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端盖压铸工艺

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目录摘要Abstract1.序言2.压铸模设计概述3设计任务及要求4压铸件的工艺性分析5分型面的选择6压铸机设备的选择和校核7浇注系统及排溢系统的设计8推出机构的设计9模具成型零件的设计10模架及其零件的设计11 模具零件的机加工工艺设计12心得体会参考文献文献综述压铸是制造业的一种工艺，能够成型复杂的高精度的金属制品，多用于汽车制造，机械制造等。

本课题是对端盖进行模具设计并分析加工工艺。

本文介绍了现代模具制造技术的现状及其发展方向，重点说明了铝合金零件压铸模具的设计过程。

它主要从产品左端盖的工艺分析（主要包括脱模斜度、壁厚、孔、尺寸精度和表面粗糙度、收缩率等），成型方案的确定，压铸机的选用与确定，有色金属压铸模具的几大系统（浇注系统、成型零部件、冷却系统、排气系统、导向系统等）的分析与设计，各种技术数据的校核等方面出发，详细的介绍了压铸模具设计过程中的若干问题，并简要的介绍了压铸模具零件加工过程中的相关问题。

关键词：压铸工艺分析压铸成型设备模具结构加工近年，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。

模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。

在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。

例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。

对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。

以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。

作为模具专业的学生，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为左端盖压铸模具。

本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。

它能加强对压铸模具成型原理的理解，同时锻炼对压铸成型模具的设计和制造能力。

本次设计以压铸左端盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。

能很好的学习致用的效果。

在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。

把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。

金属压铸成型技术是目前成型有色金属结构件的重要成型工艺方法，金属压铸模是压铸成型的重要工艺装备。

由于金属压铸成型具有高效率、高精度、低消耗以及少、无机械加工等突出的特点，在振兴制造业的年代得到了空前的发展。

由于金属压铸成型有不可比拟的突出优点，在工业技术快速发展的年代，必将得到越来越广泛的应用。

特别是在大批量的生产中，虽然模具成本高一些，但总的说来，其生产的综合成本则得到大幅度的降低。

在这个讲究微利的竞争时代，采用金属压铸成型3压铸模设计概述3.1简介压铸是一种将熔融状态或半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度填充在压铸模的行腔内，并在高压下使熔融或半熔融的金属冷却凝固成型而获得铸件的高效益，高效率的精密铸造方法。

压铸模是进行压铸生产的主要工艺装备，在模具行业快速发展的今天，除去冲压模.塑料模.压铸模压占据了一定的地位。

在经济批量生产中，铸件质量合格率的高低，作业循环的快慢，模具制造的难易及其使用寿命，在很大程度上收压铸模设计的正确.合理.先进和适用程度的制约。

压铸模制造费用颇高，制成后难以进行大的修改，所以设计人员应当对模具设计和压铸技术有充分的了解，并细致的分析产品的具体特点，才能在压铸模设计上达到预期的效果。

3.2设备及分类压铸生产的主要设备是压铸机压铸机按压射室的特点可分为：热室压铸机和冷室压铸机而根据合模装置的位置特点可分为：卧式压铸机(应用最广泛的机型).立式压铸机（特别适合采用中心浇口技术）全立式压铸机（压射室和合模装置都与地平面垂直,分冲头上压和下压两种类型）升举压室压铸机（适于生产知密高品质铸件的新机型）3.3压铸模基本结构定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道.喷嘴或压室联接动模：固定在压铸机动模安装板上，随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇注系統,液体金属在高压下充满型腔，开模时,动模与定模分开,借助于设在动模上的推出机构將铸件推出.根据作用又可分为:成型零件：型芯型腔浇注系统：直浇口，内浇口，横浇口，余料导向零件：导柱导套推出机构：推杆(頂针),复位杆,推杆固定板,推板,推板导柱,推板套.抽芯机构：凸台&孔穴（侧面）,锲紧块,限位弹簧,螺杆.排溢系统：溢流槽，排溢槽冷却系统：冷却槽支承零件：定模&动模座板，垫块3.4压铸模设计过程3.4.1设计前的准备（研究生产对象熟悉压铸机熟悉模具制造知识熟悉压铸工艺知识）3.4.2设计过程中的工艺准备（对零件图进行工艺性分析对模具结构初步分析选定压铸机绘制压铸毛坯图）3.4.3压铸模的总体结构设计3.4.4比较模具总体设计方案3.4.5绘制模具总装图和零件图3.4.6.模具图样的修正和定型三.设计任务及要求4.1设计任务压铸件的三维图：铸件名称：左端盖材料：YL102（铝合金）收缩率：0.7%4.2设计要求4.2.1所生产的压铸件，应符合图上所规定的形状尺寸及各项技术要求，特别要设法保证高精度和高质量部位达到要求4.2.2模具应适合压铸生产工艺的需求，且技术经济性合理4.2.3在保证压铸件质量和安全生产的前提下，应采用合理先进简单的结构，使动作准确可靠，构件刚性良好，易损件拆换方便，并有助于延长模具工作寿命4.2.4模具上各个零件应满足机械加工工艺和热处理工艺需求，选材适当，配合精度选用合理，参照国家标准GB8844-86达到各项技术要求4.2.5掌握压铸机的技术特性，充分发挥设备的技术功能和生产能力，模具与压铸机的连接安装既方便有安全可靠四.压铸件的工艺分析5.1压铸件的材料：合金代号为YL102。

5.2机壳的结构特点：该铸件结构十分复杂，铸件表面为规则曲面，但加强肋多，需铸出的孔多，凹槽多。

要选择从铸件的最大截面处（阶梯处）分型，因此如何正确设计浇注系统、脱模机构及冷却系统排气系统是该模具设计的主要问题。

5.3成型工艺：分型面在最大截面处，为阶梯性分型，采用3个型芯成型直径为15mm孔一个和直径为6.5mm的孔2个，螺钉孔采用机加工形式。

5.4压铸工艺参数压铸生产是液态金属充填的过程，在影响充填的主要因素中，主要是压力、速度、温度和时间，各个因素相互制约，只有对这些参数合理选择，才能在保证其他条件良好的情况下，生产出合格的压铸件。

5.5充填速度的选择选择原则：对于简单厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择低充填速度对于薄壁复杂或表面质量要求高的铸件，应选择高充填速度充填速度推荐值5.6压铸温度的选择定义：压铸温度包括浇注温度和压铸模温度，为保证良好的充填条件，控制和保持热因素的稳定性，则要有一个相应的温度规范浇注温度是指从压室进入型腔时的金属液平均温度，参考压铸模设计手册（潘曾宪主编机械工业出版社）结合压铸件特点，选择浇注温度为670~720°C.压铸温度是指压铸模的工作温度。

参考压铸模设计手册可选择200~250°C5.7压铸时间的选择定义：压铸时间包括充填、持压、以及压铸件在压铸模中停留的时间充填时间：从液态金属进入压铸模型腔开始到充满型腔为止所需的时间选择原则: 对大而简单的铸件，充填时间较长，对于复杂和薄壁铸件充填时间要短些据上表选择充填时间为0.08s5.8脱模斜度的确定由于铸件结构比较复杂，散热器叶片较长，压铸成型后铸件对型芯产生的包紧力比较大，所以我们的脱模斜度尽量取大些，根据下面脱模斜度表参照压铸模设计手册可选择脱模斜度为外表面a（0°40，）内表面β（1°10，）5.9.表面粗糙度及表面质量用新模具压铸可以获得Ra0.8um表面粗糙度的压铸件，在模具的正常使用寿命内，锌合金压铸件有可能保持在Ra1.6~3.2um范围内；铝合金压铸件大致在Ra3.2~6.3um范围内；铜合金压铸件表面最差，受模具龟裂的影响很大，以表面粗糙度为依据的压铸件表面质量分级根据上述结合铸件特征，确定铸件表面质量为2级五分型面的设计6.1定义：压铸模的定模与动模的接触表面通常称为分型面，分型面是由压铸件的分型线所决定的.6.2分型面的类型：6.2.1根据铸件的结构和形状不同分：直线分型面倾斜分型面折线分型面曲线分型面结构简图如下：直线分型面倾斜分型面折线分型面曲线分型面6.2.2根据分型面的数量分：单分型面双分型面三分型面组合分型面单分型面组合分型面6.3分型面的选择原则：a.开模时，能保持铸件随动模移动方向脱出定模，使铸件保留在动模内，为便于从动模中去出铸件，分型面应该取在最大截面上。

b.有助于浇注系统和排溢系统的合理布置c.为了保证铸件的尺寸精度，应该使加工尺寸精度要求高的部份尽可能位于同一半压铸模内d.使压铸模结构简化，并且有助于加工e.避免压铸机承受临界负荷，避免接近额定投影面积6.4选择分型面根据铸件结构特征，可选择阶梯分型面：分析：分型面要选在最大截面处，故应在铸件的阶梯处分型。

六压铸机设备的选择和校对7.1 压铸机的选择7.1.1压铸件的尺寸为160*140*93mm，铸件质量为0.616kg。

压铸件的生产属大批量生产。

压射比压P=35MPa。

7.1.2初选注射机根据压铸机选项用的基本原则，初选压铸机为卧式冷压室压铸机型号为J1113E(125t) 其工艺参数如下：锁模力：1250kN压射力：85—150kN压射比压：30—118MPa压室直径：40，50，60mm压射位置：0—100mm最大浇注量：1.4kg 浇注投影面积：94—374cm2一次空循环时间：7s 压室定位直径：110mm压室定位高度：10mm 动座板行程：320mm压铸模厚度：200—500mm 拉杆内空间水平*垂直：420*420mm7.2校核7.2.1锁模力的校对：一般情况下锁模力可按下式计算F锁≥kp(A件+A浇)/10式中F锁----压铸机的锁模力，kN;k-----安全系数，一般取k=1.2;p-----压射比压，MPa;A之和，cm2A浇----浇注与溢流，排气系统的正投影面积之和，一般也可能取A 浇=0.3 A件, cm2 件----压铸件在主分型面上的正投影面积，多型腔模则为各型腔下投影面积F锁=1250>1223kN，所以锁模力符合要求。

7.2.2注射量校核以质量表示，最大压铸质量为G室=1.4kg，要满足G室> G浇设每次浇注所需要的压铸合金的质量为G浇，那么：G浇=（V件+V浇）ρ式中 G浇----每次浇注时所需的压铸合金质量，g;V件----压铸件的体积和（cm3）;V浇----浇注（含溢流槽）系统的体积和(cm3)(一般为产品的0.5~1倍)取0.8倍V件;ρ----压铸合金液的密度（g/cm3）,铝合金2.6---2.7;V件=126.7(cm3)G浇=126.7×1.8×2.7g=616g,G室>G浇，符合。

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端盖铸造工艺

端盖铸造工艺

端盖铸造工艺端盖是机械设备中常用的零部件之一，其主要功能是封闭设备的某个部分，保护内部零部件免受外界环境的影响。

在制造端盖时，铸造工艺是常用的一种方法。

本文将介绍端盖铸造工艺的相关内容。

一、工艺流程端盖铸造的工艺流程一般包括模具制造、熔炼、浇注、冷却、清理和检验等步骤。

1. 模具制造：首先需要根据端盖的形状和尺寸制作模具。

模具可以采用砂型、金属型或陶瓷型等材料制作，根据具体需求选择合适的材料。

2. 熔炼：将合适的金属材料按照一定比例加入熔炉中进行熔炼，使其达到适合铸造的液态状态。

在熔炼过程中，需要控制好熔炉的温度和熔化时间，以确保熔化均匀。

3. 浇注：将熔化的金属液体倒入模具中，填充整个端盖的空腔。

浇注时需要注意浇注口的位置和浇注速度，以避免产生气泡或缺陷。

4. 冷却：待金属液体在模具中冷却凝固后，即可取出端盖。

冷却时间一般较长，需要根据具体金属材料和端盖的厚度来确定。

5. 清理：取出冷却凝固的端盖后，需要对其进行去除模具、切割余料和除去表面氧化层等清理工作。

6. 检验：最后对铸造好的端盖进行外观检验、尺寸检验和材质检验等，确保其符合设计要求和使用要求。

二、工艺优势端盖铸造工艺具有以下优势：1. 灵活性高：铸造工艺可以适应各种形状和尺寸的端盖制造，具有较高的灵活性。

2. 生产效率高：铸造工艺可以实现端盖的批量生产，提高生产效率和产品质量。

3. 成本较低：相比其他制造工艺，铸造工艺的成本相对较低，可以降低产品的制造成本。

4. 材料选择范围广：铸造工艺可以使用多种金属材料进行生产，包括铁、铝、铜、镍等。

5. 零件性能好：通过优化铸造工艺，可以获得具有良好性能和高强度的端盖零件。

三、注意事项在进行端盖铸造时，需要注意以下事项：1. 确保模具的精度和质量，以避免模具变形或破损对铸件质量产生影响。

2. 控制好熔炼温度和时间，以确保金属液体的均匀熔化和浇注质量。

3. 浇注时要注意避免产生气泡、夹杂物和缺陷等问题，可以采用合适的浇注技术和浇注工艺。

端盖的铸造工艺设计及生产

端盖的铸造工艺设计及生产

端盖的铸造工艺设计及生产张文来 1，薜 龙 2，张 坤 1(1.济南重工股份有限公司 ，山 东 济 南 250109；2.西安建筑科技大学 ，陕 西 西 安 710055)摘 要 ：对某铸钢件端盖的结构及铸造工艺性进行了分析 。

针对铸件质量大 ，钢 液 用 量 多 ，厚 大 热 节 处 易 出 现 缩 孔 缩 松 ，要 求 超 声 波 、磁 粉 探 伤 ，提出运用暗冷铁减少冒口数量及浇口通过保温冒口 ，加 高 冒 口 座 、保温覆盖剂等工艺措 施 ，设计了具体工艺参数 。

实 践 表 明 ，这些工艺措施有效地防止了裂纹 、缩 松 的 产 生 ，生产出了合格铸钢件 。

关 键 词 ：端 盖 ；暗 冷 铁 ；保 温 冒 口 ；铸 造 工 艺 中 图 分 类 号 ： TG269文 献 标 识 码 ：A 文 章 编 号 ：1000-8365(2013)04-0499-02Casting Process Design and Production of End Closur e Casting of SteelZHANG Wenlai 1, XUE Long 2, ZHANG K un 1(1.J i nan Heavy Machinery Co., Ltd., J i nan 250109, China; 2.X i ’a n Univ e r s i ty of Architecture and Tehnology, X i ’a n 710055, China)Abs t r ac t ： The structure and c as t a bi li ty of the end c l osur es c as t i ng s of s t ee l were a na l yz e d. A i m e d at the problems such as l a rg e w e i ght of s t ee l liquid , s hr i nkag e c a v i ty and poros i ty in therm a l center of deep thickness pos i t i ons which i s i nspect e d by UT and PT, some methods were used, such as the a ppl i c a t i on of i nt e rna l chill, r i se r s of heat pr es e rv a t i on, cov e r i ng agent of heat pr ese rv a t i on, decr eas i ng the quant i ty of r i se r s and i ncr eas i ng the he i ght of r i se r necks, etc. The det a il e d parameters w e r e a l s o f ormul a t e d. Pr a ct i c e shows that these methods can prevent the c as t i ng s from cracks and s hr i nkag e poros i ty to produc e high qua li f i e d c as t i ng s .Key wor d s ： end c l osur e ; i nt e rna l chi ll s ; r i se r s of heat pr ese rv a t i on; c as t i ng proc ess端 盖 为ZG20MnMo 的 合 金 钢 铸 钢 件 ，最 大 尺 寸 为准4 840 mm×812 mm （图1），重20.5 t ，阶 梯 结 构 ，锥 形 圆 盘 ， 壁 厚 不 均 匀 ， 最 大 壁 厚 280 mm ， 最 小 壁 厚78 mm 。

模具毕业设计34电机端盖压铸模设计说明书

模具毕业设计34电机端盖压铸模设计说明书

一、零件图如图1-1所示制件为电机端盖,材料为锌合金,属大批量生产。

图1-1一、该压铸件的材料分析和工艺性分析1. 材料分析该产品的成型材料是锌合金，该材料密度大，铸造性能好，可压铸复杂的零件，压铸时不粘模，压铸件表面易镀Cr、Ni等金属，机械切削性能好，但易老化，抗腐蚀性能不高。

2. 工艺性分析1）锌合金压铸，其锌不容易就粘在模具表面上。

2）该压铸件壁厚比较均匀，各个孔小且浅，工艺性好。

3）为了方便加工与成型及脱模，型腔、型芯均采用组合式结构。

4）该压铸件是一般精度等级。

为降低设计难度和设计周期，应采一模一腔，且需要对压铸件去除浇口废料。

二、拟定的成型工艺1.成型方法该压铸件采用冲头下压式全立式压铸机压铸。

2.各工艺参数1）经查教材（压铸成型工艺与模具设计）第32页表3.2可知压射比压为30Mpa2）经查教材第33页表3.4可知压射冲头空行程压射速度为0.3～0.5m/s 3）经查教材第34页表3.5可知充填速度为15 m/s 4）经查教材第36页表3.7可知持压时间3～4s5）经查教材第36页表3.8可知留模时间推荐值为7～12s 6）经查教材第37页表3.9可知浇注温度为410～540C 。

7）经查教材第38页表3.10可知模具预热温度130～180C 。

和工作温度180～200C 。

3. 确定型腔数目1)为降低设计难度和设计周期，应采单型腔，且需要对压铸件去除浇口废料。

2）计算压铸的体积和重量通过三维制图PRO/E 软件测量得:单件压铸件投影面积S=14257㎜2；体积V=153645㎜3查有关资料可知Al 的密度为6.8g/cm 3则压铸件重量m=1044.8g三、初选压铸机1.压铸机的锁模力模具型腔胀型力中心与压铸机压力中心重合时压铸机锁模力 S F K ≥Z N （F +F ）式中 S F —压铸机锁模力，N ；Z F —作用于模具型腔且垂直与分型面方向的胀型力，N ； N F —作用于滑快楔紧块面上的法向压力，N ；K —安全系数（一般取K=1～1.3）型腔胀型力Z F =P （123A +A +A ）式中 P —最终的压射比压，Pa ；1A —铸件在分型面上的投影面积，㎡；2A —浇注系统在分型面上的投影面积与压铸件投影面积不重叠部分，㎡；3A —溢流槽在分型面上的投影面积，㎡；压铸机所容许的压射比压20.785n Fp D=式中 n p —压铸机所容许的压射比压，Pa ； F —压射力，N ； D —压室直径，m 。

端盖铸造工艺

端盖铸造工艺

端盖铸造工艺端盖铸造工艺是一种常用的金属铸造工艺，广泛应用于制造各类机械设备和零部件。

本文将从端盖铸造工艺的定义、工艺流程、优点和应用领域等方面进行详细介绍。

一、端盖铸造工艺的定义端盖铸造工艺是指利用铸造方法将液态金属注入到模具中，经过凝固和冷却后得到所需形状的端盖零件。

这种工艺通常用于铸造重型机械设备的端盖，如发动机的缸盖、变速箱的壳体等。

端盖铸造工艺主要包括准备模具、熔炼金属、注入模具、凝固冷却、脱模和后处理等环节。

1. 准备模具：首先需要根据端盖的形状和尺寸设计和制造模具，模具通常由砂型或金属型组成。

砂型通常用于小批量生产，金属型适用于大批量生产。

2. 熔炼金属：选择适当的金属材料，按照一定的配比进行熔炼，得到符合要求的液态金属。

3. 注入模具：将熔炼好的金属倒入模具中，注意控制注入速度和温度，避免产生气孔和缺陷。

4. 凝固冷却：待金属充分填充模具后，开始凝固和冷却过程。

冷却速度的控制对于端盖零件的质量至关重要，太快会导致组织不均匀，太慢则会影响生产效率。

5. 脱模：待金属完全凝固后，将模具打开，取出成品端盖。

脱模时需要注意操作，避免损坏端盖的表面和尺寸精度。

6. 后处理：包括修磨、清洗、热处理等工序，以确保端盖的表面光洁度、尺寸精度和力学性能。

三、端盖铸造工艺的优点1. 生产效率高：端盖铸造工艺适用于大批量生产，可以一次性铸造多个端盖，提高生产效率。

2. 成本低：相比其他加工工艺，端盖铸造工艺的成本较低，适用于大规模生产。

3. 灵活性强：端盖铸造工艺可以制造各种形状和尺寸的端盖，适应不同设备的需求。

4. 产品质量稳定：端盖铸造工艺可以控制金属的凝固过程，保证端盖的组织均匀性和力学性能。

四、端盖铸造工艺的应用领域端盖铸造工艺广泛应用于各类重型机械设备和零部件的制造中，包括发动机、变速箱、液压缸、压力容器等。

端盖是这些设备的重要组成部分，对于设备的正常运行和性能起着关键作用。

总结起来，端盖铸造工艺是一种常用的金属铸造工艺，具有生产效率高、成本低、灵活性强以及产品质量稳定的优点。