Ⅳ√√√（1）热处理后，每件变幅螺杆、轮条，做硬度试验 Q≦50T吊钩、吊（2）每批取2%做拉钩横梁螺帽、卷筒力冲击试验，但轴变幅、起升系统不少于2件Ⅴ√√√的铰轴。
（1）典型受力部件Q≧50T吊钩，横每件做实验梁，螺母大型旋转（2）非典型锻件但座圈，锻件等。
项目重量超过1000~1500Kg或长度为≧3M时都必须进行三种试验注：（1）各级锻件必须要符合“二技术要求”中各项规定（2）凡表1中未列出的机械零件，应视零件的具体作用及重要性，按“表1 所列类似性质的典型零件确定实验等级（3）表1中试验数量，均指同钢号、同一热处理的一批锻件，并允许一批锻件中包括根据各图号制造的外形尺寸近似的锻件。
汽车用开关通用技术条件（完整版）实用资料(可以直接使用，可编辑完整版实用资料，欢迎下载）中华人民共和国汽车行业标准QC／T 198—1995代替JB 3126—82汽车用开关通用技术条件1 主题内容与适用范围本标准规定了汽车用开关的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输及贮存。
本标准适用于汽车用开关，也适用于摩托车及其它机动车辆用开关（以下简称开关）。
2 引用标准GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB 4094 汽车操纵件、指示器及信号装置的标志GB 4942.2 低压电器外壳防护等级ZB T35 001 汽车电气设备基本技术条件ZB T36 009 汽车电器接线标记3 技术要求3．1 开关应符合本标准及各类标准的规定，并应按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。
3．2 开关的型式和分类应符合各类开关标准的规定。
3．3 开关使用的信号图形标志应符合GB 4094的规定。
3．4 开关各接线柱标记应符合ZB T36 009或产品标准规定。
3．5 开关在表1规定的工作电压范围内应能正常工作。
表 1V表 2℃注：1）该温度在特殊需要时采用。
表 3表 43．15 开关的外部油漆层应均匀，无气泡、空白、堆积和流溢现象，并应与被覆盖物的表面牢固结合，经规定的试验后，无皱缩或起层现象。
3．16 开关的黑色金属零部件应具有防腐蚀层。
3．17 开关的塑料零部件不得有裂纹和影响使用性能及外形美观的变形。
3．18 开关的铆接处和螺钉连接处不得松动或自行松脱。
3．19 开关的档位转换应灵活、无卡住现象，定位应明确可靠。
对具有自动复位档位的开关，当外力消除后应能自动复位。
3．20 开关的档位转换力（或力矩）应符合各类开关标准的具体规定。
3．21 开关各互不联接的导电零部件之间及导电零部件与外壳之间应能耐工频50 Hz，实际正弦波形电压550V，历时1min的试验，绝缘不被击穿。
在生产过程中，允许用电压660 V，历时1s的试验代替。
关于产品质量的通用技术要求为落实厂长报告中关于加强企业质量管理和质量控制的精神，切实提高产品质量、满足用户要求,现将有关产品质量的部分通用技术要求下发到各有关单位，请各单位严格按要求执行，质量管理部门认真按要求组织对各单位执行情况进行检查。
1 自检和互检1.1 操作者应加强对自己所生产的产品自我检查，保证所生产的产品符合相关图纸要求、技术要求，满足使用要求，保证为下道工序提供合格产品；下道工序操作者对上道工序提供的产品负有监督检验的责任，发现不合格项应立即通知上道工序，并具有要求上道工序及时返工或返修的权力。
1.2 凡采用人工划线并根据划线进行加工的重要零部件或高价值零部件，划线后应经本车间领导或领导安排的质量管理人员复查后才可进行加工，以避免造成重大影响或损失。
1.3凡采用放线（样）法生产的批量（具体数值单位领导可根据零部件重要性灵活掌握）零部件，放线（样）后应经本车间领导或领导安排的质量管理人员复查后才可进行加工，并对首件按图纸或相关要求进行检验，合格后才可批量生产，杜绝出现批量质量事故。
2机械加工零部件2.1符合相关图纸加工尺寸及公差要求，符合相关技术要求。
2.2 机械加工后的零部件必须清理干净因加工产生的飞边、毛刺3 火焰切割零部件3.1符合相关图纸加工尺寸及公差要求，符合相关技术要求。
3.2 火焰切割后的零部件必须清理干净因切割产生的割渣及飞边毛刺。
4 焊接零部件4.1 按焊接要求对焊接件进行必要的整形、打坡口和接头清理。
4.2 焊缝高度应达到图纸要求；如无特殊要求，一般来说，焊缝高度不应小于接头厚度。
4.3 焊缝应均匀、美观，无裂纹、裂缝、夹渣、气孔、咬边、焊瘤、弧坑、根部未焊透、未熔合和烧穿等缺陷。
4.4 焊后必须将药皮、焊渣、焊瘤、氧化皮、飞溅物等清理干净，并使之脱离工件。
4.5 焊后需整形的必须按要求整形。
4.6 焊接件应经过整体修磨，达到整体美观。
5 加油与润滑5.1 按技术要求加注牌号正确的润滑油（脂、液），并保证所加注的润滑油（脂、液）清洁、无异物。
一 通用技术要求1 设备制造、验收、包装技术要求1.1 焊接件1.1.1 焊接结构件尺寸公差符合JB/ZQ4000.3－86中表6和表7的B级，形位公差相应按F级检验。
1.1.2 施焊焊工必须进行考核合格，并有相关的资质证书。
1.1.3 焊缝外观质量应符合JB/ZQ400.3－86中Gs级和Bk级，焊接结构件表面。
不允许有明显锤疤，伤痕，其表面飞溅物，焊渣，切割边缘，棱边，毛刺等必须打磨和清理。
1.1.4 焊缝不允许有裂纹、未焊透和任何缺陷，如达不到标准要求，允许通过碳弧气刨等方法，铲除清理干净后重焊或修磨。
1.1.5 焊接结构件（含热处理后），必须经过打磨清理，合格后涂上底漆，方可发送加工或装配，（涂漆前表面预处理质量要求见本要求第5.3.11项油漆要求）。
1.1.6 散件发货的型材数量应考虑留有一定的损耗余量。
1.2 铸件1.2.1 铸件尺寸公差、壁厚公差值应符合GB6414－86的规定，公差等级为CT14。
1.2.2 铸钢件表面粗糙度等级Ra50（GB6060.1－85）。
1.2.3 铸铁件表面粗糙度等级Ra25（GB6060.1－85）。
1.2.4 铸钢件应符合《铸钢件通用技术条件》（JB/ZQ4000.5－86）和《铸件补焊通用技术条件》的规定。
1.2.5 铸铁件应符合《铸铁件通用技术》（JB/ZQ4000.5－86）和《铸铁件补焊通用技术条件》的规定。
1.2.6 毛坯铸件必须经过喷砂，喷丸和打磨清理，合格后涂上底漆（见第5.3.11条油漆要求）。
1.3 锻件1.3.1 锻件应符合《锻件通用技术要求》（Q/ZB71－73）。
1.4 加工件1.4.1、加工件未注尺寸公差为CT12级1.4.2 符合《机械加工通用技术条件》（Q/ZB75－73）的要求。
1.5 气动系统1.5.1 所有关键的气动元器件如电磁换向阀、气缸、气动三联件、压力开关、真空发生器、真空吸盘、真空压力开关、真空减压阀、真空气阀以及气动附件必须采用国际知名供应商的产品。
前言本标准的5.3、5.4.2、5.6.1、5. 6.2、5，10.1、5．1O．2、5. 10.3为强制性条款，其余为推荐性条款。
本标准是对GB 17565-1998<防盗安全门通用技术条件>的修订。
与GB 17565-1998相比主要变化如下：——防盗安全级别由原来“C”、“B”、“A”3级，修订为“甲”、“乙”、“丙”、“丁”4级；——防盗安全级别的划分中，增加了铜质防盗门体的板材厚度及允许偏差；——规定了产品的永久固定标记；——增加了主锁舌有效伸出长度的检测及门框与门扇间的锁闭点数；——增加了“悬端吊重试验”、“撞击障碍物试验”两项关于铰链连接强度的检测项目；——对抗冲击试验中的残余凹变形，根据板材材质及厚度做了更加具体的限定，并划人防盗安全级别规定中；——在防破坏性能试验中，对门扇防破坏性试验的“打开615 cm2开口”一项，仅对非钢质板材材质做出了规定l——对防破坏性能的试验时间．调整为30 min、15 min，10 min、6 min，并对操作的总间歇时间及使用计时器具和计时方法作了明确的规定；——删除折叠门、栅栏门、定时锁、双向锁、专用锁、防撬锁、便携式电动的术语和定义；——删除门铰链稳定性试验；一一删除机械防盗锁具的互开率试验；——删除电子密码锁试验j——删除报警系统试验；——删除欠压报警试验；——删除电源适用范围试验；——门铰链与门扇连接强度中悬端吊重试验和撞击障碍物试验替代原压力试验。
本标准的附录A为资料性附录。
本标准由中华人民共和国公安部提出。
本标准由全国安全防范报警系统标准化技术委员会归口，本标准起草单位：盼盼安居股份有限公司、重庆美心·麦森门业有限公司、全国安全防范报警系统技术委员会实体防护设备分技术委员会秘书处、国家安全防范报警系统产品质量监督检测中心（北京、上海）、王力集团有限公司。
本标准主要起草人：韩召善、牟晓生、夏明宠、戴学嵘、马铭宇、王斌竖、孙笑地。
通用技术要求内容(总5页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--第一部分通用技术要求1、系统架构要求系统需采用分布式架构设计；系统需采用C/S（客户端/服务器模式）与B/S（浏览器/服务器模式）混合架构；重任务批量数据处理用客户端软件（C/S），录入、查询及轻量报表使用浏览器（B/S）；系统采用IIS + Microsoft SQL Server/Oracle架构；系统可以分布式部署：需要将服务器进行分离部署，需要将Web Server和Database Server分布部署；同时，要求系统可以根据用户量的增大而扩充服务器数量；需要支持负载均衡的服务器部署；2、软件架构要求：系统需要采用模块化的架构设计；部分功能模块可以根据用户的情况选择使用或者不使用；3、系统安全性要求：系统需要分布式部署，即：Web Server和Database Server部署在两台或多台服务器上，以保证系统的安全；对于系统的对外出口（指将Web & Database看成一体，然后对外），要求只有80端口，不得开发其他端口；系统需要支持TCP/IP、SSL传输协议，可以实现连路层的加密传输。
4、其它要求：1.系统架构中各层应采用成熟的、符合技术标准服务器、中间件、数据库产品。
2.系统应保证Windows客户端的正常使用。
3.实现与其它部门业务管理系统间的数据共享，以确保全校相关数据的一致性和准确性；4.所涉及到的信息编码必须遵循有关信息编码规；5.必须实现与现有数据整合（支持数据的迁入迁出）。
6.必须实现数据交换平台的接口，使系统可以通过数据交换平台与其它部门交换信息。
7.系统应提供符合中文使用习惯的操作界面，所有与用户相关的信息都必须用中文显示。
8.系统支持在线并发量：1000；第二部分需求说明书一、概述围绕建设服务型政府的战略目标，依据高质、高效、公开、公正、透明服务的理念，在认真总结原有管理系统运行经验的基础上，提出建设一个“基于信息库”的管理平台。
国标材料通用技术要求1．Q245R、Q345R应满足GB/T 713-2014要求，热轧状态供货；壳体厚度大于36mm的供货状态为正火。
厚度大于60mm的钢板应每张热处理钢板进行拉伸和V型缺口冲击试验。
厚度大于80mm 正火或正火加回火状态使用的钢板应增加一组在厚度1/2处取样的V 型缺口冲击试验。
2．16MnDR应满足GB/T 3531-2014的要求，材料供货状态为正火，应进行-40°C夏比（V型缺口）低温冲击试验，三个标准试样平均冲击吸收能量不低于47J，允许有一个试样低于47J，但不得低于33J。
厚度大于20mm时，应逐张进行超声检测，按NB/T47013.3-2015 ，Ⅱ级合格。
厚度大于60mm的钢板应每张热处理钢板进行拉伸和V型缺口冲击试验。
厚度大于80mm正火或正火加回火状态使用的钢板应增加一组在厚度1/2处取样的V型缺口冲击试验。
3．09MnNiDR应满足GB/T 3531-2014的要求，材料厚度小于等于36mm时，供货状态为正火；厚度大于36mm时，供货状态为正火加回火。
应进行-70°C夏比（V型缺口）低温冲击试验，三个标准试样冲击吸收能量平均值不低于60J，允许有一个试样低于60J，但不得低于42J。
厚度大于20mm时，应逐张进行超声检测，按NB/T47013.3-2015 ，Ⅱ级合格。
厚度大于60mm的钢板应每张热处理钢板进行拉伸和V型缺口冲击试验。
厚度大于80mm正火或正火加回火状态使用的钢板应增加一组在厚度1/2处取样的V型缺口冲击试验。
4．15CrMoR应满足GB/T 713-2014的要求，材料供货状态为正火加回火；厚度大于25mm时，应逐张进行超声检测，按NB/T 47013.3-2015 ，Ⅱ级合格。
厚度大于60mm的钢板应每张热处理钢板进行拉伸和V型缺口冲击试验。
厚度大于80mm正火或正火加回火状态使用的钢板应增加一组在厚度1/2处取样的V型缺口冲击试验。
附件3-1：设备通用技术条件重要说明：本技术条件为格特拉克（江西）传动系统有限公司（以下简称买方）设备订货所应遵循的通用技术要求。
本技术条件作为设备招标技术文件的附件，具有招标技术文件的同等效力，投标人（以下简称卖方）在投标时必须详细了解和认可本技术条件。
1. 设备应适应的环境及厂房条件1.1 环境温度：-5ºC---- +45ºC1.2 环境湿度：≤90 %1.3 电网额定电压：三相AC380V±10%、单相AC220±10%1.4 配电方式：三相五线制1.5 电源频率：50Hz±2%1.6 压缩空气：0.40---0.6Mpa1.7 工业水压：≥0.2MPa1.8 厂房柱间尺寸：24000mm×8000mm（跨距×柱距）1.9 厂房高度：8m（柱顶高度）1.10 厂房地面承载：5T/㎡2. 总体要求2.1 设备总体设计以及设备各系统、部件、零件设计制造，国产设备应符合中国国家标准，进口设备应符合ISO标准。
2.2 设备必须全新制作。
2.3 在买方厂房环境条件下，设备的设计必须保证设备的性能、加工精度以及使用寿命。
2.4 设备零部件的设计及采用的标准结构零件必须具有先进性，不得采用淘汰形式或产品。
并考虑整体的通用性和具有良好的可维修性。
2.5 对于泵（压力、流量）、电机（功率）和贮存器（容积）在设计时必须考虑具有一定的储备量。
2.6 机床所有零、部件的尺寸、公差标注及说明和各种仪表的计量单位全部采用国际单位（SI）标准。
2.7 机床设计要充分考虑吊装、搬运的需要，并给出起重位置和说明。
2.8 生产线各设备所具有的电器系统、液压系统、气动系统、润滑系统、冷却液循环系统、雾气处理系统应各自独立。
2.9 与设备本体分离的电控柜、液压箱、冷却装置的管线原则上采用空中布线，布线盒、管线布置应整齐、牢固、无颤动。
与设备本体分离的电控柜空中布线高度为2.5米,跨通道处布线高度为3米,电控柜的具体位置由买方在图纸会签时确定。
附件-1通用技术要求1. 概要XXX有限公司（甲方）对以下招标设备的制造、部件试运转、装配、包装、发货、运输、现场安装、单机调试、全线联动及试生产服务、售后服务、技术培训等作如下要求。
2．成套供货清单2.1 车身存储线 1 套2.2 内饰线 1 套2.3 底盘装配线 1 套2.4 车门分装线 1 套2.5 后内饰线 1 套2.6 后内饰转挂线 1 套上述成套设备为机械系统、电控系统、气动系统、液压系统成套供货。
3.供货接口3.1电控柜到电气执行元件和电气检测元件之间的电缆及附件为承包方供货。
3.2车间内预留气源接口到气动执行元件之间的管线，管夹，弯头等附件为承包方供货。
4.供货状态4.1施工图纸中的部件必须组装成一体发货。
4.2按照施工图中规定的供货状态发货。
4.3电气控制柜组装并予调试好后发货。
5.技术要求5.1根据下列现场条件，动力电缆的截面大小，电动机的绝缘等级和防护等级，以及其它外购配套件等应能正常使用并达到额定使用寿命。
动力电源： 380/220V ± 10%，50HZ±2%压缩空气压力：0.5 〜0.6MPa压缩空气等级： 3 －3－4最高气温45 °C最低气温-10 C年平均湿度75 ％5.2设备技术要求供货设备的技术要求详见设备招标文件和设计图纸。
5.3设备制造、验收、包装技术要求5.3.1焊接件531.1焊接结构件尺寸公差符合 JB/ZQ4000.3— 86中表6和表7的B级，形位公差相应按 F 级检验。
5.3.1.2施焊焊工必须进行考核合格，并有相关的资质证书。
5.3.1.3焊缝外观质量应符合JB/ZQ400.3 — 86中Gs级和Bk级，焊接结构件表面不允许有明显锤疤，伤痕，其表面飞溅物，焊渣，切割边缘，棱边，毛刺等必须打磨和清理。
5.3.1.4焊缝不允许有裂纹、未焊透和任何缺陷，如达不到标准要求，允许通过碳弧气刨等方法，铲除清理干净后重焊或修磨。
5.3.1.5焊接结构件(含热处理后)，必须经过打磨清理，合格后涂上底漆，方可发送加工或装配，(涂漆前表面预处理质量要求见本要求第 5.3.11 项油漆要求) 5.3.1.6散件发货的型材数量应考虑留有一定的损耗余量。
5.3.2铸件5.3.2.1铸件尺寸公差、壁厚公差值应符合 GB6414- 86的规定，公差等级为CT145.3.2.2铸钢件表面粗糙度等级 Ra50(GB6060.1— 85)5.3.2.3铸铁件表面粗糙度等级 Ra25(GB6060.1— 85)5.3.2.4铸钢件应符合《铸钢件通用技术条件》( JB/ZQ4000.5— 86)和《铸件补焊通用技术条件》的规定。
5.3.2.5铸铁件应符合《铸铁件通用技术》( JB/ZQ4000.5— 86)和《铸铁件补焊通用技术条件》的规定。
5.3.2.6毛坯铸件必须经过喷砂，喷丸和打磨清理，合格后涂上底漆(见第 5.3.11 条油漆要求)。
5.3.3锻件5.3.3.1锻件应符合《锻件通用技术要求》( Q/ZB71— 73)5.3.4加工件5.3.4.1加工件未注尺寸公差为 CT12级5.3.4.2符合《机械加工通用技术条件》( Q/ZB75— 73)的要求5.3.5气动系统5.3.5.1所有关键的气动元器件如电磁换向阀、气缸、气动三联件、压力开关、真空发生器、真空吸盘、真空压力开关、真空减压阀、真空气阀以及气动附件必须采用国际知名供应商的产品。
可供选择的供应商有FESTO、SMC。
5.3.5.2所有压缩空气管路应刷特定颜色油漆以区别于其他管路，色标甲方提供。
5.3.5.3所有气动元器件应装有指示铭牌，标明规格、型号、用途。
5.3.5.4压力表、压力开关等须用标环或其他方法指明正常工作范围。
5.3.5.5多个气路组成的软管束，每个管路应加标号注明，以便于维修时管路查找5.3.5.6所有气路排往大气的管路末端加装消音器。
5.3.5.7所有的截止阀应用标牌指明“常开”或“常闭”。
5.3.5.8气动元器件及管路应安装在不妨碍设备的使用及维修的位置，且应便于维修。
5.3.6液压系统5.3.6.1所有的重要液压元器件、齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、电磁换向阀、液压油缸、压力开关、调压阀等必须采用国际知名供应商的产品。
可供选择的供应商有YUKEN口力士乐。
5.3.6.2所有液压油管路应刷特定颜色油漆以区别于其他管路，色标由甲方提供。
管路应用牢固的方法标明油液流向。
536.3油箱超过200L的液压系统应加装预热回路，以减少准备时间。
5.364 在40oC环境温度的情况下，液压系统的油温应控制在55oC以下。
5.3.6.5设备的液压站油箱内须设有用于吸附铁屑的磁铁；油箱的侧面要留有维护门以便于定期清擦油箱及更换过滤网；油箱的上方应设有通气口以防产生负压；油箱上应标明油箱的容积及所用油的型号。
5.3.6.6所有液压系统应设有三级过滤装置（注油过滤、吸油过滤、回油过滤），所有过滤器的过滤能力应为流量的 2倍。
5.3.6.7所有压力表、压力开关等须用标环或其他方法标明正常工作范围，压力表必须用法定计量单位。
5.3.6.8所有液压元器件应装有铭牌并标明规格、型号。
5.3.6.9管路应排列整齐并紧固以免震动。
5.3.6.10管路系统应设有可加装压力检测的压力表接口，且应配备一套带软管的压力检测表。
5.3.6.11带有储能器的系统应配备一套充氮气的工具。
5.3.6.12所有的截止阀应用标牌标明“常开”或“常闭”。
5.3.6.13液压站噪音应达到国家有关的技术标准要求。
5.3.6.14压力回路中不得有泄露。
5.3.7外购件5.3.7.1电机作以下技术要求使用场合车间内高度海拨1000m以下环境温度< 60 C介质冷却介质中不含有铁磁性物质，尘埃或腐蚀金属，破坏绝缘的气体电源三相380V±10%，50HZ ±2%防护等级 IP57 ；绝缘等级 B 级工作制度 S2冷却方式空气冷却；5.3.7.2外购件进入制造厂必须进行进厂检验，具体项目如下 :5.3.7.2.1电机通电正反转试车各 2 小时。
5.3.7.2.2核对外购件铭牌和实物是否与图纸相符。
5.3.7.2.3保存外购件的合格证，使用维护说明书，以便甲方存档。
5.3.8标准件5.3.8.1重要部件螺栓、螺钉的强度等级为 8.8 级，螺母的强度等级为 8 级。
5.3.9装配5.3.9.1凡具备装配条件的一律组装成部件发货。
539.2 符合《装配通用技术条件》(Q/ZB76- 73)的规定。
5.3.9.3装配前零件要清洗、整形、打毛刺等准备工作。
5.3.9.4轴承、轴瓦装配前涂抹干油。
5.3.9.5过盈配合的零件，一律在制造厂内热装。
5.3.9.6齿轮、齿条、蜗轮、蜗杆在制造厂内需检查齿面接触情况，要求接触斑点沿齿长方向大于 70％，沿齿高方向大于 60％。
5.3.9.7装配后外露加工表面涂防锈油，具体要求见第 5.3.11 条油漆要求。
5.3.10润滑系统5.3.10.1自动润滑系统必须设有油位检测及润滑油报警系统。
5.3.10.2润滑油箱应标明容积及加油型号。
5.3.10.3所有设备的润滑系统必须在设备上装有用铝板制作的润滑系统图标明型号、润滑点及加油频率。
5.3.11油漆5.3.11.1涂漆前表面除锈质量达到 St3 级，零件、焊接件非加工表面涂覆防锈底漆两道，其中毛坯表面处理后马上涂一道，加工后涂一道。
5.3.11.2设备面漆在现场安装完毕后喷涂两遍，采用醇酸磁漆，色标由甲方提供，漆膜总厚度 0.1mm。
5.3.11.3涂覆的油漆要均匀，不允许有针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂及漏涂等缺陷，并作到油漆不干不装配，不包装，产品在吊运中应妥善保护油漆表面。
5311.4外露加工表面一律涂SZ—1沥青硬膜防锈油(或8号沥青硬膜防锈油) 减速机试车用A6防锈润滑两用油，涂油前零件表面应清理干净，无油迹, 无杂质。
5.3.11.5 电气控制柜表面喷塑，颜色按照甲方的要求执行。
5.3.12检验5.3.12.1产品检验按照《产品检验通用技术要求》(JB/ZQ4000.1— 86)执行，每台设备需检验合格后才能出厂，并附有产品质量合格证。
5.3.12.2零部件和工序间检验按照图纸、工艺卡，严格标准进行。
5.3.13试车5.3.13.1组装成的部件应手动试车，要求运行灵活，无卡阻现象，尽量将设计和制造问题暴露在制造厂内并妥善解决。
5.3.13.2各设备的驱动装置要求全部连接，带电机通电试车 5小时。
5.3.13.3电控柜组装并予调试好后发货。
5.3.14标牌5.3.14.1每台设备应在显著位置固定产品标牌一块，其形式和尺寸应符合 JB8— 82《产品标牌》的规定，并标明下列内容：供货方名称产品名称和型号主要技术参数出厂编号和制造日期5.3.15易损件、备件5.3.15.1制造厂家根据各设备的结构和使用情况编写易损件，备件清单经甲方审阅，其品种和数量应保证在保质期二年内设备现场调试，试生产需要。
5.3.15.2易损件、备件随设备发运现场。
5.3.16设备制造验收5.3.16.1产品验收按JB/ZQ4000.1— 86《产品检验通用技术要求》、图纸、主合同及附件和本技术要求执行，产品整机性能合格率应达 100％，凡受厂内设备、场地限制，不能进行总装和试车者，工艺应采取相应措施，保证产品质量。
5316.2制造厂在设备关键部件试车前应通知甲方到厂进行质量监督和检验，甲方对产品质量认可后，双方签署验收报告后才可装箱发货。
5.3.17包装5.3.17.1总则：设备的包装必须按照相关标准进行，应满足陆路和海运要求，并符合运输部门和海关的有关规定。
5.3.17.2包装形式：加工件、部件、外购件、标准件的包装形式必须是木箱或集装箱，其它如焊接件，型材，钢管等可采用垫木包扎，木夹包扎，捆扎等包装形式，但不允许散件编号发货。
5.3.17.3分箱原则及注意事项5.3.17.3.1应按主合同及附件、有关文件及图纸要求进行分箱。
5.3.17.3.2分箱时应按图纸的顺序号进行，同一部件的零件应尽量放在一起，能不放到其它货件号的尽量不要分散，以便清点件数，装箱清单上的件号、总的件数、净重应和产品图纸相一致。
5.3.17.3.3分箱时应重点考虑对产品质量的保护和对高精度零件的特殊防护，避免与毛坯混装，以免碰伤加工面。
5.3.17.3.4分箱时的零件要考虑起重能力，超限件运输应事先和包装设计人员研究并与有关部门联系好。
5.3.17.3.5分箱时，每箱货物的重量应尽量小于5000kg，在特殊情况下（包括出国包装）超过5000kg产品必须装箱时，应与包装设计人员研究共同解决，钢板，园钢，管材及型钢等每捆不要超过2000kg，以便于运输和节约包装用材。
