001 突破性改善周

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• 感知改善精髓:改善>精益;
• 以试点突破提升改善氛围,创建可复制推 广的成功模式;
突破性改善周 – 医药业案例
改善前
改善后
DANTOTSU® = 绝对领先
• 问题: • 转型时间过长 (6个小时); • 自然操作过程,部门合作少; • 劳动强度大; • 不确定性导致计划变更多,库存多
• 根源: • 缺乏标准作业; • 缺乏专业团队; • 缺乏专门流程;
DANTOTSU® = 绝对领先
为什么要外部顾问指导? 世界范围内的经验可以帮助团队建立信心; 提供指导操作,提供挑战,提升团队工作质量,降低风险… 帮助团队获取资源及识别障碍
改善的第一步是学习/训练
突破性改善周常用课题
专题突破性 改善周
TFM - 消除浪费 - 提高效率 VSD – 价值流设计 生产线设计 标准作业 SMED 超市系统 水蜘蛛,物流配送 拉动计划/库存改善 Jidoka自働化 VM目视管理
行为转变带来态度改变
突破性改善周的过程 – 常见活动反馈
团队成员的回馈:
DANTOTSU® = 绝对领先
它帮助我更好地理解整个工厂的运营 它改善了沟通 它让我们形成个团队凝聚在一起 它导致了重要的行为模式转变
一周内就发生了实质的变化 我喜欢实干,而不仅仅是学习理论 我们被授权去尝试我们的想法 为什么我们不在20年之前就实施改善
制定计划 改善实施 效果确认 培训+辅导+挑战
总结、反省
标准扩展
突破性改善周的过程 – 活动要求
要求 领导到场支持/参与活动; 周期5天,全职改善; 8~15名人员来自不同部门 - 熟悉改善区域
的流程,乐于改善; 充分授权; 准备迎接挑战
DANTOTSU® = 绝对领先
1/3 1/3 1/3
改善理论是简单的,突破更需要的是高层支持
关于突破性改善周的常见问题
DANTOTSU® = 绝对领先
企业的变革动力
不变革会失去优势
来自员工的阻力
最好维持现状
提高企业竞争力
• 降低库存 • 提高设备利用率 • 提高品质 • 降低交付期 提高管理能力
• 改善现场 • 提高效率 • 完善流程 • 学习技能 改善员工关系
是否看到了团队的成长?
关于突破性改善周的常见问题
DANTOTSU® = 绝对领先
为什么高层领导要到现场? 提供改善愿景 – 清晰,明确,传达至全体员工; 确保方向正确 – 正确的目标/指标,正确的区域; 确保的规划/计划正确 - 符合SMART原则; 身先士卒,行为楷模(精益文化) 确保实现突破 ① 提供适当资源 -改善需要合适的人员,需要调动设备,物资等,需要高层批准; ② 提供政策支持 – 改善会带来组织架构,管理原则及流程的转变,需要高层批准; ③ 扫除变革障碍 - 流程的改善会遭遇现实冲突(交付,标准,资源,利益,能力,意愿等)
主导专家
专员
黑带或受训专家
团队组成
跨职能团队
跨职能团队
项目管理 改善工具/方法
后续跟进
传统项目管理
购买 (设备/材料/配方)
传统项目管理
数据分析 (DMAIC)
标准化
项目难度/复杂度
大/中
中/低
日常改善
小 问题解决/建议系统
现绩效
短(1小时-3天) 短(1小时-1天)
高(周) 精益专员/无 现场主管/员工
DANTOTSU® = 绝对领先
JUST DO IT !!!
尝试风暴
一天要洗5次手
大师语录
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现场不是由运营部门控制的小事情, 应该把现场看作是企业的主角 – TAIICHI OHNO
终极判断来自于观察及实践...而非权威 – THOMAS HUXLEY
改善的大小不是问题,行动的快慢才是关键 – JACK WELCH
N/A 工位改善/目视化/标
准化(现地现物) 推广/持续改善

突破性改善周
大/中/小 价值流规划
突破性 运营绩效/流程优化
短(1周) 短(1小时-5天)
每月一次 精益专员 跨职能团队 改善周管理 精益工具 (SMED,KANBAN..) 推广/持续改进
大/中
何为突破性改善周 – 定义
DANTOTSU® = 绝对领先
定义:
常见名称:现场改善周, 突破性改善周, 专题改善周, 改善闪电战
按照价值流规划,利用精益技术/方法,在特定区域/流程实施快速的改善、建立新的 运营流程标准。突破性改善周是企业实施精益转型的最有力工具。
目的: 1. 快速实现绩效突破 2. 改变现有工作流程/方式,建立精益模式 3. 改变现场 4. 改变人的思维方式及对现场的认识; 学习
改善前
A Sample
B Sample
C Sample
D Sample, SOP
28 Months (2 years, 4 months)
Ramp Up
改善后
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• 问题: • 先导时间过长 (28个月); • 入市时间降低了竞争能力.
• 根源: • 缺乏计划细节, 仅有主要里程碑; • 计划缺乏目视化, 由少数人掌握; • 任务的安全余量过大; • 部门间整合不良
常见的改善形式 – 差异
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内容
项目级别 课题选择
目标
传统项目
大/中 公司指定 财务导向
6σ项目
中/小 公司指定/自主选择
财务导向
实施周期
长(1月-未知)
长(3-6月)
立项/问题决策周期 长(6月-未知) 中,短(1周-2月)
实施频率
低(年/世纪)
低(季度/年)/不确定
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TPM - 效率 - 可靠性 设备5S 自主维护步骤1-4 改善数据搜集 突破性改善实施
TSM - 人工效率 - 服务质量 办公室 5S 办公室 Kobetsu 业务流程分析 办公布局
突破性改善周的关键成功要素
1. 管理层的支持和参与 2. 管理层的支持和参与 3. 管理层的支持和参与 4. 充足的资源(物料,设备,预算…) 5. 严选的组员(意愿,经授权) 6. 有技巧的员工(工程师,文员..) 7. 纪律(确保出勤,严格执行..) 8. 精益工作法(STD,KANBAN...) 9. 尝试,尝试,再尝试 10. 追求完美…
搜集数据
改善周
确定一个期限;
现场实施; 实施标准精益方法;
组建团队
动员 组长就位
成果及计划 发布
跟进 (检查 & 执行)
跟进 (标准化/维护)
通过低成本的消除浪费来达到目标.
改善周期
阶段
P(计划)
D(实施) C(确认、更正) A(持续改善)
企业 顾问
目标 设定
组建团队 现状调查
研讨方案
运营绩效
序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9
改善项目
生产效率 库存/在制品 空间/面积
5S 品质 生产周期 设备效率 目视管理 换模时间
改善效果
+20% -20% -20% 明显改善 +20% -20% +20% 明显改善 -30%
培养和发展员工
• 学以致用,精益知识经反复实践/强化后转 变为工作能力的提升;
现有的流程无法解决现有的问题 – 爱因斯坦
突破性改善周的过程 – 团队合作原则
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现场改善作战十条:
1. 抛弃习惯思维. 2. 想办法让改善成功. 3. 无需借口.
4. 尝试开发简单的方案, 不是完美的. 5. 发现失误立即改正. 6. 多用智慧, 少用钱包. 7. 问题是改善机会. 8. 重复问5次 ‘为什么?’. 9. 从尽可能多的人处获取灵感. 10. 改善无止境.
• 解决方案: • 建立标准改善流程; • 成立专员团队; • 设计/增加专用工夹具; • 建立设备保养间.
• 收益: • 转换时间缩短83% (6小时至1小时内); • 提升计划完成率; • 良好的部门协作;
突破性改善周 – 制造业案例
改善前
改善后
DANTOTSU® = 绝对领先
• 问题: • 物料存量过多; • 手工搬运/补料; • 欠料停线多;
更安全吗? 质量更好吗? 成本更低吗? 效率更高吗?
DANTOTSU® = 绝对领先
突破性改善周的过程 – 改善课题的标准流程
DANTOTSU® = 绝对领先
VSM – 8个步骤
让“不可能”发生!
3P – 产品/工艺 设计12步
U型线 – 24条原则
好的过程产生好的结果
SMED- 5大阶段
突破性改善周的过程 – 标准日程
应用新的方法/技巧,提升管理能力
客户需求
浪费 增值
Process
以客户的视角审视工作
客户满意
何为突破性改善周 – 历史演进
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何为突破性改善周 – 课题的选择
突破性改善周的项目选择优先性:
由价值流规划决定
由问题解决的优先性决定 由成本和实现难易度决定 按人、流程、物料到机器的顺序
提高管理透明度
库存是好东西 维修就应该慢慢来 次品不是我造成的 交付期短使人忙乱
现在的做法最舒服 会不会裁员呢?
流程简化我有损失 学习很麻烦,过程很痛苦 老板们是真的关心我吗?
绩效管理让我紧张
精益变革需要面对管理斗争 - Paul Stewart
关于突破性改善周的常见问题
为什么要跨部门团队? 便于了解上下游流程的运作及其影响; 便于快速实施改善创意; 便于进行流程优化, 创造新标准