(目标管理)目标名称目标值及计算公式

存货管理考核责任书一、考核期限本责任书的考核期限为[具体时间段]，自[起始日期]至[结束日期]。

二、考核对象[具体部门/责任人]三、考核指标及目标值（一）存货周转率1. 计算公式：存货周转率 = 销售成本÷平均存货余额2. 目标值：[具体数值]（二）存货积压率1. 计算公式：存货积压率 = 积压存货金额÷存货总金额×100%2. 目标值：[具体数值]（三）存货损耗率1. 计算公式：存货损耗率 = 存货损耗金额÷存货总金额×100%2. 目标值：[具体数值]（四）存货准确率1. 计算公式：存货准确率 = （盘点存货数量误差数量）÷盘点存货数量×100%2. 目标值：[具体数值]四、考核权重1. 存货周转率：[权重数值]2. 存货积压率：[权重数值]3. 存货损耗率：[权重数值]4. 存货准确率：[权重数值]五、考核数据来源1. 销售成本数据来源于财务部门的核算报表。

2. 平均存货余额、存货积压金额、存货总金额、存货损耗金额等数据来源于存货管理系统及财务部门的统计报表。

3. 存货盘点数据由仓储部门组织实施，财务部门监督，盘点结果作为存货准确率的计算依据。

六、考核方式1. 考核采用月度统计、季度评估和年度综合考核相结合的方式。

2. 月度统计数据作为季度评估和年度综合考核的基础，季度评估结果用于及时调整管理措施，年度综合考核结果作为绩效奖惩的依据。

七、奖惩措施（一）奖励1. 年度综合考核得分达到[优秀分数值]以上，给予[具体奖励方式和金额]。

2. 对于在存货管理工作中提出创新性建议并取得显著成效的，给予[具体奖励方式和金额]。

（二）惩罚1. 年度综合考核得分低于[合格分数值]，给予[具体惩罚方式，如警告、罚款等]。

2. 因存货管理不善导致公司重大经济损失的，依法追究相关责任人的责任。

八、附则1. 本责任书未尽事宜，由双方协商解决。

2. 本责任书一式两份，公司与考核对象各执一份。

pdca目标值计算公式PDCA目标值计算公式是一种用来帮助组织确定目标值的数学公式。

它是基于PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环，这是一种管理方法，帮助组织持续改进他们的业务流程和绩效。

通过使用PDCA目标值计算公式，组织可以确保他们的目标是可衡量的、可实现的和可监控的。

PDCA目标值计算公式的核心理念是将组织的目标转化为可量化的指标。

这些指标通常与组织的业务和绩效相关，比如销售额、利润率、客户满意度等。

通过将目标转化为指标，组织可以更好地衡量和监控他们的进展，以便确定是否需要采取行动来实现目标。

为了计算PDCA目标值，可以使用以下公式：目标值 = 当前值 + （目标 - 当前值）/ PDCA周期其中，当前值表示在PDCA周期开始时的实际测量值，目标表示组织在PDCA周期结束时希望实现的目标值，PDCA周期表示一个完整的PDCA循环的时间长度。

通过将目标值计算公式应用于不同的指标，可以根据组织的具体需求来确定目标值。

例如，如果一个组织的目标是提高销售额，可以将当前月份的销售额作为当前值，将希望达到的目标销售额作为目标值，将每个PDCA周期设置为一个月。

通过计算，可以确定在每个PDCA周期内需要增加的销售额数量，从而帮助组织制定相关的营销策略和行动计划。

此外，PDCA目标值计算公式还可以帮助组织评估他们的目标是否实现，并确定是否需要调整目标或行动计划。

如果一个组织在一个PDCA周期内没有达到他们的目标值，他们可以使用公式来分析偏差，并确定在下一个周期中需要改进的具体方面。

通过不断迭代和改善，组织可以逐渐接近他们的目标，并提高他们的业务绩效。

除了目标值计算公式，PDCA方法还可以结合其他工具和技术来支持组织的目标实现。

例如，SWOT分析可以帮助组织确定他们的优势、劣势、机会和威胁，从而制定适当的目标和行动计划。

平衡计分卡可以帮助组织将目标分解为不同的维度，并确保各个维度之间的平衡。

总之，PDCA目标值计算公式是一种帮助组织确定目标值的工具。

目标名称、目标值及计算公式1.1 目标可量化率%=100⨯标项目数量本公司（部门）全部目已量化的目标项目数量1.2 可测量的目标值%=100⨯标项目数量本公司（部门）全部目目标项目数量有公式可以计算结果的1.3 员工满意率%=100⨯员工满意调查总数量求数员工满意调查达满意要1.4 工作质量达标率%=100⨯同期发生总数量完成数工作按时、按质、按量上下道工序、部门之间1.5 报表传递及时准确率%=100⨯同期填写报表总数量报表数量按规定时间准确填写的1.6 违章违纪率%=100⨯数同期检查违章违纪总次发现违章违纪次数 1.7 各类项目完成率%=100⨯各类项目总数量各类项目完成数量1.8 记录完整率%=100⨯项数）同期抽查记录总次数（数（项数）抽查符合规定的记录次1.9 工艺执行率%=100⨯数同期抽查工艺参数总次的次数抽查符合规定工艺参数1.10 千人重大工伤事故率‰=1000⨯报告期职工平均人数量报告期重大工伤事故数1.11 千人轻伤率‰=1000⨯报告期职工平均人数报告期轻伤人数1.12 投入产出率%=100⨯总生产合格数量总投入数量二、质量管理（检验）目标公式2.1 质量损失率F （%）=100oe i ⨯+P C C 其中：Ci 部损失成本，它由1 ）报废损失率、2）返修率、3）仃工费、4）降级损失率、 5）产品质量事故处理费等组成Ce 外部损失成本，它由1）索赔费、2）退货损失费、3）折价损失费4）保修费等组成Po 工业总产值（均为现行价）2.2 错检率%=100n ⨯+--）（k b d K 其中：n 抽样数量、d 检出不合格数、b 在合格品中检出不合格品数、2.3 漏检率%=100k b -d n b ⨯+- k 复检时在不合格品中检出合格数，即错检数。

2.4 降低质量损失率%=（去年同期质量实施金额质量损失金额-1）x1002.5 成品项目检测合格率%=100⨯同期检测成品项目总数检测成品合格项目数量2.6 不合格材料（公司）退货率1 %=100⨯同期检验总数车间退货总数 （使用后车间退货）2.7不合格材料（公司外）退货率2 %=100⨯同期检验总数进厂检验不合格总数 （进厂检验时退货）2.8 不合格品返工率%=100⨯同期生产数量不合格返工数量2.9 产品报废率%=100⨯同期产品生产数量产品报废数量2.10 成品产品退货率%=100⨯同期成品合格数量退货数量2.11 工序能力指数Cp 或Cpk =δ6l u T T -（有上下公差）、=δμ3u -T （只有上公差）、=σμ3l T -（只有下公差）2.12 产品合格率%=100⨯+不合格数）生产总数（合格数检验成品合格数量2.13 采购材料合格率%=100⨯批次）同期材料检验总数量（次）材料检验合格数量（批三、仓库管理目标公式3.1 收貨和輸入出錯率% =100⨯收货总数量每月出差数量3.2 和貨架位置出錯率%= 100⨯同期抽查总数量（次））每月抽查出错数量（次3.3 發料和數據輸入出錯率%=100⨯同期出单总数量出单出错数3.4 物料發放準時率 % = 100⨯同期发料总批次发料准时批次3.5 物料發放准确率% =100⨯同期发料总批次发料准确批次3.6 物料先入先出的準確率%= 100⨯同期抽查总数量抽查准确数量3.7 電腦數興實物準確率%= 100⨯同期抽查总数量抽查准确数量3.8 产品退货入库率%= 100⨯同期发货总数量退货数量3.9 不合格材料（公司）退货率% 1=100⨯同期采购入库总数量车间退货数量 （使用后车间退货）3.10 不合格材料（公司外）退货率% 2=100⨯同期采购入库总数进厂检验不合格总数 （进厂检验时退货） 3.11 采购重量达标率%= 100⨯同期采购总次（批）数）数采购称重量达标次（批四、新产品设计开发目标公式4.1 新品开发项目完成率%=100⨯计划开发的新品数量量实际开发成功的新品数4.2 新品开发项目过程实施率%=100⨯间计划开发成功新品的时间实际开发成功新品的时4.3 新品产值率%=100⨯同期总产值新品产值4.4 新品利润率%=100⨯同期总利润新品利润4.5 新品利润增长率%=（1-去年同期新品利润新品利润）x1004.6 设计或开发过程中问题及时解决率%= 100⨯需解决的问题总数及时解决的问题数4.7 开发计划完成率%＝100⨯当期计划完成任务数量当期实际完成任务数量4.8 部问题累计解决率%=100⨯决所发现问题的总数在规定的时间内要求解决所发现的问题数在规定的时间内已经解4.9 新品投产任务完成率%=100⨯计划投产的新品数量实际投产的新品数量4.10 性能提高或创新的项目率%=100⨯该产品检测项目总数数量性能提高或创新的项目4.11 性能指标值与老指标值的提高率%=100⨯老性能指标值新性能指标值五、办公室、人力资源目标公式5.1 人力资源计划评审率%=100⨯计划评审人数实际评审人数5.2 人力资源评审合格率%=100⨯计划评审人总数实际评审达标人数5.3 培训计划完成率%=100⨯计划培训人数（期数）实际培训人数（期数）5.4 生产工时利用率%=100⨯制度工时数制度内实际工作工时数5.5 归档资料完整率%=100⨯应当归档资料总数资料完整归档数5.6 公共场所现场检查达标率%=100⨯按规定检查项目总数数公共场所现场检查达标5.7 办公用品采购合格率%=100⨯采购总次数采购合格次数六、生产、目标设备公式6.1 停产时间减少率%=（1-去年同期停产时间停产时间）x1006.2 特殊合同策划实施率%=100⨯量同期特殊合同策划总数特殊合同实施数量6.3 原料消耗降低率%=（1-100⨯耗量去年同期原材料平均消原材料平均消耗数量）6.4 特殊过程确认率%=100⨯再确认）数量按规定应该确认（包括过程已经确认数量6.5 产品留样率%=100⨯规定留样数量实际留样数量6.6 配方归档准确率%=100⨯同期录入配方总数配方完整录入准确数量 6.7 工艺编制执行率%=100⨯编制工艺总数数量现场检查准确执行工艺6.8 生产现场达标率%=100⨯按规定检查总数生产现场检查达标数量6.9生产用电消耗降低率%=（1-100⨯数量（单位产品）去年同期平均用电消耗（单位产品）生产用电平均消耗数量）6.10 包装材料再利用率%=100⨯同期使用包装费用旧包装再利用价值量6.11 设备故障仃机降低率%=（1-去年同期故障仃机时间故障仃机时间）x1006.12 设备故障频次降低率%=（1-去年同期故障仃机次数故障仃机次数）x1006.13设备维修费用降低率%=（1-（单位产量费用）去年同期设备维修费用量费用）设备维护费用（单位产）x100 6.14用水消耗下降率%=（1-（单位产品）去年同期平均水消耗量品）平均水消耗量（单位产）x1006.15用电消耗下降率%=（1-量（单位产品）去年同期平均用电消耗产品）平均用电消耗量（单位）x1006.16导热油消耗下降率%=（1-量（单位产品）去年同期平均用油消耗产品）用油平均消耗量（单位）x1006.17设备维修费用下降率%=（1-位产品）去年同期维修费用（单维修费用（单位产品））x1006.18 故障强度率%=100⨯生产运转时间故障修复时间6.19设备维修计划完成率%=100⨯计划安排维修项目总数维修项目数量按计划规定已实施完成6.20 巡检、点检实施率%=100⨯目数量按规定应巡检点检的项目数量已实施的巡检、点检项 6.21 维修及时率%=100⨯维修总次数毕的次数在规定的时间内维修完6.22维修有效率%=（1-维修总次数）的故障产生次数次以上不合理（或同样内有维修部位在合理的时间2）x100七、采购管理目标公式7.1 采购材料合格率%=100⨯批次）同期材料检验总数量（次）材料检验合格数量（批7.2 采购重量达标率%= 100⨯同期采购总次（批）数）数采购称重量达标次（批7.3 采购及时率%=100⨯同期采购总次数及时采购次数7.4 采购成本下降率%=（1-去年同期平均采购成本平均采购成本）x1007.5 产品运输损坏率%=100⨯同期运输总数量运输损坏数量车间、仓库、用户投诉7.6 运输费用下降率%=（1-（单位产品）去年同期运输平均费用品）运输平均费用（单位产）x100 7.7采购资料完整率%=100 本公司供应商总数采购资料完整厂家数量 资料：产品标准、技术说明书、图纸、各种体系证书公司简介、产品检测报告、不合格情况整改报告等。

精选文档目标名称、目标值及计算公式已量化的目标项目数目1.1目标可量化率%=本企业（部门）所有目标项目数目1001.2 可丈量的目标值 %= 有公式能够计算结果的目标项目数目1001.3 员工满意率 %= 员工满意检查达满意要求数100员工满意检查总数目1.4工作质量达标率%= 上下道工序、部门之间工作准时、按质、按量达成数100同期发生总数目1.5 报表传达实时正确率 %= 按规准时间正确填写的报表数目100同期填写报表总数目1.6 发现违章违纪次数100违章违纪率 %=同期检查违章违纪总次数1.7 各种项目达成数目各种项目达成率 %= 各种项目总数目1001.8 记录完好率 %= 抽查切合规定的记录次数（项数）100 同期抽查记录总次数（项数）1.9 工艺履行率 %= 抽查切合规定工艺参数 的次数 100同期抽查工艺参数总次 数1.10 千人重要工伤事故率‰ =报告期重要工伤事故数量 1000报告期员工均匀人数1.11 千人小伤率‰ =报告期小伤人数10001.12 投入产出率 %=总投入数目100二、质量管理（查验）目标公式2.1 质量损失率 F （%） =Ci Ce100此中： Ci内部损失成本，它由Po1 ）报废损失率、 2）返修率、 3）仃工费、4）降级损失率、 5）产质量量事故办理费等构成Ce外面损失成本，它由 1）索赔费、 2）退货损失费、 3）折价损失费4）保修费等构成Po 工业总产值（均为现行价）2.2 错检率 %=K此中：n 抽样数目、 d检出不100（n d b k ）合格数、 b 在合格品中检出不合格品数、2.3 漏检率 %=b k 复检时在不合格品100n d - b k中检出合格数，即错检数。

质量损失金额 2.4降低质量损失率 %=（ 1）x100昨年同期质量实行金额2.5 成品项目检测合格率 %=检测成品合格项目数目100同期检测成品项目总数2.6 不合格资料（企业内）退货率1 %=车间退货总数100同期查验总数（使用后车间退货）2.7 不 合 格 材 料 （公 司 外 ） 退 货率2 %= 进厂查验不合格总数100同期查验总数（进厂查验时退货）2.8不合格品返工率 %=不合格返工数目同期生产数目100.精选文档2.9 产品报废率 %=产品报废数目100退货数目 2.10成品产品退货率 %=100同期成品合格数目2.11 工序能力指数 Cp 或 Cpk =Tu T l（有上下公差）、=Tu63（只有上公差）、=Tl（只有下公差）32.12 产品合格率 %=查验成品合格数目生产总数（合格数100不合格数）.13采买资料合格率 %=资料查验合格数目（批 次）100 同期资料查验总数目（ 批次）精选文档三、库房管理目标公式3.1 收貨和輸入出錯率 % =每个月出差数目100收货总数目3.2 和貨架地点出錯率 %=每个月抽查犯错数目（次 ） 100同期抽查总数目（次）出单犯错数 3.3發料和數據輸入出錯率 %=100同期出单总数目发料准时批次 3.4物料發放準時率 % =100同期发料总批次3.5 物料發放正确率 % =发料正确批次100同期发料总批次3.6 物料先入先出的準確率 %=3.7電腦數興實物準確率 %=抽查正确数目 100同期抽查总数目抽查正确数目100同期抽查总数目精选文档退货数目3.8产品退货入库率%=同期发货总数目1003.9不合格材料（公司内）退货率%1= 车间退货数目100 （使用后车间退货）同期采买入库总数目3.10不合格材料（企业外）退货率%2= 进厂查验不合格总数100 （进厂查验时退货）同期采买入库总数3.11采买重量达标率%=采买称重量达标次（批）数100同期采买总次（批）数四、新产品设计开发目标公式实质开发成功的新品数量4.1 新品开发项目达成率 %= 100计划开发的新品数目实质开发成功新品的时间4.2新品开发项目过程实行率%=100计划开发成功新品的时间精选文档新品产值4.3新品产值率%=同期总产值100新品收益4.4新品收益率%=100同期总收益4.5 新品收益增加率 %=（新品收益） x1001昨年同期新品收益实时解决的问题数4.6设计或开发过程中问题实时解决率%=需解决的问题总数1004.7 开发计划达成率% ＝当期实质达成任务数目100 当期计划达成任务数目4.8内部问题累计解决率在规定的时间内已经解决所发现的问题数%=100在规定的时间内要求解决所发现问题的总数实质投产的新品数目4.9新品投产任务达成率%=计划投产的新品数目100性能提升或创新的项目数目4.10性能提升或创新的项目率%=100该产品检测项目总数新性能指标值性能指标值与老指标值的提升率%=100老性能指标值精选文档五、办公室、人力资源目标公式实质评审人数1人力资源计划评审率%=100计划评审人数实质评审达标人数人力资源评审合格率%=100计划评审人总数5.3 培训计划达成率 %= 实质培训人数（期数）100 计划培训人数（期数）5.4 生产工时利用率 %= 制度内实质工作工时数100 制度工时数资料完好归档数5.5归档资料完好率%=100应当归档资料总数公共场所现场检查达标数5.6公共场所现场检查达标率%=100按规定检查项目总数采买合格次数办公用品采买合格率%=100采买总次数六、生产、目标设施公式精选文档停产时间6.1停产时间减少率%=（1-）x100昨年同期停产时间特别合同实行数目6.2特别合同策划实行率%=同期特别合同策划总数量100原资料均匀耗费数目100 ）6.3 原料耗费降低率 %=（1-昨年同期原资料均匀消耗量6.4 特殊过程确认率%=过程已经确认数目100按规定应当确认（包含再确认）数目6.5 产品留样率 %= 实质留样数目1006.6 配方归档正确率%=配方完好录入正确数目100同期录入配方总数6.7 工艺编制履行率%=现场检查正确履行工艺数目100编制工艺总数6.8 生产现场达标率 %= 生产现场检查达标数目100按规定检查总数6.9生产用电消耗降低率%=生产用电均匀耗费数目（单位产品））（1- 100昨年同期均匀用电耗费数目（单位产品）6.10包装资料再利用率%=旧包装再利用价值量100同期使用包装花费故障仃机时间6.11设施故障仃机降低率%=（1-昨年同期故障仃机时间）x100故障仃机次数6.12设施故障频率降低率%=（1-昨年同期故障仃机次数）x1006.13 设施维修花费降低率%=（1- 设施保护花费（单位产量花费））x100昨年同期设施维修花费（单位产量花费）6.14 用水消耗下降率%=均匀水耗费量（单位产品））x100（1-昨年同期均匀水耗费量（单位产品）6.15用电消耗下降率%=均匀用电耗费量（单位产品））x100（1-量（单位产品）昨年同期均匀用电耗费6.16 导热油耗费降落率%=（1- 用油均匀耗费量（单位产品））x100昨年同期均匀用油耗费量（单位产品）6.17 设施维修花费降落率%=维修花费（单位产品））x100（1-昨年同期维修花费（单位产品）6.18 故障强度率 %= 故障修复时间1006.19 设备维修计划完成率%=按计划规定已实行达成维修项目数目100计划安排维修项目总数6.20巡检、点检实行率%=已实行的巡检、点检项目数目100按规定应巡检点检的项目数目6.21 维修实时率 %= 在规定的时间内维修完毕的次数100维修总次数6.22维修有效率%= （1-维修部位在合理的时间内有 2次以上不合理（或相同）的故障产生次数）维修总次数x100七、采买管理目标公式资料查验合格数目（批次）1007.1 采买资料合格率 %=同期资料查验总数目（批次）7.2 采买重量达标率 %= 采买称重量达标次（批）数100同期采买总次（批）数7.3 采买实时率 %= 实时采买次数100均匀采买成本7.4采买成本降落率%=（1-昨年同期均匀采买成本）x1007.5 产品运输破坏率 %= 车间、库房、用户投诉运输破坏数目100同期运输总数目7.6 运输费用下降率%=（1- 运输均匀花费（单位产品））x100昨年同期运输均匀花费（单位产品）7.7 采买资料完好率 %= 采买资料完好厂家数目资料：产100本企业供给商总数品标准、技术说明书、图纸、各样系统证书公司简介、产品检测报告、不合格状况整顿报告等。

（目标管理）目标名称、目标值及计算公式目标名称、目标值及计算公式1.1目标可量化率%=1.2可测量的目标值%=1.3员工满意率%=1.4工作质量达标率%=1.5报表传递及时准确率%=1.6违章违纪率%=1.7各类项目完成率%=1.8记录完整率%=1.9工艺执行率%=1.10千人重大工伤事故率‰=1.11千人轻伤率‰=1.12投入产出率%=二、质量管理（检验）目标公式2.1质量损失率F（%）=其中：Ci 内部损失成本，它由1）报废损失率、2）返修率、3）仃工费、4）降级损失率、5）产品质量事故处理费等组成Ce 外部损失成本，它由1）索赔费、2）退货损失费、3）折价损失费4）保修费等组成Po 工业总产值（均为现行价）2.2错检率%=其中：n 抽样数量、d 检出不合格数、b 于合格品中检出不合格品数、2.3漏检率%=k 复检时于不合格品中检出合格数，即错检数。

2.4降低质量损失率%=（）x1002.5成品项目检测合格率%=2.6不合格材料（公司内）退货率1%=（使用后车间退货）2.7不合格材料（公司外）退货率2%=（进厂检验时退货）2.8不合格品返工率%=2.9产品报废率%=2.10成品产品退货率%=2.11工序能力指数Cp或Cpk=（有上下公差）、=（只有上公差）、=（只有下公差）2.12产品合格率%=2.13采购材料合格率%=三、仓库管理目标公式3.1收貨和輸入出錯率%=3.2和貨架位置出錯率%=3.3發料和數據輸入出錯率%=3.4物料發放準時率%=3.5物料發放准确率%=3.6物料先入先出的準確率%=3.7電腦數興實物準確率%=3.8产品退货入库率%=3.9不合格材料（公司内）退货率%1=（使用后车间退货）3.10不合格材料（公司外）退货率%2=（进厂检验时退货）3.11采购重量达标率%=四、新产品设计开发目标公式4.1新品开发项目完成率%=4.2新品开发项目过程实施率%=4.3新品产值率%=4.4新品利润率%=4.5新品利润增长率%=（）x1004.6设计或开发过程中问题及时解决率%=4.7开发计划完成率%＝4.8内部问题累计解决率%=4.9新品投产任务完成率%=4.10性能提高或创新的项目率%=4.11性能指标值和老指标值的提高率%=五、办公室、人力资源目标公式5.1人力资源计划评审率%=5.2人力资源评审合格率%=5.3培训计划完成率%=5.4生产工时利用率%=5.5归档资料完整率%=5.6公共场所现场检查达标率%=5.7办公用品采购合格率%=六、生产、目标设备公式6.1停产时间减少率%=（1-）x1006.2特殊合同策划实施率%=6.3原料消耗降低率%=（1-）6.4特殊过程确认率%=6.5产品留样率%=6.6配方归档准确率%=6.7工艺编制执行率%=6.8生产现场达标率%=6.9生产用电消耗降低率%=（1-）6.10包装材料再利用率%=6.11设备故障仃机降低率%=（1-）x1006.12设备故障频次降低率%=（1-）x1006.13设备维修费用降低率%=（1-）x1006.14用水消耗下降率%=（1-）x1006.15用电消耗下降率%=（1-）x1006.16导热油消耗下降率%=（1-）x1006.17设备维修费用下降率%=（1-）x1006.18故障强度率%=6.19设备维修计划完成率%=6.20巡检、点检实施率%=6.21维修及时率%=6.22维修有效率%=（1-）x100七、采购管理目标公式7.1采购材料合格率%=7.2采购重量达标率%=7.3采购及时率%=7.4采购成本下降率%=（1-）x1007.5产品运输损坏率%=7.6运输费用下降率%=（1-）x1007.7采购资料完整率%=资料：产品标准、技术说明书、图纸、各种体系证书公司简介、产品检测方案、不合格情况整改方案等。