热处理质量控制程序1 总则1.1为确保压力容器产品或零部件为消除残余应力，防止变形，稳定尺寸，改善力学性能及耐蚀性要求的热处理质量，本程序规定了热处理质量责任及质量控制要求。
1.2本程序适用于公司压力容器产品或零部件的热处理质量控制工作。
2 职责a.压力容器生产中产品或零部件的热处理质量控制工作由技术部门归口管理。
b.生产部门负责热处理外协委托，质检部门负责热处理试件进场验收和热处理报告、记录等文件的确认。
c.供应部门负责热处理分包方的评价和选择。
3 控制要求3.1一般要求3.1.1本公司的产品热处理应委托有资格的合格单位进行分包。
3.1.2热处理的分包方应经公司供应部门组织按Q/XHJ-B703-2010《供方评价和选择程序》规定对热处理分包方的人员素质，设备条件，测量手段，管理水平等方面进行评审合格，且在公司“合格供方名单”之中。
3.1.3需进行热处理的产品或零部件，在委托之前必须检验合格，须返修的焊缝应在热处理前返修合格。
热处理后不得再进行焊接修补或在受压件上焊接装配件。
3.1.4经热处理后返回公司的产品或零部件，应经检验员检验合格，方可流转使用。
3.1.5热处理前准备（包括热处理设备和测量仪表，热处理前对热处理工艺、检验资料审核、测温点的布置，热处理试板在炉内位置等），热处理操作过程、热处理设备和测量装置、热处理检验和试验等方面质量控制由热处理分包方负责。
3.2热处理工艺3.2.1热处理工艺编制审批和修改由热处理分包方负责，条件允许时，第Ⅰ、Ⅱ类压力容器和第Ⅲ类简单的热处理（如局部焊后热处理、焊后消除应力热处理等）可由本公司编制热处理工艺表卡（表样D06.39）热处理工艺表卡由公司焊接技术人员编制，经热处理责任人审核认可。
3.2.2热处理工艺如分包方编制时，其热处理工艺应符合热处理有关安全技术规范、标准要求且经本公司热处理责任人的审核认可。
3.2.3热处理工艺一般应包括：a.热处理的主要尺寸和重量；b.热处理类型（焊后消除应力热处理或改善力学性能、耐晶间腐蚀性能热处理等）；c.热处理施工方法（炉内、炉外、局部，分段）和热处理设备；d.热处理时间—温度控制（如装炉温度、升温速度、保温温度、保温的时间、降温速度、出炉温度、冷却介质和方式等）；e.测温热电偶配置数量及其所在部位的标注；f.热处理试板在炉内的位置及支撑加强防止变形的措施；g.对随炉热处理试件要求；h.当容器进行局部环带或分段焊后热处理时，对加热器件的设置和保温措施的要求等。
3.2.4 对新材料、新工艺进行热处理试验和评定，评定由热处理分包方进行，评定报告经公司热处理责任人审核认可。
3.3 热处理设备和测量装置a.热处理设备的温度测量，记录装置应有足够的测量范围和准确度，所有计量器具都应在检定的有效期内。
b.测温电偶的测温端应布置在热处理件加热部位的表面，测量点布置分布应均匀，应采用自动测温记录仪记录时间—温度，以控制热处理全过程。
c.热处理设备应定期检修，每次检修应测定有效区温差是否满足热处理工艺要求。
3.4 热处理操作3.4.1 热处理操作者应熟悉热处理标准、规范、工艺、设备和测量装置。
试验前应对热处理工艺、检验资料的完整性进行审核。
3.4.2 热处理操作者应经培训、考核合格、取得操作资格证持证上岗。
3.4.3 热处理操作者应严格执行工艺，完成热处理操作。
3.4.4 热处理的仪表自动时间—温度记录纸应由仪表人员更换，并经热处理检验员确认。
3.4.5 热处理操作者应按操作记录填写“热处理操作记录”和“热处理装炉记录”等，并签名和注明日期。
3.4.6 车间热处理工艺人员负责监督热处理操作，检查热处理记录，并核实与热处理工艺是否一致。
3.5 检验和试验3.5.1 热处理检验员对热处理操作是否符合热处理工艺要求进行检查，并在热处理自动记录表上签名确认，并注明日期。
3.5.2 随炉热处理试件按图样标准规定要求进行力学性能、金像分析、耐腐蚀等试验后，由试验人员签发试验报告，热处理温度—时间自动控制热处理记录，应经热处理责任人认可，经检验责任人归档。
3.5.3 上述记录、报告不符合热处理工艺要求时，应按《手册》“不合格品控制”规定进行处理。
3.6 记录报告审查3.6.1 热处理分包方提供的热处理检验报告应有检验员、审核人签字，并注明日期。
热处理温度—时间自动热处理记录应注明热处理炉号、工件号/产品编号、热处理日期、热处理操作工和热处理责任人签字等。
3.6.2 热处理责任人应对全部热处理记录、报告进行审查，确认签字是否满足热处理工艺要求。
3.6.3 热处理记录报告应归入产品质量档案，以供监督检验单位的检查。
4 样表a.D02.37 热处理工艺卡理化实验管理程序1 总则1.1 为了确保产品的理化、金相试验，符合法规标准和规范要求，使各项报告正确可靠，本程序规定了理化、金相试验质量控制的责任和控制要求。
1.2 本程序适用于第Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类压力容器理化、金相试验的管理工作。
2 职责理化、金相试验的管理和控制，由质检部负责归口管理，生产、技术、车间等部门予以配合。
3 控制要求3.1 人员资格3.1.1 理化责任人负责压力容器制造过程的材料，焊接工艺评定，焊工考试，产品焊接试板，热处理试板等理化、金相检验工作。
3.1.2 理化责任人由总经理任命，并对理化、金相检验报告正确性、可靠性负责。
3.1.3 理化、金相试验人员须经资格培训，考核合格后持证上岗。
外委的理化、金相试验及化学分析人员资格由理化实验分包方负责。
3.1.4 理化实验的分包方，公司按Q/XHJ-B703-2010《供方评价和选择程序》评审合格，且在公司合格供方名单之中。
3.2 试验设备和仪器3.2.1 理化、金相试验设备和仪器及理化试验室的条件，必须满足公司压力容器的许可项目要求。
3.2.2 理化、金相试验室的设备和仪器，必须符合国家级压力容器行业现行标准，并随标准的更新而更新。
3.2.3理化、金相试验设备和仪器，应编制周期检定计划，经有资格的法定计量单位检定合格，并粘贴明显计量标志，在有效期内使用。
超过检定周期进行的试验结果一律无效。
3.2.4 理化责任人负责编制理化、金相试验设备和仪器的操作规程，并指定专人操作管理、维护和保养，设备完好率100%。
发现问题，应立即停止试验，并向理化责任人报告处理。
3.2.5 质检部理化试验室负责理化、金相试验设备和仪器的管理（包括立卷建档）和检定。
3.3 试验的委托3.3.1 理化、金相试验委托单位应填写“理化试验委托单”（样表D02.05）连同标记清晰、并经检验合格的试件，交质控系统相关负责人审核委托内容，应符合《手册》有关规定。
对试验委托内容和试件进行审核验收。
然后交理化试验室进行试验。
3.3.2 公司理化试验室对不常做的特殊实验，（如晶间腐蚀、化学成分分析等）由理化责任人委托公司评审合格的分包方进行。
3.3.3 原材料试件、产品焊接试件、焊工考试试件、焊接工艺评定试件等，经外观和无损检测合格后和“工序传递卡”一同转到生产车间进行试件试样制备。
3.4 试样制备3.4.1 相关负责人负责试样制备的取样部位、数量，并下发试样加工图纸和试样加工工艺规程。
3.4.2 车间按工艺规程要求进行取样，加工制备。
、3.4.3 试样必须有清晰的识别和可追溯检查标记。
3.4.4 试样加工成形后，检验员需按工艺规程检验合格，再经理化责任人验收后方可交付试验。
3.5 试验、记录、报告3.5.1 各专业试验人员，按理化责任人审核签发的“理化试验委托单”的检验项目、试样制备、试验方法等标准的要求，复核试样，做好试验记录台帐（包括：拉伸、弯曲、冲击、管材工艺性试验，不锈钢耐酸钢晶间腐蚀倾向试验等），并开具出试验结果报告（包括：化学分析、晶间腐蚀试验、机械性能试验、金相检验等）。
3.5.2 试验结果报告，由试验人员填写，另一试验人员审核，理化责任人确认，并加盖理化检验责任人章后签发，并由检验人员归入质量档案。
对产品焊接试板的机械性能试验报告，检验员应填写“产品焊接试板力学和弯曲性能检验报告”（样表D02.19）并收存于产品质量证明书中，提供给顾客建档备查。
3.5.3 试验环境条件（温度、湿度）必须符合标准要求。
3.5.4 试验试样和剩余试样由理化试验室保存，保存期为产品出公司后3～个月。
3.6 理化检验分包控制3.6.1 理化检验的分包应分包给有资格的单位进行试验，并按Q/XHJ-B703-2010《供方评价和选择程序》对分包人员素质、理化设备条件、理化检验手段、管理水平和资质等方面进行评价、选择重新评价，并作出分包方评价报告，评价报告应包括理化质控系统的建立和运行，试验设备能力、试验人员素质等。
3.6.2 经评定合格的分包方，公司尚需分包技术协议，明确“试验项目全过程接受公司理化检验质控系统的质量控制”条款和双方的责任。
分包方所具备的理化检验能力，必须满足公司压力容器的许可项目要求。
3.6.3 分包方开具的理化检验报告应经理化责任人审查判断并签字确认，然后转交检验员归档保存。
3.7 监督检验安全监察、监督检验、顾客等单位对理化、金相检验报告有怀疑时，有权提出重新试验、验证等要求。
4 记录表格a. D02.05 理化实验委托单b. D02.19 产品焊接试板力学和弯曲性能检验报告。
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