砂轮对工件的磨削加工原理

砂磨机工作原理砂磨机是一种常用的研磨设备，广泛应用于化工、建材、冶金等领域。

砂磨机的工作原理是通过磨盘和磨料的相对运动，实现对物料的研磨和混合。

下面将详细介绍砂磨机的工作原理。

一、砂磨机结构和工作原理概述1.1 砂磨机结构：砂磨机主要由机电、减速机、磨盘、磨料和料斗等部份组成。

1.2 砂磨机工作原理：机电驱动减速机带动磨盘高速旋转，磨盘上的磨料与物料相互磨擦研磨，从而实现对物料的研磨和混合。

1.3 砂磨机分类：砂磨机主要分为湿式砂磨机和干式砂磨机两种类型，根据物料的不同选择适合的砂磨机。

二、砂磨机的工作原理详解2.1 磨盘旋转：机电驱动减速机带动磨盘高速旋转，形成高速运动的磨料。

2.2 磨料研磨：磨盘上的磨料与物料相互磨擦研磨，将物料研磨成所需的颗粒大小。

2.3 物料混合：磨料和物料的磨擦研磨过程中，实现对物料的混合，使物料更加均匀。

三、砂磨机的应用领域3.1 化工领域：砂磨机可用于颜料、涂料、油墨等物料的研磨和混合。

3.2 建材领域：砂磨机可用于水泥、陶瓷、玻璃等材料的研磨和制备。

3.3 冶金领域：砂磨机可用于金属粉末的研磨和混合，提高金属粉末的加工性能。

四、砂磨机的优势和不足4.1 优势：砂磨机研磨效率高、研磨粒度可控、操作简便。

4.2 不足：砂磨机噪音大、易产生粉尘、易造成设备磨损。

4.3 解决方法：加装降噪设备、加装粉尘采集器、定期检查设备磨损情况，及时更换磨损部件。

五、砂磨机的发展趋势5.1 自动化：砂磨机将向自动化方向发展，提高生产效率。

5.2 智能化：砂磨机将逐渐实现智能化控制，提高生产质量。

5.3 环保化：砂磨机将注重环保技术的研发和应用，减少对环境的影响。

总结：砂磨机作为一种重要的研磨设备，在各个领域都有着广泛的应用。

了解砂磨机的工作原理，可以更好地掌握其使用方法，提高生产效率和产品质量。

随着科技的不断发展，砂磨机将不断优化和改进，更好地满足市场需求。

成形磨削的加工原理
成形磨削是一种通过磨削砂轮的旋转来加工工件的方法。

它的加工原理主要包括以下几个步骤：
1. 砂轮进给：砂轮被安装在磨床的主轴上，并以高速旋转。

工件被安装在工作台上，然后由工作台控制移动。

砂轮和工件之间有一个逐渐减小的间隙。

2. 磨粒切削：砂轮的旋转会使磨粒与工件接触并切削工件表面。

磨粒是在砂轮上固定的砂粒，具有尖锐的边缘。

当磨粒与工件接触时，通过切削和抛光的作用，将工件表面的材料去除。

3. 磨屑去除：在磨削过程中，被去除的工件材料以磨屑的形式产生。

这些磨屑会被冲洗液或喷气等方法及时清除，以防止堵塞磨削过程并影响加工质量。

4. 磨削力的形成：在磨削过程中，磨粒对工件表面施加力，使其发生变形和剥离。

这些力包括切削力、磨削力和垂向力。

切削力是指磨粒对工件的切割力，垂向力是指砂轮对工件施加的垂直力，磨削力是指切削力和垂向力的合力。

总的来说，成形磨削通过砂轮的旋转和磨粒的切削作用，将工件表面的材料去除，从而达到精加工和改善工件表面质量的目的。

加工原理的关键在于砂轮和工件之间的切削作用和力的相互作用。

磨削的基本原理及其加工本领本文StuartSalmon博士是美国“先进制造科技协会”主席。

他认为，磨削加工在很多领域内，不论从技术上或经济上，都可与切削加工相匹敌，有些领域甚至是唯一的加工方法。

但目前制造业很多人认为磨削加工效率低，不经济，因此尽量不予采纳。

Salmon认为，产生这种想法的重要原因是对磨削原理及其内在潜力缺乏了解。

撰写本文的目的就是要帮忙企业界的有关人士正确理解和运用磨削技术。

当今制造业正在急迫地找寻替代磨削的方案。

一些正在试验用来提高零件生产效率的“新”方案包括：硬切削、干切削、耐磨涂层刀具和高速切削等。

但应指出，“高速”两字对磨削并不陌生。

砂轮的常规运行表面线速度达1829m/min，高速超硬磨料砂轮的生产应用速度达4572～10668m/min，而试验室里在磨削专用设备上的速度则可达到18288m/min仅稍低于声速。

工业界不喜爱磨削的原因是对它不了解。

超硬磨料和缓进给磨削工艺不论从技术或经济角度看，都可与铣削、拉削、刨削以及某些情况下的车削相匹敌。

但制造企业中有很多人，他们的学问停留在传统加工技术水平上，往往对磨削实行排斥的态度。

但随着新材料的推动（如陶瓷、晶须强化金属和强化聚合材料、多层金属和非金属的压合材料），磨削常常是唯一可行的加工方法。

假如采纳适当的结合剂，就可以使得磨粒在加工过程中的脱落和自砺过程得到掌控。

并且砂轮变钝或显现粉屑状载荷时，可以在机床上修整。

这些优点在其它的加工方法中都是难以做到的。

砂轮可以使加工表面的公差达到数万分之一的数量级（微米级），同时还能使表面干净度和切削纹理达到最佳状态。

不巧的是，长期以来，磨削一直被看作是一种“艺术”。

直到近来的40～50年间，通过讨论人员持续地对磨削加工过程进行讨论，开发了新的、改进的磨料、粘结剂体系和各种磨削液。

这些成果的取得，使得磨削加工进入了科学王国。

磨料的种类磨料可分为两大类：一般磨料（如氧化铝、碳化硅等）和超硬磨料（金刚石、立方氮化硼等）。

《金属切削原理》第十二章：磨削加工详解磨削用于加工坚硬材料及精加工、半精加工内圆磨削外圆磨削平面磨削普通平面磨削圆台平面磨削超精磨削加工第一节砂轮的特性及选择砂轮由磨料、结合剂、气孔组成特性由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织决定一、磨料分为天然磨料和人造磨料人造磨料氧化物系刚玉系（Al2O3）碳化物系碳化硅系碳化硼系超硬材料系人造金刚石系立方氮化硼系二、粒度表示磨粒颗粒尺寸的大小＞63µm号数为通过筛网的孔数／英寸（25.4mm）机械筛分一般磨粒＜63µm号数为最大尺寸微米数（W）显微镜分析法微细磨粒精磨细粒降低粗糙度粗磨粗粒提高生产率高速时、接触面积大时粗粒防烧伤软韧金属粗粒防糊塞硬脆金属细粒提高生产率国标用磨粒最大尺寸方向上的尺寸来表示三、结合剂作用：将磨料结合在一起，使砂轮具有必要的强度和形状1、陶瓷结合剂（A）常用由黏土等陶瓷材料配成特点：粘结强度高、耐热、耐酸、耐水、气孔率大、成本低、生产率高、脆、不能承受侧向弯扭力2、树脂结合剂（S）切断、开槽酚醛树脂、环氧树脂特点：强度高、弹性好、耐热性差、易自砺、气孔率小、易糊塞、磨损快、易失廓形、与碱性物质易反应、不易长期存放3、橡胶结合剂（X）薄砂轮、切断、开槽、无心磨导轮人造橡胶特点：弹性好、强度好、气孔小、耐热性差、生产率低4、金属结合剂（Q）磨硬质合金、玻璃、宝石、半导体材料青铜结合剂（制作金刚石砂轮）特点：强度高、自砺性差、形面成型性好、有一定韧性四、硬度在磨削力作用下，磨粒从砂轮表面脱落的难易程度分为超软、软、中软、中、中硬、硬、超硬工件材料硬砂轮软些防烧伤工件材料软砂轮硬些充分发挥磨粒作用接触面积大软砂轮精度、成形磨削硬砂轮保持廓形粒度号大软砂轮防糊塞有色金属、橡胶、树脂软砂轮防糊塞五、组织磨粒、气孔、结合剂体积的比例关系分为：紧密（0～3）、中等（4～7）、疏松（8～14）（磨粒占砂轮体积％↘）气孔、孔穴开式（与大气连通）占大部分，影响较大闭式（与大气不连通）尺寸小、影响小开式空洞型蜂窝型前两种构成砂轮内部主要的冷却通道管道型5～50µm六、砂轮的型号标注形状、尺寸、磨料、粒度号、硬度、组织号、结合剂、允许最高圆周线速度P300x30x75WA60L6V35外径300，厚30，内径75第二节磨削运动一、磨削运动1、主运动砂轮外圆线速度 m/s2、径向进给运动进给量fr 工件相对砂轮径向移动的距离间歇进给 mm/st 单行程mm/dst 双行程连续进给 mm/s3、轴向进给运动进给量fa 工件相对砂轮轴向的进给运动圆磨 mm/r平磨 mm/行程4、工件速度vw线速度 m/s二、磨削金属切除率ZQ＝Q/B＝1000·vw·fr·fa/B mm^3/(s·mm)ZQ：单位砂轮宽度切除率Q：每秒金属切除量用以表示生产率B：砂轮宽度三、砂轮与工件加工表面接触弧长lc＝sqrt(fr·d0)影响参加磨削磨粒数目及磨粒负荷，容屑，冷却条件四、砂轮等效直径将外圆（内圆）砂轮直径换算成接触弧长相等的假想平面磨削的砂轮直径结论：对砂轮耐用度影响内圆＞平面＞外圆第三节磨削的过程一、单个磨粒的磨削过程磨粒的模型锐利120°圆锥钝化半球实际磨粒：大的负前角，大的切削刃钝圆半径滑擦、耕犁、切削滑擦：（不切削，不刻划）产生高温，引起烧伤裂纹耕犁：（划出痕迹）磨粒钝或切削厚度小于临界厚度，工件材料挤向两侧隆起切削：切削厚度大于临界厚度，形成切屑v↑→隆起↓（线性）塑性变形速度＜磨削速度二、磨削的特点1、精度高、表面粗糙度小高速、小切深、机床刚性2、径向分力Fn较大多磨粒切削3、磨削温度高磨粒角度差、挤压和摩擦、砂轮导热差4、砂轮的自砺作用三、磨削的阶段1、初磨阶段实际磨深小于径向进给量2、稳定阶段实际磨深等于径向进给量3、清磨阶段实际磨深趋向于0提高生产率缩短1、2提高质量保证3第四节磨削力及磨削功率一、磨削力的特征分解成三个分力Ft切向力 Fn法向力 Fa轴向力特征：1、单位切削力k很大磨粒几何形状的随机性和参数的不合理性7000～20000kgf/mm^2 其他切削方式k＜700kgf/mm^22、Fn值最大Fn/Ft 通常2.0～2.5工件塑性↓、硬度↑→Fn/Ft↑切深小，砂轮严重磨损 Fn/Ft 可达5～103、磨削力随磨削阶段变化初磨、稳定、光磨二、磨削力及磨削功率摩擦耗能占相当大的比例（70～80％）切向力（N）：Ft＝9.81·(CF·(vw·fr·B/v)+µ·Fn)径向力（N）：Fn＝9.81·CF·(vw·fr·B/v)·tan(α)·(π/2) vw：工件速度v：砂轮速度fr：径向进给量B：磨削宽度CF：切除单位体积切屑所需的能 kgf/mm^2µ：工件－砂轮摩擦系数α：假设粒度为圆锥时的锥顶半角磨削功率P＝Ft·v/1000 Kw理论公式精度不高，常用实验测定（顶尖上安装应变片）第五节磨削温度耕犁、滑擦和形成切屑的能量全部转化成热，大部分传入工件一、磨削温度砂轮磨削区温度θA：砂轮与工件接触区的平均温度影响：烧伤、裂纹的产生磨粒磨削点温度θdot：磨粒切削刃与切屑接触部分的温度温度最高处，是磨削热的主要来源影响：表面质量、磨粒磨损、切屑熔着工件温升：影响：工件尺寸、形状精度受影响二、影响磨削温度的因素切削液为降温的主要途径1、工件速度对磨粒磨削点温度的影响大于砂轮速度vw↑→acgmax↑→F↑→θdot↑大v↑→acgmax↓→θdot↑小→摩擦热↑↗acgmax：单个磨粒最大切削厚度 mm假设：磨粒前后对齐，均匀分不在砂轮表面平面磨：acgmax=(2·vw·fa/(v·m·B))sqrt(fr/dt)外圆磨：acgmax=(2·vw·fa/(v·m·B))sqrt((fr/dt)+(fr/dw))dt：砂轮直径m：每毫米周长磨粒数用于定性分析2、径向进给量Frfr↑→acgmax↑→θdot↑fr↑→接触区↑→同时参加切削磨粒数↑→θA↑3、其他因素fa↑→θdot↑、θA↑工件材料硬度↑、强度、↑韧性↑→θdot↑、θA↑θA↑→工件温升↑vw↑→被磨削点与砂轮接触时间↓→工件温升↗三、磨削温度的测量（热电偶）第六节砂轮的磨损及表面形貌一、砂轮的磨损类型磨耗磨损磨粒磨损破碎磨损磨粒或结合剂破碎（取决于磨削力与磨粒、结合剂强度）破碎磨损消耗砂轮多磨耗磨损通过磨削力影响破碎磨损阶段初期磨损磨粒破碎磨损（个别磨粒受力大，磨粒内部应力与裂纹）二期磨损磨耗磨损三期磨损结合剂破碎磨损二、砂轮的耐用度T砂轮相邻两次修整期间的加工时间 s各因素通过平均切削厚度来影响T经验公式：T=6.67·(dw^0.6)·km·kt/(10000·(vw·fa·fr)^2)dw：工件直径kt：砂轮直径修正系数km：工件材料修正系数粗磨时间常用单位时间内磨除金属体积与砂轮磨耗体积之比来选择砂轮三、砂轮的修整作用去除钝化磨粒或糊塞住的磨粒，使新磨粒露出来增加有效切削刃，提高加工表面质量工具单颗金刚石、单排金刚石、碳化硅修整轮、电镀人造金刚石滚轮、硬质合金挤压轮等使用单颗金刚石：导程小于等于磨粒平均直径，每颗磨粒都能修整深度小于等于磨粒平均直径，提高砂轮寿命四、表面形貌单位面积上磨粒数目越多→acgmax↓→磨粒受力↓→磨粒寿命↑→T↑磨粒高度分布越均匀→粗糙度↓磨粒间距均匀性越好→粗糙度↓第七节磨削表面质量与磨削精度一、表面粗糙度比普通切削小小于 Ra2～4µmvw↓、v↑、R工↑、R砂↑、细粒度→粗糙度↓细粒度→m↑→粗糙度↓B↑→acgmax↓→粗糙度↓磨粒等高性好→粗糙度↓二、机械性能1、金相组织变化烧伤：C↑、合金元素↑→导热性↓→易烧伤高温合金↑→磨削功率↑→θA↑→易烧伤影响：破坏工件表层组织，产生裂纹，影响耐磨性和寿命2、残余应力原因：相变引起金相组织体积变化温度引起热胀冷缩和塑性变形的综合结果光磨10次残余应力减少2～3倍光磨15次残余应力减少4～5倍fa↓、fr↓→拉应力↓3、磨削裂纹磨削速度垂直方向上的裂纹（局部高温急冷造成热应力）三、磨削精度1、磨床与工件的弹性变形2、磨床与工件的热变形3、砂轮磨损导致形状尺寸变化3、磨床与工件振动研磨加工是应用较广的一种光整加工。

成形磨削的概念成形磨削是一种精密磨削加工方法，通过使用特殊形状的砂轮将工件的外形加工成所需形状和尺寸的技术。

它广泛应用于精密磨削领域，如航空航天、汽车制造、模具制造、工具制造等。

成形磨削相比传统的磨削方法具有许多优势。

首先，其砂轮可以根据需要制作成各种形状，如平面、圆柱、球形、齿轮等，因此可以实现各种复杂外形的加工。

这使得成形磨削成为高精度、高效率的加工方法，尤其适用于要求外形特殊的零部件的制造。

其次，成形磨削可以实现无心磨削，即砂轮可以根据工件的轮廓形成相应的磨削轮廓，从而使得加工后的工件轮廓与模具或砂轮的轮廓一致。

这种特性使得成形磨削可以用于加工各种非圆形的工件，如凸轮、槽孔、齿轮等。

与其他加工方法相比，成形磨削具有更高的精度和更好的表面质量。

第三，成形磨削具有较大的自适应能力。

由于砂轮可以根据工件轮廓变形，因此在加工时可以自动调整切削参数，使得加工过程更加稳定和可靠。

这种自适应能力使得成形磨削能够应对工件形状复杂、切削条件发生变化等情况，提高加工效率和质量。

成形磨削的加工过程主要包括以下几个步骤：首先，选择合适的砂轮，并安装在磨床主轴上。

其次，根据工件的轮廓形状调整砂轮的位置和方向，并固定在磨床上。

然后，通过调节磨床的进给量和转速，使得砂轮与工件表面接触，并开始进行磨削。

在磨削过程中，砂轮会根据工件的轮廓变形，从而使得磨削的切削条件逐渐适应工件的形状。

最后，根据需要进行润滑和冷却处理，以保证加工质量。

成形磨削还可以与其他加工方法结合使用，如电火花加工、齿轮加工等。

这种组合加工可以进一步提高加工的精度和效率。

此外，成形磨削还可以与数控技术相结合，实现自动化和智能化加工，提高生产效率和质量。

总之，成形磨削是一种重要的精密磨削加工方法，其特点是可以根据工件的轮廓形状来磨削，并具有较高的精度、表面质量和自适应能力。

在工业生产中，成形磨削广泛应用于各种外形复杂、精度要求高的零部件的制造，对提高飞机、汽车、机床等行业产品的质量和性能具有重要意义。

砂轮对工件的磨削加工原理砂轮磨削是一种常见的金属加工方法，广泛应用于制造业中。

它通过旋转的砂轮与工件之间的接触，利用砂轮上的磨料颗粒对工件表面进行精细磨削和修整，从而达到要求的尺寸和表面质量。

砂轮磨削的原理主要包括两个方面，即砂轮运动的原理和砂轮与工件之间的相互作用原理。

首先，砂轮的运动原理决定了砂轮上磨料颗粒与工件表面的相对运动方式。

通常，砂轮通过高速旋转的方式运动，旋转的速度可以根据磨削需要进行调整。

当砂轮接触工件表面时，旋转砂轮上的磨料颗粒会受到离心力和摩擦力的作用，以环形路径在工件表面切削和磨削，产生切屑并改变工件的形状。

其次，砂轮与工件之间的相互作用原理主要包括切削和磨削两个过程。

在切削过程中，砂轮上的磨料颗粒切削工件表面，从而去除工件上的材料。

切削过程中，砂轮的切削力主要由砂轮上的磨料颗粒与工件表面的材料之间的接触压力和切削力共同作用产生。

切削力的大小与砂轮切削区域与工件材料的物理特性有关，包括硬度、强度、韧性等因素。

在磨削过程中，砂轮的表面和工件表面之间产生摩擦，形成磨擦力。

磨擦力的作用下，工件上的表面材料与砂轮表面之间发生热变形、磨蚀和混合等作用。

磨擦力的大小与砂轮材料、磨料颗粒形状和尺寸、砂轮与工件表面的接触区域和表面质量要求有关。

除了上述的切削和磨削作用，砂轮磨削过程中还有其他因素对加工质量和效率产生影响。

其中之一是砂轮和工件的润滑和冷却。

为了减少磨削过程中的热变形和磨损，通常会加入润滑剂或冷却液，以提高加工质量和延长砂轮的使用寿命。

另一方面，砂轮磨削还受到机床结构、切削参数（如切削速度、进给量和切削深度）等因素的影响。

总之，砂轮磨削的原理是通过砂轮运动和砂轮与工件之间的相互作用，将切削和磨削的作用力传递给工件表面，从而对其进行精细磨削和修整。

加工过程中，需要对切削力、磨擦力、润滑和冷却等参数进行合理控制，以达到所需表面质量和尺寸精度的要求。

砂轮磨削技术的进一步发展将有助于提高加工效率和产品质量，满足日益增长的市场需求。

双端磨床的工作原理双端磨床是一种用于对零件进行精确磨削的机床。

与传统的单端磨床不同，双端磨床可以在同一台机床上同时对两个零件进行磨削，从而提高磨削效率和生产能力。

下面将详细介绍双端磨床的工作原理。

首先，双端磨床的工作原理与单端磨床有相似之处。

它们都是通过磨削工具对工件进行磨削，以去除工件表面的金属材料，从而达到加工精度要求。

双端磨床通常使用砂轮作为磨削工具，通过砂轮对工件进行高速旋转，与其表面产生相对运动来进行磨削。

然而，双端磨床的工作原理更加复杂，因为它需要同时对两个工件进行磨削。

在双端磨床上，通常有两个砂轮磨头，分别位于机床的两端。

两个砂轮分别对应两个工件，在机床的夹持装置上通过自动装置进行夹持。

当开始工作时，先将两个工件放置在机床的夹持装置上。

夹持装置通常由夹具组成，可以根据工件的形状和尺寸进行调整和固定。

当夹持好后，磨头开始旋转，砂轮与工件接触，磨削工作开始。

为了保证两个工件能够同时进行磨削且达到一定的平行度，双端磨床通常采用对称磨削的方式。

即两个砂轮磨头分别磨削工件的上表面和下表面。

砂轮和工件之间的相对位置可以通过机床上的进给机构进行调整，从而控制磨削的深度和位置。

在磨削过程中，砂轮会不断与工件接触磨削，同时磨削工作两端的工件。

通过控制砂轮的转速、进给速度、磨削深度等参数，可以达到精确的磨削效果。

在磨削过程中，砂轮可能会变得磨损，需要定期更换或修整，以保持磨削效果和加工精度。

除了对工件表面进行磨削外，双端磨床还可以进行其他加工操作，如切割、修整、打磨等。

这些操作可以通过更换不同类型的砂轮，并进行适当的机床调整来实现。

总结起来，双端磨床的工作原理是通过两个独立的砂轮磨头对两个工件进行同时磨削的机床。

它的工作过程复杂且精确，需要通过控制砂轮的参数和机床的操作来达到预期的加工效果。

双端磨床在工件磨削方面具有高效率、高精度等优势，广泛应用于工业生产中。

外圆磨床工作原理
外圆磨床是一种用于对工件进行外圆加工的机械设备，其工作原理主要包括以下几个步骤：
1. 装夹工件：首先将待加工的工件装夹在磨床工作台上，通常使用专门的夹具进行固定，以确保工件在加工过程中的稳定性。

2. 调整中心高度：根据工件的尺寸和加工要求，通过调整磨床的中心高度，使得工件的中心与磨床的主轴中心保持一致，以确保加工的精度和质量。

3. 磨削过程：启动磨床，磨床主轴开始旋转，同时磨头或砂轮也开始旋转。

工件与磨头或砂轮之间形成摩擦力，磨削力以及径向和切向力的作用下，工件的外圆表面逐渐被磨削。

4. 进给运动：外圆磨床通常会实现工件的径向和切向进给运动，以控制加工的速度和深度。

进给运动可以通过手动操作或计算机控制系统来实现，以满足不同的加工需求。

5. 检测和调整：在加工过程中，可以定期停机检查加工质量，如尺寸、表面粗糙度等，如果不符合要求，可以通过调整磨床的参数和工艺来进行修正，以确保良好的加工效果。

6. 完成加工：当工件的外圆加工完成后，关闭磨床，拆卸工件，进行后续的检验和处理，如清洗表面、测量尺寸等，最终得到符合要求的外圆工件。

总的来说，外圆磨床通过旋转磨头或砂轮与工件产生相对运动，利用磨削力进行加工，实现对工件外圆表面的精细磨削。

这种磨削方式可以广泛应用于金属加工、机械制造等领域，具有高效、精度高等特点。

磨削原理3.7 磨削原理磨削是用砂轮作刀具磨削工件的主要方法之一。

它不仅能加工一可以加工一般刀具难以加工的材料磨削加工的精度可以达到IT60.02~1.25μm。

磨削加工不适合软的材料。

削工件的加工过程，是零件精加工加工一般材料(如钢、铸铁等)，还的材料(如淬火钢、硬质合金等)。

~IT4，表面粗糙度Ra值可达适合磨削铝、铜等有色金属及较1.磨料：即砂轮中的硬质颗粒。

2.粒度粒度是指磨料颗粒的大小。

粒度号小的磨粒称为微粉，其号数越小，表示微粉从粗到细依次为W63、W50、W W7、W5、W3.5、W2.5、W1.5、W 度，粒度号W表示微粉，阿拉伯数字表示表示颗粒的大小为40~28μm。

砂轮的粒度对工件表面的粗糙度和磨削深度可以增加，磨削效率高，但表工作标表面上单位面积内的磨粒多，好的表面质量，但磨削效率比较低。

摩擦大，发热量大，易引起工件烧伤。

度号越大，表示磨料颗粒越小。

颗粒更表示磨料的颗粒也越小，亦即粒度越细W40、W28、W20、W14、W10、W1.0、W0.5。

微粉用显微镜测量其粒字表示磨粒的实际宽度尺寸。

例如W40度和磨削效率有较大的影响。

磨粒大，但表面质量差。

反之，磨粒小，在砂轮，磨粒切削刃的等高性好，可以获得较。

另外，粒度细砂轮与工件表面之间的。

3.结合剂结合剂用来将磨料粘合起来，使之影响砂轮的硬度、强度。

结合剂的名称及由于砂轮在高速旋转中进行磨削加击载荷以及强腐蚀性切削液的条件下工合剂本身的耐热、耐蚀性能，就成为结合使之成为砂轮。

结合剂的种类及其性质名称及其代号见表3-13。

削加工，而且又是在高温、高压、强冲下工作，所以磨料粘接的牢固程度，结为结合剂的重要要求。

4.硬度硬度是指砂轮表面上的磨粒在外力易脱落，表明砂轮的硬度低，反之，轮的硬度与磨料的硬度是两个不同的概成不同硬度的砂轮，它主要取决于结合艺。

根据GB/T2484—94标准，砂轮的硬、D、E、F、G、H、J、K、L、M、外力作用下脱落的难易程度。

砂轮抛光原理-概述说明以及解释1. 引言1.1 概述砂轮抛光是一种常见的表面处理技术，通过使用磨削砂轮和磨料粒子来实现表面的抛光和加工。

这种技术已经存在数百年，并在今天的工业生产中得到广泛应用。

砂轮抛光能够改善材料表面的光洁度和粗糙度，从而提高材料的质量和外观。

本文将介绍砂轮抛光的工作原理、应用领域以及对其重要性和发展前景进行探讨。

述部分的内容1.2 文章结构文章结构部分内容：文章结构部分将介绍整篇文章的组织架构和章节安排。

首先，我们会对整篇文章进行概述，简要介绍砂轮抛光原理的重要性和影响。

接着，我们会详细阐述砂轮抛光的定义和历史,以及砂轮抛光的工作原理,并探讨砂轮抛光在不同领域的应用。

最后，我们将总结砂轮抛光的重要性，并展望其未来的发展前景,并为整篇文章做一个简短的结语。

整篇文章结构严谨，内容丰富，希望可以对读者有所启发和帮助。

文章1.3 目的:本文的目的是介绍砂轮抛光的原理和应用，以帮助读者更好地了解砂轮抛光技术的工作原理和在不同领域的应用。

通过对砂轮抛光的定义、历史、工作原理和应用领域的介绍，读者将能够深入了解这一重要的抛光技术，并对其发展前景有一个更清晰的展望。

通过本文的阐述，希望能够增进对砂轮抛光的理解，促进这一技术的进一步发展和应用。

2. 正文2.1 砂轮抛光的定义和历史砂轮抛光是一种利用砂轮表面的磨料颗粒对工件进行研磨加工的方法，通过旋转砂轮使研磨颗粒与工件表面接触，从而达到去除表面瑕疵、提高表面光洁度和精度的效果。

砂轮抛光技术已经存在了数百年的历史，最早的砂轮是用来制造器皿和武器的。

在古代，人们使用动物皮革、木头或者石头来对物品进行打磨和抛光，直到中世纪，砂轮才开始被发明并广泛应用于金属加工领域。

随着磨料技术和工艺的不断进步，砂轮抛光逐渐成为了现代精密加工领域中不可或缺的一环。

随着工业化的发展，砂轮抛光技术得到了广泛的应用，不仅用于金属加工，还被应用于玻璃、陶瓷、塑料等材料的加工和抛光。