精益生产方式_经典大全

精益生产的四种生产方式一、精益生产方式优点精益生产方式在制药企业中的应用，实现了“高品质、高效率、低成本、低库存”的生产目标，有效地降低资金占用成本，优化了作业流程、减少物料及资源的浪费、提高了设备利用率、在追求准时化、自动化生产的同时准时满足销售订单的需求，提高了核心竞争力，是制药企业获取和保持市场竞争优势的一条有效途径。

二、精益生产的四种生产方式1、集中生产集中生产也称经济生产，是成本控制运用的先进生产方式，可以消除浪费、增加设备利用率、提高劳动生产率，有效降低生产成本。

集中生产的方式不一。

对需求量相对稳定的产品，可以都按产能满负荷安排集中生产，全年安排连续生产几个月，其他时间统筹集中安排其他产品；全年销售不够稳定的产品，可以间断生产，连续生产2—3个月，集中安排停工；对于产品多、需求量不确定，以及部分生产线专门配备人员的产品，可以安排阶段性集中生产，在保证需求的前提下，充分利用生产线人员．阶段性集中生产，既最大程度地利用生产线人员，又能提高培养全能人员；多产品的生产单位可以安排交替式集中生产，以使生产单位内部最大程度地降低生产成本，如能源及原材料节约、人员合理利用、环保平稳运行等。

2、均匀生产均匀生产也称均衡化生产，是产量较大、销售平稳的制药企业常见的生产组织方式。

特别是随着国家环保监管力度的加大，诸多化学原料药生产企业因排污量大而制约产能甚至停工整改的情况，必须结合企业实际销售需求、年度计划、环保运行情况及环措项目的实施等情况，合理安排均匀生产。

从生产工序角度看，均匀生产就是对生产的所有工序进行平均化，调整生产作业负荷，确保各工序作业时间尽可能相近，从而不断提高生产线的平衡率。

从生产计划的角度看来，均匀生产就是均衡了产量、种类、交库期等生产信息的基础上组织的生产活动。

就是把不同类型不同规格产品的生产均衡地分布在确定的生产周期上，各生产环节在一定时间内均按预定计划和进度要求完成各自的生产作业任务。

精益生产管理的11种方法精益生产管理是一种旨在提高效率和质量的管理方法，通过消除浪费、优化流程和改善员工参与度来实现持续改进。

本文将介绍精益生产管理的11种方法，以帮助企业提升绩效并实现持续的增长。

1. 价值流映射：通过绘制价值流图，全面了解产品或服务在生产过程中的价值流动，从而发现并消除浪费的环节，使价值流更加流畅。

2. 5S方法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养，建立整洁和有序的工作环境，提高工作效率和员工参与度。

3. 单一分钟交换工具（SMED）：通过简化设备和工具的调整和换线时间，实现从一个产品到另一个产品的快速转换，减少生产停机时间。

4. 连续流生产：通过在生产过程中实现产品的持续流动，而不是批量生产，减少库存量、降低生产成本并提高交付速度。

5. 与员工合作：鼓励员工参与和贡献改进想法，建立团队合作的氛围，共同推动精益生产管理的实施。

6. 价值流再设计：重新设计价值流，以消除无价值的步骤、降低复杂度，并最大限度地满足客户需求。

7. 拉动生产：根据实际需求拉动生产，减少库存积压和浪费，确保按需生产和及时交付。

8. 持续改进：将改进作为一种持续性的活动，通过设立改进目标、定期检查和评估，并及时采取纠正措施，不断提高工作流程和绩效。

9. 供应链管理：与供应商建立稳定的伙伴关系，建立有效的供应链管理体系，以实现产品的高质量、低成本和及时交付。

10. 错误防治：采用错误防治方法，如Poka-Yoke（防误装置）和错误预防分析，减少错误发生的可能性，确保产品质量。

11. 生产线平衡：通过平衡各个工作站的工作量，避免生产线上的瓶颈和积压，确保生产过程的平稳进行。

以上是精益生产管理的11种方法，它们帮助企业实现高效、高质量的生产，减少浪费并提升利润。

企业可以根据自身情况选择和结合适合自己的方法，并持续改进以不断提升绩效，实现持续增长。

干货：精益生产十大手法精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或者是库存控制、生产计划管理、流程再造、成本管理、员工素养养成的诸多层面都离不开精益生产的范畴。

而在精益生产日积月累的过程中，渐渐形成各种各样的方法论，闲话少说，直接上干货·······一、一个不忘不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入，产生最有效率的工作效果。

精益生产中定义有三大类22项细则，指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。

此处不作展开。

二、两大支柱JIT：准时制生产（JustInTime），只生产下游需要的产品，尽量不要产生库存，终极目标是单件生产，每位员工的做一件货品的时间相同，每个人生产完一件货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。

自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或系统拥有人的"智慧"，替代人的工作。

当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。

三、三即三现在现场管理过程中，生产现场一旦发生异常，相关人员需要做到以下几点：立即赶到现场；立即看到现物；立即掌握现况。

四、四大原则消除（Eliminate）：消除不必要的动作以及工作环节；合并（Combine）：合并有相似作用的动作以及流程；重排（Rearrange）：合理重排流程及重新分配工作；简化（Simplify）：简化必须的工作。

五、五项分析作业在精益生产中，将动作流程分为5个方面，即操作、搬运、检验、等待、储存，然后针对这5个方面哪些是有价值的，哪些是浪费，然后进行改善：操作：使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。

搬运：搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。

在分析过程中需要做区分，改进必要的搬运，取消不必要的搬运。

检验：检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。

精益生产管理的11种方法精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。

与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

一、精益生产管理包含的方法有以下11种：1、5S与目视控制“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，起源于日本。

5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。

2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于XXX，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

3、看板管理（Kanban）XXX是个日语名词，表示一种挂在或贴在上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各类颜色的信号灯、电视图象等。

看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

5、全面生产维护（TPM）TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

精益生产十大措施
精益生产是一种管理方法，旨在通过消除浪费和提高效率来改善生产流程。

以下是精益生产的十大措施：
1. 价值流分析：通过了解价值流程，识别非增值活动并消除浪费，以提高生产效率。

2. 建立标准化工作：制定操作标准和工作程序，确保每个工序都能按照统一和标准化的方式进行。

3. 减少库存：通过实施及时供应链管理，减少不必要的库存，降低资金占用和仓储成本。

4. 一体化生产：将不同的生产环节整合在一起，优化流程并提高生产速度和灵活性。

5. 安全生产：强调员工安全意识和安全培训，实施预防措施以减少事故和生产中断。

6. 持续改善：通过设立持续改进机制，鼓励员工提出改善意见，并对生产流程进行持续优化。

7. 质量控制：建立质量管理体系，追求零缺陷生产，并及时发
现和解决质量问题。

8. 灵活生产：将生产线设置为灵活可调整的模式，以满足不同
客户需求和变化的市场需求。

9. 员工培训与发展：提供员工培训和发展机会，提高员工技能
和专业素质，激发员工的创造力和积极性。

10. 持续研究与创新：鼓励研究和创新文化，与市场趋势和技
术进步保持同步，不断提升生产方式和产品质量。

以上是精益生产的十大措施，通过实施这些措施，企业能够提
高生产效率、降低成本并满足客户需求。

干货：精益生产十大手法精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或者是库存控制、生产计划管理、流程再造、成本管理、员工素养养成的诸多层面都离不开精益生产的范畴。

而在精益生产日积月累的过程中，渐渐形成各种各样的方法论，闲话少说，直接上干货............................一、一个不忘不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入，产生最有效率的工作效果。

精益生产中定义有三大类22 项细则，指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。

此处不作展开。

二、两大支柱JIT ：准时制生产( JustInTime )，只生产下游需要的产品，尽量不要产生库存，终极目标是单件生产，每位员工的做一件货品的时间相同，每个人生产完一件货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。

自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或系统拥有人的"智慧" ，替代人的工作。

当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。

三、三即三现在现场管理过程中，生产现场一旦发生异常，相关人员需要做到以下几点：八、、•立即赶到现场；立即看到现物；立即掌握现况。

四、四大原则消除( Eliminate )：消除不必要的动作以及工作环节；合并(Combine):合并有相似作用的动作以及流程；重排( Rearrange )：合理重排流程及重新分配工作；简化( Simplify ):简化必须的工作。

五、五项分析作业在精益生产中，将动作流程分为5 个方面，即操作、搬运、检验、等待、储存，然后针对这5 个方面哪些是有价值的，哪些是浪费，然后进行改善 :操作:使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。

搬运: 搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。

在分析过程中需要做区分，改进必要的搬运，取消不必要的搬运。

检验: 检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。

精益生产管理有哪些方法
精益生产管理是一种管理方法论，目标是通过减少浪费和提高价值创造的效率来提高企业的生产效率和竞争力。

以下是几种常见的精益生产管理方法：
1. 价值流分析（Value Stream Mapping）：通过绘制产品或服务的价值流程图，分析每个环节的价值和浪费，找出改进的机会。

2. 5S整理（Sort, Set in Order, Shine, Standardize, Sustain）：通过对工作区域进行整理、整顿、清扫、标准化和保持的步骤，实现工作环境的整洁和高效。

3. Kaizen活动：通过小步改进，持续改善生产过程，提高效率和质量。

4. 产线平衡（Line Balancing）：通过合理分配工作任务和资源，平衡生产线上的工作量，减少资源浪费和生产时间。

5. 单品流（One-piece Flow）：强调产品在生产过程中的单品单位流动，避免库存积压和浪费。

6. 快速换模（Quick Changeover）：通过缩短设备的准备和调整时间，实现快速换模，提高生产线的灵活性和生产效率。

7. 定制生产（Build-to-Order）：根据客户需求进行定制生产，避免库存积压和
浪费。

8. 质量管理（Quality Management）：通过建立质量控制和质量改进的制度，降低不良品率和质量成本，提高产品质量和顾客满意度。

以上是几种常见的精益生产管理方法，不同企业可以根据自身情况选择和结合使用。

精益生产十大手段
精益生产是一种旨在通过减少浪费和提高效率来优化生产过程的方法。

以下是精益生产的十大手段：
1. 价值流分析：通过对生产过程中的价值流进行分析，识别出浪费和非价值增加的步骤，并提出改进措施。

2. 5S整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，保持工作场所的整洁有序，提高效率和生产质量。

3. 一次性流程设计：通过优化生产过程中的流程，避免重复加工和等待时间，提高生产效率。

4. 作业标准化：通过对工作流程进行标准化，确保每个工人在相同的条件下执行相同的任务，提高生产一致性和质量。

5. 连续流水生产：通过合理安排生产顺序，消除缓冲库存和间隔时间，实现连续流水生产，提高生产效率。

6. 拉动生产方式：根据市场需求进行生产，避免过度生产和库
存积压，减少资源浪费。

7. 建立灵活的人力资源系统：通过培养多技能工人和灵活调度，实现人力资源的最优化利用，并提高响应速度和生产效率。

8. 质量管理：通过建立完善的质量管理体系，提高产品质量和
顾客满意度，减少品质问题和售后成本。

9. 持续改进：鼓励员工积极参与整个生产过程，提出改进意见，并持续跟进改进措施的实施和效果。

10. 建立合作伙伴关系：与供应商、客户和其他相关方建立合
作伙伴关系，共同优化供应链和生产流程，实现更高的效率和利益。

以上是精益生产的十大手段，通过采取这些措施，企业可以优
化生产过程，提高效率，降低成本，并提供更高质量的产品和服务。

精益生产案例精益生产（Lean Production）是一种以精益思维为基础的生产管理方法，旨在通过减少浪费、提高效率和质量，实现生产过程的优化。

下面列举10个精益生产案例，以展示其在不同领域的应用和效果。

1. 丰田生产系统（T oyota Production System，简称TPS）是精益生产的典型案例。

TPS通过标准化流程、零库存、及时生产等手段，实现了生产效率和质量的大幅提升。

丰田汽车以其高效、灵活和质量稳定的生产模式成为全球汽车行业的典范。

2. 亚马逊的仓储和物流管理也是一个成功的精益生产案例。

亚马逊通过使用先进的仓储机器人、优化的物流网络和实时数据分析，实现了高效的订单处理和快速的配送服务，提高了客户满意度。

3. 丹麦乐高公司采用精益生产方法，实现了高效的生产和供应链管理。

乐高通过精细的计划、准确的库存控制和灵活的生产调度，保证了产品的高质量和及时交付，同时降低了库存成本。

4. 耐克公司在生产和供应链管理中采用了精益生产的方法。

耐克通过减少生产过程中的浪费、优化供应链和加强与供应商的合作，提高了生产效率和产品质量，同时缩短了产品上市时间。

5. 日本的富士康科技集团（Foxconn）是全球最大的电子制造服务公司之一，也是精益生产的成功案例。

富士康通过引进先进的生产设备、标准化工作流程和持续的员工培训，实现了高效的生产和质量控制，为客户提供高品质的电子产品。

6. 美国的快餐连锁企业麦当劳通过精益生产的方法，实现了订单处理和服务的高效率。

麦当劳通过优化餐厅布局、标准化工作流程和使用先进的点餐系统，提高了订单处理速度和客户满意度。

7. 日本的丸红公司是一家全球知名的物流和供应链管理公司，也是精益生产的典范。

丸红公司通过优化仓储和运输流程、精细的库存管理和实时数据分析，实现了高效的物流运作和准时交货。

8. 德国汽车制造商奔驰公司采用精益生产方法，实现了高质量和高效率的生产。

奔驰通过持续改进生产流程、优化零部件供应和自动化生产线，提高了生产效率和产品质量。

精益生产的八种推进模式在精益生产工作开展中，不同的企业选择不同的精益模式推进，如何选择一个最适合本公司的模式实现效益最大化呢？一、六西格玛管理模式:六西格玛是企业管理改善中唯一系统化，标准化的方法体系。

预防管理，过程控制，减少波动，数据严谨，工具全套，目标明确。

1、六西格玛管理的含义一般来讲，包含以下三层含义：(六西格玛质量管理示意图)(1)是一种质量尺度和追求的目标。

(2)是一套科学的工具和管理方法，运用DMAIC（改善）或DFSS （设计）的过程进行流程的设计和改善。

(3)是一种经营管理策略。

6 Sigma管理是在提高顾客满意程度的同时降低经营成本和周期的过程革新方法，它是通过提高组织核心过程的运行质量，进而提升企业盈利能力的管理方式，也是在新经济环境下企业获得竞争力和持续发展能力的经营策略。

2、实施步骤:对需要改进的流程进行区分，找到高潜力的改进机会，优先对其实施改进。

如果不确定优先次序，企业多方面出手，就可能分散精力，影响6σ管理的实施效果。

业务流程改进遵循五步循环改进法，即DMAIC模式：(六西格玛DMAIC项目环)·定义（Define）---辨认需改进的产品或过程.确定项目所需的资源.·测(衡)量(Measure）---定义缺陷, 收集此产品或过程的表现作底线,建立改进目标.·分析（Analyze)---分析在测量阶段所收集的数据，以确定一组按重要程度排列的影响质量的变量。

·改进(Improve）---优化解决方案，并确认该方案能够满足或超过项目质量改进目标。

·控制（Control)---确保过程改进一旦完成能继续保持下去,而不会返回到先前的状态.3、主要原则(1)真诚关心顾客6西格玛把顾客放在第一位。

例如在衡量部门或员工绩效时，必须站在顾客的角度思考。

先了解顾客的需求是什么，再针对这些需求来设定企业目标，衡量绩效。

(2)资料和事实管理六西格玛的首要规则便是理清，要评定绩效，究竟应该要做哪些衡量，然后再运用资料和分析，了解公司表现距离目标有多少差距。

精益生产管理的11种方法精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。

与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

一、精益生产管理包含的方法有以下11种：1、5S与目视控制“5S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，起源于日本。

5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。

2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

3、看板管理（Kanban）Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。

看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“ 质量、成本、交期” 三大要素的满意度。

5、全面生产维护（TPM）TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

精益生产十大工艺1. 价值流分析：通过审视和优化产品制造的价值流程，以消除浪费、提高效率和质量。

价值流分析：通过审视和优化产品制造的价值流程，以消除浪费、提高效率和质量。

2. 5S方法：包括整理、整顿、清扫、清洁和素养，旨在创造整洁、规范和高效的工作环境。

5S方法：包括整理、整顿、清扫、清洁和素养，旨在创造整洁、规范和高效的工作环境。

3. 单元化流程：将生产过程分解为小规模、高效率的单元，加速交付时间并减少库存。

单元化流程：将生产过程分解为小规模、高效率的单元，加速交付时间并减少库存。

4. 快速换模：通过优化模具和操作方式，实现迅速更换不同产品的生产设备。

快速换模：通过优化模具和操作方式，实现迅速更换不同产品的生产设备。

5. 标准化工作：建立详细的工作指导书和标准操作程序，确保操作一致和质量可控。

标准化工作：建立详细的工作指导书和标准操作程序，确保操作一致和质量可控。

6. 小批量生产：通过减少生产数量，缩短等待时间和库存，提高灵活性和实时反馈。

小批量生产：通过减少生产数量，缩短等待时间和库存，提高灵活性和实时反馈。

7. 持续改进：定期反思和分析工作过程，发现问题并寻求改进机会，不断提高效率和质量。

持续改进：定期反思和分析工作过程，发现问题并寻求改进机会，不断提高效率和质量。

8. 设备维护：开展定期保养和维护工作，确保设备正常运行和提高寿命。

设备维护：开展定期保养和维护工作，确保设备正常运行和提高寿命。

9. 质量控制：引入自动检测和质量监控机制，及时发现并纠正产品质量问题。

质量控制：引入自动检测和质量监控机制，及时发现并纠正产品质量问题。

10. 员工参与：加强员工培训和沟通，鼓励他们参与问题解决和改进工艺流程。

员工参与：加强员工培训和沟通，鼓励他们参与问题解决和改进工艺流程。

以上是精益生产的十大工艺，通过实施这些工艺可以优化生产流程，提高效率和质量，减少浪费和成本。

精益生产十大途径精益生产是一种提高生产效率和降低浪费的方法。

以下是精益生产的十大途径：1. 价值流分析：价值流分析是通过识别和消除非价值增加的活动，来优化生产流程。

通过分析产品的流动路径，可以找到浪费的环节并采取改进措施。

2. 5S方法：5S方法是通过整理、整顿、清洁、标准化和素养来提高工作环境的效率和安全性。

通过保持工作区域整洁有序，可以减少搜寻时间和错误。

3. 与供应商的合作：与供应商建立紧密的合作关系，可以提高供应链的效率和稳定性。

共同制定目标和标准，实现相互的利益。

4. 快速换模：快速换模是通过优化换模过程，减少停机时间和提高生产效率。

合理排布设备和工具，规范操作步骤，可以快速完成换模。

5. 小批量生产：小批量生产可以减少库存和等待时间，提高生产灵活性和响应速度。

通过精确计划和调度，可以有效利用资源。

6. ：是在生产过程中追求零缺陷和减少重工的方法。

通过引入质量控制和自检机制，可以提高产品质量和生产效率。

7. 自动化和智能化：引入自动化和智能化设备可以提高生产效率和产品质量。

通过自动化处理重复性工作和引入智能控制系统，可以减少人为错误。

8. 持续改进：持续改进是通过不断寻求改进和创新来提高生产效率和质量。

通过设立改善小组和制定改进计划，可以持续推动生产的进步。

9. 周期时间缩短：周期时间缩短是通过优化各个工序的时间和流程，缩短产品从设计到交付的时间。

通过压缩非价值增加的时间，可以提高交付速度和客户满意度。

10. 目标管理：通过设定目标和指标，进行生产过程的管理和监控。

通过制定可量化的目标和进行持续的绩效评估，可以推动生产的持续改进。

这些途径可以帮助企业实现精益生产，提高生产效率和产品质量，降低浪费和成本。

不同的企业可以根据自身情况选择适合的方法，并不断推动改进和创新，以实现长期的竞争优势。

干货：精益生产十大手法精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或者是库存控制、生产计划管理、流程再造、成本管理、员工素养养成的诸多层面都离不开精益生产的范畴。

而在精益生产日积月累的过程中，渐渐形成各种各样的方法论，闲话少说，直接上干货·······一、一个不忘不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入，产生最有效率的工作效果。

精益生产中定义有三大类22项细则，指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。

此处不作展开。

二、两大支柱JIT：准时制生产（Just In Time），只生产下游需要的产品，尽量不要产生库存，终极目标是单件生产，每位员工的做一件货品的时间相同，每个人生产完一件货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。

自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或系统拥有人的"智慧"，替代人的工作。

当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。

三、三即三现在现场管理过程中，生产现场一旦发生异常，相关人员需要做到以下几点：立即赶到现场；立即看到现物；立即掌握现况。

四、四大原则消除（Eliminate）：消除不必要的动作以及工作环节；合并（Combine）：合并有相似作用的动作以及流程；重排（Rearrange）：合理重排流程及重新分配工作；简化（Simplify）：简化必须的工作。

五、五项分析作业在精益生产中，将动作流程分为5个方面，即操作、搬运、检验、等待、储存，然后针对这5个方面哪些是有价值的，哪些是浪费，然后进行改善：操作：使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。

搬运：搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。

在分析过程中需要做区分，改进必要的搬运，取消不必要的搬运。

检验：检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。

实现精益生产的十大招数第一招：U型布局的八大原则★进出料一人担当，组成一个流生产的布局★按工序排布生产线★生产速度的同步化★多工序操作不是多机器操作★作业员多能工化★移动式作业方式★机器设备小型化★把U型线连起来，消除孤岛第二招：选用适合U 型布局的设备★三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居★容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快★买裸体设备：只具基本功能、门当户对，不用巨舰大炮★设备要流动：管线不象葛藤，像“快餐车”，出入口同位置第三招：实施一人多序——标准作业★确定制造节拍★确定作业顺序★确定标准手持★搬运工作标准化★少人化★多能工培养★动作的三不政策：不摇头、不转身、不“插秧”作业组合汇总在一起的结果叫标准作业作业方面以人的动作为中心反复作业设备方面设备故障少线上作业的偏差小品质方面加工品质的问题少、精度偏差小、工作重视性、人的动作、设备及生产线最少的问题、品质、均匀标准作业三要素1、节拍时间节拍时间=制造一个产品所需要的时间日产量=每月产量/每月工作日数节拍时间=每日工作时间/每日产量2、作业顺序3、标准手持第四招：确保设备运转——TPMTPM的定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是达到最高的设备综合效率为目标，确定以设备一生为对象的生产维修全系统。

TPM的目标：TPM的目标是零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效率。

要达到此目标，必须致力于消除生产故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。

实施TPM——日常保养、定期保养、突发保养、预防保养日常保养：清扫、润滑、点检迈向零故障做好三项基本工作：清扫、给油、紧螺栓遵守使用条件提升操作工的保养能力第五招：确保生产顺利的品质保证★追求零不良：100%检查★品质三不政策：不制造不良、不流出不良、不接受不良★不良杜绝法：一个流生产、标准作业、全数检查、自主品管、防错装置第六招：提高现场管理水平——5S★整理、整顿、清扫、清洁、素养★使用目视管理方法红牌作战标示画线定位不良品斩首示众第七招：生产基础理工作——平准化生产★月计划的平准作用★人喜欢有节拍的平稳工作★混流生产是平准化的最高境界数量均衡品种均衡第八招：减小批量的利器——快速换模★经济批量不经济★方法：彻底5S迎福进门，驱鬼出门消除螺栓运动手动，脚和基准不动将轮换标准化生产前准备第九招：快速信息传输——看板系统1、看板拉动的后补充方式2、信息泛滥导致无法交货3、所有的标识都是看板4、看板系统是确保信息流的畅通手段第十招：追求完美的持续改善1、改善的需求为基础2、并不只做会做的事，向应该做的事挑战3、应成为改善者，不能成为被改善者4、彻底的追究真相5、改善设备之前先进行作业改善6、改善方案确定之后，首先确认安全和质量下面是赠送的团队管理名言学习，不需要的朋友可以编辑删除谢谢1、沟通是管理的浓缩。