QRCI-8D改善报告

8D专项质量改善报告（电源端子板滑丝的质量问题）拟制：审核：批准：日期：****有限公司D1、组建小组：控制器组于****年12月19日针对近一周工程柜在装配过程中出现9例电源端子接线时滑牙问题组建问题处理小组。

D2、问题描述：控制器组员工于****年12月12日—12月18日装配工程柜的过程中共出现9例电源端子接线时端子固定位置滑牙情况。

按每天15台的装配量，一周7天共装配105台，不良数9台，不良率8.5%。

D3、实施及确认暂时性的对策：1、查证装配柜机使用的电钻是否有扭力要求，扭力是否合适；2、查证接线时装配方式有无问题；3、调查接线端子物料是否有更换厂商或使用异常批次器件；4、立即调查生产过程，看生产过程是否出现改变。

D4、原因分析及验证要因首先对暂时性的对策的执行结果进行分析：1、经查证控制柜装配无电钻扭力要求，扭力调整随意性大有不合理扭力情况。

2、控制柜打钉及接线方式为常规状态，针对控制柜的装配方式有改进空间。

3、端子板上的接线端子都是由一家叫****公司提供，近期没接收过品质异常或让步接收的端子，也未更换品牌及厂家，但其质量情况不能确认。

4、调查生产过程，未发现与原来过程有明显区别。

对控制柜的装配过程进行综合分析，分别判断各自环节出现的可能性：基本装配流程为：标准柜前加工→装配标准柜→装配工程柜据查证，装配标准柜时和装配工程柜时都有螺钉打滑情况出现，装配标准柜工序打滑端子钉的数量少，多数打滑端子钉都出在装配工程柜工序。

针对在此过程中，端子板打滑的原因，进行了如下分析，见下图（图一）：因果图【图一】哪些因素才是导致电源接线端子滑丝的要求？要因确认调查情况见表一：【表一】要因确认表序号原因分析调查情况是否要因1 装柜人员使用电钻时扭力随意性大；经查证，装配柜机的电钻无扭力要求，员工根据自己习惯的扭力进行作业，调节扭力大时容易导致接线端子滑丝；是2 员工质量意识差；出现多台电源端子滑丝时并未进行反馈；是3 装柜时不专注；有上班说话情况，不注意自己使用电钻的扭力，有导致端子滑丝的现象；是D5、制定永久对策：根据确定的要因，制定对策表如下：D6、执行及验证永久对策：针对上述要因，按对策表执行结果如下：1、工艺人员已确认好合适的装配扭力，所有电钻都已按要求调至9kgf且在扭力调整环上做好记号并完成对工程柜装配员工的宣导工作。

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---#在我们的生产线上，最近出现了一个让人头疼的问题——产品质量出现了波动。

这可把我们整个团队都给急坏了，要知道，质量可是我们的生命线啊！于是，一场轰轰烈烈的 8D 改善行动就此展开。

**一、问题描述**这批产品在质检环节中被发现存在外观瑕疵、尺寸偏差以及性能不稳定等多种问题。

客户那边已经开始抱怨了，说我们的产品影响了他们的生产进度，这压力可真是山大呀！就拿外观瑕疵来说吧，有的产品表面有明显的划痕，就像是被小猫小狗抓过一样；还有的产品颜色不均匀，一块深一块浅的，看起来特别别扭。

尺寸偏差也很让人头疼，本该是标准的长度和宽度，结果有的大了一圈，有的小了一截，这怎么能行呢？性能方面就更不用说了，部分产品在测试的时候，一会儿正常，一会儿又出故障，简直就像个任性的小孩子，让人捉摸不透。

**二、小组成立**为了解决这个问题，我们迅速成立了 8D 改善小组。

小组里有生产线上的工人师傅老张、老李，有负责质量检测的小王，有技术部门的专家刘工，还有我这个负责统筹协调的小组长。

大家虽然来自不同的岗位，但都怀着一颗要把问题解决的心，聚到了一起。

老张是个经验丰富的老师傅，平时话不多，但一说起生产的事儿，那可是头头是道。

老李呢，干活儿特别麻利，而且点子多。

小王虽然年轻，但工作认真负责，眼睛里容不得一点沙子。

刘工就更不用说了，技术方面的权威，大家都对他充满了期待。

**三、临时措施**在找到根本原因之前，我们先采取了一些临时措施，尽量减少问题的影响。

首先，对已经生产出来的有问题的产品进行隔离，防止它们混入合格品中。

然后，加强了质检的频率和力度，确保每一个出厂的产品都经过严格的检验。

同时，通知客户我们正在积极解决问题，并承诺会尽快给出一个满意的解决方案。

这期间可真是忙得脚不沾地啊！小王每天都在质检室里加班加点，眼睛都快看花了。

厦门华盛弘精密模具有限公司供应商质量改进-8D 报告客户名称或代码 GES产品名称9200-2078D1.核心团队组成 ：.组长：廖晓敏 ( 经理) 组员：▪ 业务部: 袁静川（经理） ▪ 项目部：林森煌 (经理)▪ 品保部:冯华兵（课长）涂美液（专员）生产部: 杨春苗 (经理) D2.问题描述：GES 反馈 9200-2078有毛边,不良率达50%D3.临时对策：1. 针对GES 的反馈，对厂内的产品安排人员进行全检，品管进行全程的督导及跟踪检验。

责任担当 冯华兵 涂美液导入日期 2017.1.10D4.根本原因分析：针对客户反馈问题,采用鱼骨图进行原因查找 :原因排查情况如下 :产品有毛边环境方法 物料 作业不熟练新近员工模具有脏污PP 料，产品韧性好，不好清理对产品的检验不了有晚班生产模具未及时清洗 产品标准不了解注意力可能有时有人员机器1、人员的因素8D小组抽取车间多时段日常观察，观查后一致认为，不存在误操作或偷奸耍滑的情况，可排除造成少数的因素；..................................................非不良产生主要原因2、机器的因素8D小组认为模具未及时清洗可能为产品有毛边的主要原因，经试验后，前后对比结果为模具为清洗干净时产品会有轻微的毛边出来，清洗后未见有毛丝，故判定为模具为毛丝的主要原因。

...................................................产生不良的主要原因3、其他的次因小组成员通过实际操作发现，其他的次因也对产品有细微影响，因此加强了人员的技能培训，并让员工有一个适当的休息时间。

D5.长期纠正措施与实施（8D小组完成)：责任担当杨春苗冯华兵预计完成日期即日起即日起D6.长期纠正措施效果的验证（8D小组完成)：1、采用以上方法，效果OK2、各部持续跟踪。

责任担当8D小组导入日期持续进行D7.防止再发生的预防行动（8D小组完成)：即日起生产生产班长、技术员严格按照作业指导书执行，并指导员工到明白控制重点，品管员严格按照检验标准进行检验，及时指正员工的操作异常经过8D小组的群策群力，分析改善后注塑的产品效果明显，没有发现批量的产品毛边，加之对作业员的技能提升及操作流程的具体要求，每一模取出产品后必需用气把模具内腔吹干净再操作生产。

品质改善8d报告范文客户投诉了那个8D报告写当我们碰到一个问题时,往往事发突然而不知所措,例如客诉、生产品质突然出现异常等等。

针对这样的事情,一些有经验的人研究了一套逻辑方法,把处理问题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline),使工程人员能清楚的知道一步步该作什么。

经过这样的步骤,问题的处理及解决通常较圆满,使用8D解决问题的工程人员亦会渐渐感觉工程实力不断增长,因此8D方法很快就在工业界中广泛流传,例如PAQ己把8D作为解决问题的标准程序。

以下就针对8D的每一步骤作一说明:8D的前置步骤: 当问题发生时,先保持冷静,并且尽你所能紧急补救,使损失降到最低。

例如先将客户手中可能有问题的零件换回,以防止其断线等事态之扩大,同时把※※发生的经过细节尽可能收集齐全。

D1-第一步骤: 建立解决问题小组若问题无法独立解决,通知你认为有关的人员组成团队。

团队的成员必需有能力执行,例如调整机器或懂得改变制程条件,或能指挥作筛选等。

D2-第二步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。

想象你是FBI的办案人员,将证物、细节描述越清楚,团队解决问题将越快。

D3-第三步骤: 执行暂时对策若 ___还未找到,暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。

暂时对策决定后,即立刻交由团队成员带回执行。

D4-第四步骤: 找出问题 ___找问题 ___时,最好不要盲目地动手改变目前的生产状态,先动动脑。

您第一件事是要先观察、分析、比较。

列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图),逐一观察,看看是否有些条件走样,还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果,看看那个数据有很大的差?,尺寸?重量?电压值?C※※?耐电压?等等不良的发生,总是有原因,资料分析常常可以看出蛛丝马迹。

8D改善报告范文一、引言8D改善法是一种全面系统的质量改进方法，通过八个步骤的循环反馈和持续改进，帮助企业解决问题和提高效率。

本报告将介绍我在执行8D改善过程中所遇到的问题和改进措施。

二、背景在上个季度的质量分析中，我所负责的产品出现了较高的不合格率。

经过深入调查和分析，我确定了问题的性质和原因，并采取了8D改善法来解决这些问题。

三、8D改善步骤1.成立团队：我组建了一个由各部门的专家组成的改善小组，包括生产、质量、工程等部门的成员。

2.描述问题：我们仔细分析了问题的性质、出现的频率和影响范围，并制定了一个详细的问题描述。

3.立即行动：我们采取了紧急措施，包括停机检查，对原材料和生产设备进行全面检测和整理等，以防止问题进一步扩大。

4.确定根本原因：通过对问题的原因进行深入调查和分析，我们确认了生产设备的故障和操作员的技术技能不足是导致问题的根本原因。

5.提出纠正措施：我们采取了多个纠正措施，包括修复设备，提高操作员的培训和技能水平，实施严格的工艺控制等。

6.核实效果：我们对纠正措施进行了实施和监控，并定期进行效果核实，确保问题得到解决和改进。

7.预防措施：为了预防类似问题的再次发生，我们对相关流程和设备进行了改进和优化，并增加了更严格的质量控制措施。

8.应用经验：我们总结了改善过程中的经验教训，并将其应用到其他产品和工艺中，以促进整个企业的质量改进。

四、改善效果通过以上的改善措施，我们有效地降低了不合格率，并提高了产品的质量和交付能力。

原本每天都有几批次不合格产品，现在已经几乎没有不合格产品的产生了。

此外，员工的工作效率也有了明显的提升，避免了因处理不合格产品而浪费的时间和资源。

五、改善经验在执行8D改善过程中，我们总结了以下几点经验，希望能对其他企业的改善工作有所帮助：1.团队合作：组建一个多部门的改善小组，充分利用每个成员的专业知识和经验，共同解决问题。

2.快速行动：问题一旦发现，应立即采取紧急措施，避免问题进一步扩大或恶化。